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El Hierro y sus aleaciones

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando
aleaciones con el carbono (además de otros elementos), es el metal
más utilizado en la industria moderna. A la temperatura ambiente,
salvo una pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que
contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo de hierro(
CFe3). Por eso, las aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones
hierro-carburo de hierro.

Clasificación del hierro
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en
hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña
que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que
prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita
es el más blando y dúctil constituyente de los aceros.
CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y
93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los
aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Es magnética hasta los
210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas

PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es
decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita.
AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución
sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto
varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima
solubilidad a la temperatura de 1130 ºC. La austenita en los aceros al carbono, es
decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de
723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo
de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien
cementita y perlita.

MARTENSITA
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden
difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de
Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC.
BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la
austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura
hasta la transformación total de la austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

El término acero sirve para denominar a una aleación de hierro con una cantidad
de carbono variable entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su composición,
dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
al 2,0 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más
frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

El acero conserva las características metálicas del
hierro en estado puro, pero la adición de carbono y
de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica
de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los
comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más
empleados, sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó
a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que
incrementa su resistencia».
Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente
corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Sin
embargo, la tendencia es hacia un crecimiento de la proporción de los aceros
aleados en desmedro de los aceros al carbono. En esta tendencia tiene
importancia la necesidad de aligerar pesos.

SE DA EL NOMBRE DE ACEROS ALEADOS A LOS ACEROS QUE ADEMÁS DE LOS
CINCO ELEMENTOS: CARBONO, SILICIO, MANGANESO, FÓSFORO Y AZUFRE,
CONTIENEN TAMBIÉN CANTIDADES RELATIVAMENTE IMPORTANTES DE OTROS
ELEMENTOS COMO EL CROMO, NÍQUEL, MOLIBDENO, ETC., QUE SIRVEN PARA
MEJORAR ALGUNA DE SUS CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES. TAMBIÉN PUEDE
CONSIDERARSE ACEROS ALEADOS LOS QUE CONTIENEN ALGUNO DE LOS CUATRO
ELEMENTOS DIFERENTES DEL CARBONO QUE ANTES HEMOS CITADO, EN MAYOR
CANTIDAD QUE LOS PORCENTAJES QUE NORMALMENTE SUELEN CONTENER LOS
ACEROS AL CARBONO, Y CUYOS LÍMITES SUPERIORES SUELEN SER GENERALMENTE
LOS SIGUIENTES: SI=0.50%; MN=0.90%; P=0.100% Y S=0.100%.
LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN QUE MÁS FRECUENTEMENTE SUELEN UTILIZARSE PARA
LA FABRICACIÓN DE ACEROS ALEADOS SON: NÍQUEL, MANGANESO, CROMO,
VANADIO, WOLFRAMIO, MOLIBDENO, COBALTO, SILICIO, COBRE, TITANIO,
CIRCONIO, PLOMO, SELENIO, ALUMINIO, BORO Y NIOBIO.

El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de
hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos
elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y
silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno,
nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad.

Forman una familia de materiales de expansión controlada. Son un componente
esencial en la fabricación de termostatos bimetálicos, ampliamente usados en
planchas, tostadoras, interruptores de seguridad, calefactores, termómetros, etc.
El Invar también se utiliza en la fabricación de monitores y televisores y tubos de
rayos catódicos.
Se caracterizan por su bajo coeficiente de dilatación lineal en un amplio rango de
temperaturas. El Invar 36 tiene 36% de Níquel (el resto es Hierro) y posee la menor
expansión térmica entre todos los metales y aleaciones en el rango desde
temperatura ambiente hasta 230°C. Es una aleación dúctil y soldable, y puede
maquinarse en forma similar a los aceros inoxidables auténticos.

El silicio incrementa la fluidez y desplaza la composición eutéctica hacia la izquierda, lo cual
baja la temperatura de solidificación. Al aumentar el Silicio decrece el área de la austenita y
el contenido de carbono eutectoide.
Al ser un enérgico grafitizador, si no es balanceado por otros elementos formadores de
carburo, el carbono primario precipita como hojuelas de grafito. Una vez que se constituye
el carbono primario como grafito su forma ya no puede alterarse. Estas hojuelas rompen la
continuidad de la matriz y generan un efecto concentrador de esfuerzos como verdaderas
entallas, lo cual explica la baja resistencia y ductilidad de la fundición gris.

Tiene el efecto contrario del silicio, ya que tiende a estabilizar los carburos. Además tiende a formar
FeS, un compuesto intermetálico de bajo punto de fusión que al formar redes interdendríticas, provoca
fisuras y fragilidad en caliente. Reduce la fluidez y provoca rechupes y cavidades en piezas fundidas.
En general el azufre se controla con el manganeso ya que forma MnS, unas partículas muy duras y
pequeñas que no perjudican demasiado a la matriz.

Es un estabilizador de carburos, pero menos potente que el azufre. En la proporción correcta (3 a 1 con
el azufre) forma MnS, reduciendo el carbono combinado y el efecto del azufre. El exceso retarda un
poco la grafitización primaria y estabiliza la cementita eutectoide.
La mayor parte proviene del mineral de hierro y del carbón mineral. Se combina con el hierro para
formar Fe3P, que constituye un eutéctico ternario con la cementita y la perlita llamado esteadita. La
esteadita es frágil y con alto contenido de fósforo, tiende a formar redes interdendríticas alrededor de
la austenita primaria y por lo tanto le confiere fragilidad a la fundición. Su contenido debe controlarse
cuidadosamente.
Su efecto aumenta la fluidez y favorece la grafitización primaria junto al silicio. Es útil para piezas muy
delgadas.

• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
• el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
• Es un material tenaz, dúctil y maleable
• Permite una buena mecanización en.
• Tiene gran dureza
• Se puede soldar con facilidad.
• Los aceros se oxidan con suma facilidad
• Posee una alta conductividad eléctrica.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales.
Aplicaciones del acero

Las aleaciones ferrosas está presente de forma abrumadora en
nuestra vida cotidiana, tienen al hierro como su principal metal de
aleación. Los aceros que son aleaciones ferrosas, son las más
importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la
variedad de aplicaciones por sus propiedades mecánicas. Los
elementos de aleación tales como el níquel, cromo y molibdeno
se añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja
aleación. Los aceros de baja aleación presentan buena
combinación de alta resistencia y tenacidad.
Aplicaciones del acero

• Está en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y
formando parte de electrodomésticos, en general la mayoría de
piezas que ocupan una gran resistencia mecánica.

• También es parte de las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos como
armaduras de las grandes estructuras sobre las que se soportan.

• Uno de los grandes consumidores del acero son los grandes
astilleros constructores de barcos, especialmente petroleros, y
gasistas u otros buques cisternas.