Resin Transfer Molding

RTM

Resin Transfer Molding RTM

Proceso de fabricación de moldeo cerrado

Inyección de baja a moderada presión de una resina termoestable de baja
viscosidad previamente catalizada.

Obtención de piezas de material compuesto en un amplio rango de
complejidad y tamaño.

Obtención de piezas con alto porcentaje volumétrico de fibra

Refuerzo inicialmente seco posicionado en la cavidad, que se junta con la
resina bombeada o transferida desde un recipiente hacia el molde.

Proceso que puede ser asistido por calor.

Presencia de venteo.
Entrada de resina

Contramolde

Venteo para salida
de aire y/o
aplicación de vacío

Molde

palos de golf. kioskos.kayaks. mástil de submarino. cobertores de cabina. aspas de turbinas. INDUSTRIA NAVAL Cascos de botes. cuerpos de misiles. caparazones CONSTRUCCIÓN Columnas y postes. Patinetas. propelas. cubiertas y puertas de aeronaves. etc. algunos componentes del chasis. cubiertas. Bumper. resortes de hojas aspas de rotores. etc. cascos de seguridad. Escotillas de inspección. . reflectores solares. ejes de mando. etc. cuerpos de jet-ski. EQUIPOS DEPORTIVOS Marcos de bicicleta. manholes. carcazas de clucht y palanca de cambios. signos INDUSTRIA MECÁNICA de tropedos. cubiertas para pisos. tablas de surf.APLICACIONES INDUSTRIA AEROESPACIAL Y DE INDUSTRIA AUTOMOVILÍSTICA DEFENSA Tableros de control. tanques de combustible. válvulas de compuerta. cajas de engranajes. techos de vans. piscinas. puertas y marcos. aspas de agitadores. propelas. carros de golf.

parámetros de proceso. • Excelente acabado superficial: Depende del acabado del molde. Integración de partes por el buen control dimensional. conllevando a propiedades mecánicas consistentes. mediante: diseño de moldes. • La generación de poros y puntos secos es más asequible de controlar que en otros procesos de moldeo cerrado. • No requiere el uso de refuerzos pre-impregnados. núcleos e insertos. Pueden ser utilizadas materias primas para mejorarlo (Gel Coats. • Producción de partes de alta complejidad y de cualquier tamaño.) • Permite el uso de una gran variedad de refuerzos que en otras técnicas no pueden ser empleados. • Se pueden alcanzar porcentajes volumétricos de fibra de medios a altos (40-60%) y controlar esos porcentajes volumétricos.VENTAJAS DEL PROCESO • Buen control dimensional: Necesidad principal que dio origen al RTM. como el autoclave. • Posibilidad de introducir nervios. No se requieren los controles de flujo y consolidación necesarios en otros procesos. • Buena velocidad de fabricación. velos superficiales. sino preformados. etc. . • Menores presiones de compactación y demanda energética por calentamiento respecto de otros procesos. postura de refuerzo y preformado. • Permite el uso de una gran variedad de resinas de baja viscosidad (alto contenido de estireno que influye en la tenacidad).

compatibilidad con la resina. calentamiento UV. como el Hand Lay Up.Sistemas de preformado: moldes.REQUERIMIENTOS DEL PROCESO Requerimientos del proceso: • Mano de obra calificada respecto a otros procesos. . densidad. . drapeabilidad. etc. . implementos de aspersión. viscosidad. permeabilidad. temperatura de moldes. . .Parámetros de procesado: Historia de presión mecánica y/o de vacío. • Mayor cantidad de parámetros a controlar: . .Parámetros de la resina: tipo. etc. temperatura de la resina. etc.Sistemas de vacío. . aprestos. .Sistemas de calentamiento y almacenamiento a temperatura controlada de resina. propiedades capilares con la fibra.Parámetros del refuerzo: tipo y presentación.Inyectoras. . • De moderada a alta inversión inicial respecto a procesos de moldeo abierto: .Sistemas de calentamiento de moldes.Moldes y herramientas. deformabilidad de los moldes (RTM Ligth).Máquinas de corte de fibra de alta precisión. . • Mayor demanda energética respecto a otros procesos de moldeo abierto.Prensas de inyección.

• Altas dilataciones y contracciones de la resina (Cambios dimensionales). • Generación de esfuerzos residuales y defectos (poros por contracción. Desmolde y acabado • Tiempo de apertura del molde: requerimientos de producción. conservación de la orientación de las hebras. Historia de presión mecánica Presión de compactación Resina calefactada Historia de presión de vacío Sistema de sello Molde calefactado 3. etc.) estireno Molde calefactado Presión de compactación 6. . Posicionamiento de la preforma Posicionar la preforma en la cavidad del molde. presión de compactación. • Inyección: Parámetros de refuerzo. etc. teniendo cuidado de controlar la drapeabilidad (capacidad de asumir la geometría del molde) y la deformación de la fibra al asumir la forma de la cavidad. Automático: Buena precisión dimensional. Curado •Etapa en que la resina pasa del estado líquido al estado sólido. Corte de fibra Manual: Alta deformación de las hebras y baja precisión dimensional. Evacuación de grietas. Preformado de fibra (Opcional) Mediante el uso de aprestos.ETAPAS DEL PROCESO 1. bajas deformaciones de las hebras. generar en el estratificado la forma de la cavidad donde éste será posicionado. tamaño y geometría de la pieza (contracciones y dilataciones). Cierre del molde e inyección • Cierre molde: Cierre uniforme. Drapeabilidad 5. de la resina y del procesado. 2. material del molde y agentes desmoldantes. Radiación UV Radiación infrarroja Deformación de fibra Adición de catalizadore s 4.

Tiempo proceso Temperatura de la resina Mojabilidad fibra-resina Porcentaje de sistema catalizador/acelerador Permeabilidad refuerzo fibroso Presión de compactación (Según Vf requerido) Deformabilidad y drapeabilidad del refuerzo fibroso . Temperatura Temperatura del molde Viscosidad resina vs. cargas y aditivos Comportamiento reológico de resina Viscosidad resina vs.VARIABLES DEL PROCESO Variables para el diseño del proceso de fabricación Variables geométricas Variables de procesamiento Geometría del molde Historia de presión de inyección Sistema de sello Historia de caudal de inyección Ubicación de los puntos de inyección y venteo/vacío. Historia de presión de vacío Variables del material Material y tipo de refuerzo fibroso Tipo de resina.

.• Simulación de llenado de anillo de seguridad con PAM-RTM.

Simulación de llenado.Caminos de libre flujo entre preformas y molde (racetracking) Puntos secos por efecto de borde libre. Simulación de llenado a caudal controlado teniendo en cuenta el número capilar. cos  . Puntos secos por llenado incompleto Porosidades por frentes de flujo encontrados Diferencias de permeabilidad macroscópica y microscópica e inadecuada velocidad de inyección Porosidades por atrapamiento mecánico Soluciones -Diseño de preformas bien ajustadas a la cavidad.v Ca*   .  . -Historia de presión de entrada y de vacío no es la correcta. Porosidades o puntos secos Causas Qué porosidades o puntos secos forma? Flujos no homogéneos originados por: -Puntos de inyección y vacío incorrectamente ubicados.DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. . .

Aumentar Vf en esa zona. Porosidades por presencia de agua . . . Presencia de agua por: -Absorción de agua del refuerzo fibroso (almacenamiento condiciones de humedad). Especies volátiles que no alcanzan a ser evacuadas Porosidades por atrapamiento de volátiles -Reubicación de puntos de venteo/vacío.Sellado correcto de los instrumentos de inyección Cambio abrupto de Vf o preforma muy deformada o cizallada Puntos secos por cambio de permeabilidad -Control del Vf. .Aumento de la presión o el tiempo de vacío.Absorción de agua del binder. Contracción de la resina en zonas ricas en resina Porosidades por contracción .Usar resinas Low Profile.Escoger un sistema Resina/Fibra de buena mojabilidad. . Porosidades o puntos secos • Algunas causas y soluciones de formación de porosidades y puntos: Causas Qué porosidades o puntos secos forma? Soluciones Aire que entra con la resina por: -Purga inadecuada de la resina. . Incompatibilidad entre la resina y la fibra Porosidades y puntos secos por incompatibilidad química .DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. .Aire que entra por fugas en los instrumentos de inyección Porosidades por entrada de aire en la resina -Purga adecuada de la resina .Secar las preformas antes de ser usadas .Control de la drapeabilidad y compactación de la preforma.

Controlar cuidadosamente el espesor del Gel Coat .5. . del molde o del desmoldante. -Limpiar cuidadosamente utensilios . como el molde y el desmoldante estén libres de contaminación. DISEÑO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS EN RTM 10. e incluso agua.5 DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. Falta de adherencia del Gel Coat a la pieza: Este defecto se presenta normalmente en aplicaciones de espesores mayores a los recomendados (más de 0.8 mm. 10.10.2 Otros defectos Tipo de defecto Causas Soluciones Pobre acabado superficial Arrugas o piel de caimán: Estas se producen cuando han quedado restos de solventes en los utensilios que se usan al colocar la película. Normalmente son acetonas.). alcoholes.Garantizar que tanto el Gel Coat curado.5-0. Puede presentarse por contaminaciones del Gel Coat curado.

Aplicar Gel Coats según recomendación de fabricantes . por contaminación del Gel Coat con solventes o por incorrecta aplicación del Gel Coat -Mantener Gel Coats libres de contaminación .DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. Quebraduras: Normalmente se producen cuando el Gelcoat queda expuesto al sol o a la intemperie por tiempos prolongados superiores a los 3-4 días antes de colocar las otras capas de laminado.Proteger Gel Coat de la intemperie y especialmente de la luz solar. Otros defectos Tipo de defecto Causas Soluciones Pobre acabado superficial Burbujas: Originadas principalmente por la proporción entre los agentes tixotrópicos y la resina base. .

.Aplicar Gel Coat del espesor correcto y no usar resinas muy rígidas Ojos de Pescado: Cuando se tiene una resina pigmentada y no ha habido una distribución homogénea del pigmento se producen pequeños puntos de color más intensos Astillas: Cuando se tiene una capa de Gelcoat demasiado gruesa y se utiliza una resina que a la vez es demasiado rígida.Dosificar correctamente la aplicación del producto. se producen pequeñas quebraduras en forma de astillas.Agitación correcta de las resinas pigmentadas. . . Otros defectos Tipo de defecto Causas Soluciones Pobre acabado superficial Escurrimiento: Falta de tixotropía en el Gel Coat o exceso de aplicación del producto -Verificar que la tixotropía del Gel Coat se adapte a las necesidades .DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Controlar los picos exotérmicos y los tiempos de desmolde.Uso de aditivos Low Profile.Reducción de las temperaturas de curado . Otros defectos Tipo de defecto Causas Soluciones Pobre acabado superficial Amarillamiento: Migración de Dimetil Anilina . . . cuidar que las cantidades usadas no produzcan bajo acabado superficial. Marcación de fibra: Altas dilataciones y contracciones de la resina Relieves en la superficie: Normalmente se manifiestan en una cara de la pieza y su principal causa es el desmoldado espontáneo.Evitar el uso de DMA y cuando sea necesario. .DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM.

Controlar humedad en los refuerzos.DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. la resina y el molde.Reducir las presiones de inyección .Corte preciso de las preformas. .Corregir los cálculos de llenado y curado . .Aumentar la presión de compactación . en el plano o a través del espesor Curado no homogéneo Presencia de humedad. Otros defectos Tipo de defecto Causas Gelado prematuro Errores en los cálculos de llenado y de curado Mezclado Resina+Catalizador poco uniforme Demasiado de tiempo de almacenamiento de la resina Lavado de fibra (Washout) Bajas presiones de compactación y/o altas presiones de inyección para el tipo de refuerzo que está siendo usado Zonas ricas en resina Ajuste incorrecto de las preformas al molde Fibra flotante: Vf por debajo del Vf natural.Diseño correcto de espesores y porcentajes volumétricos. Lavado de fibra. Proporción incorrecta de catalizador Mala distribución del catalizador Formación de poliestireno Soluciones Dosificar y homogenizar correctamente la mezcla Resina+Catalizador .Controlar excesos de estireno residual . .Garantizar correcta dosificación y homogeneidad del catalizador .Optimizar el tiempo de almacenamiento de la resina. - -Cambiar tipo de refuerzo . evitando recambios frecuentes.

Otros defectos Tipo de defecto Causas Soluciones Delaminación Presencia de humedad Baja mojabilidad Resina-Fibra Altos esfuerzos térmicos (principalmente en altos espesores) .Reducir picos exotérmicos: tipo de resina. porcentaje sistema acelerador/catalizador.Controlar la humedad . del material y geométricos . aditivos Low Profile.DEFECTOS TÍPICOS DE PIEZAS HECHAS POR RTM. etc. Movimiento. deformación e impregnación de cores Altas presiones de inyección Bajos porcentajes volumétricos Alta temperatura del molde Inadecuada densidad del core Inadecuado material del core Temperatura de exotermia excesiva Ajuste inadecuado del core Selección de la densidad y material adecuados para el core según las parámetros de procesamiento.

MATERIAS PRIMAS  Resina  Catalizador  Reforzante  Gel coat  Cargas y aditivos .

módulo elástica. . propiedades térmicas. Son establecidas con base en las solicitaciones mecánicas de la pieza. capacidad calorífica. entre otras. etc. Durabilidad: Comportamiento en el tiempo. conductividad térmica): Curado de la parte Propiedades mecánicas: Resistencia a tracción. elongación a rotura.MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: REFUERZOS FIBROSOS Selección de refuerzos fibrosos Criterios de procesabilida d Criterios de desempeño de la pieza Drapeabilidad: Geometría y tamaño del molde Compresibilidad: Porcentaje volumétrico objetivo Mojabilidad: Compatibilidad química con la resina Permeabilidad: Llenado de la cavidad. Otras propiedades: Propiedades eléctricas. Conservación de las propiedades originales.Facilidad de impregnación Propiedades térmicas (Coeficiente de expansión.

Algunas propiedades de estas fibras se muestran en la siguiente tabla: Material Tipo Densidad (Kg/m3) Módulo a tensión (Gpa) Resistencia a tracción (Gpa) Elongación a rotura (%) Coef.MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: REFUERZOS FIBROSOS FAMILIA DE FIBRA Nombre comercial Orgánicas PBO.5 IM 1760 300 3. tungsteno. Kevlar.9 -5.40 HM 1860 370 2.8 R 2530 85 3. Nómex. Carburo de silicio. Asbesto Carbono a partir de alquitrán Amoco. Nippon Carbono a partir de PAN Tipo T.6 4. Spectra.2 49 1440 124 3. PBI Inorgánicas Vidrio. la fibra de carbono a base de PAN y la fibra de aramida (Kevlar).48 -0. Boro.4 3-4 4.7 0. Nextel.5 1.10 -0.4 1. De expansión térmica (1/K. berilio Fibras textiles Poliéster. Vetran. industrialmente.8 HS 1800 235 3. los materiales de fibra de mayor uso en procesos RTM. son.106) Vidrio E 2600 72 2. Nicalón.45 29 1440 83 3.0 -5. AS4. en orden descendente: La fibra de vidrio. M60J Alambres metálicos Acero inoxidable. Alúmina.2 Carbono a partir de PAN Aramida (Kevlar) .6 2.75 -0.6 3-4 4. Nylon Sin embargo. GY.

3. MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS. al igual que los tipos de resinas más usados en procesos industriales. Se hace énfasis en las resinas de poliéster insaturado por ser la de mayor uso en aplicaciones industriales. También son mostradas las principales propiedades que deben ser caracterizadas en una resina y los límites de las mismas para procesos RTM.1 INTRODUCCIÓN. . 3. Los criterios principales de selección de resinas para procesos RTM son presentados en la presente sección.

Viscosidad vs. Grado de curado vs. Tiempo. viscosidad. Tiempo (Velocidad de calentamiento o enfriamiento). Mojabilidad: Compatibilidad con la fibra Gel time: Tiempo que la resina catalizada conserva una viscosidad inferior al límite de la viscosidad de procesamiento. Tiempo Ciclo de curado: Temperatura vs. Tiempo. Propiedades térmicas y su evolución con el curado: Capacidad calorífica vs. Conductividad térmica (Capacidad de conducir calor) Emisión de volátiles Temperatura de distorsión térmica (HDT) Resistencia química y al medio ambiente Adhesión a la interfase de las fibras después del curado .MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS. a tracción y a cortante. riesgo de explosión) Criterios de desempeño de la pieza Propiedades mecánicas: Propiedades a flexión. Temperatura Viscosidad vs. Selección de resina para RTM Criterios de almacenamiento y procesabilidad Pot life : Estabilidad de almacenamiento de la resina a determinada temperatura (reactividad.

la resina de mayor uso para aplicaciones aeroespaciales. Existe una gran variedad. . aunque algunas tienden a ser frágiles.5 2.5-2. Su resistencia a la corrosión y tenacidad son muy buenas. Tienen propiedades mecánicas entre las resinas de poliéster y las epóxicas. y presentan mejor mojabilidad con la fibra de vidrio que las resinas de poliéster.5-2.0 10-100 N/A Viscosidad (cps) 100-300 100-300 500-700 100-300 500-2000 Temperatura de proceso (°C) 20-80 20-80 20-100 20-150 100-180 Pot Life 2-20 min 2-20 min 10 min 1-16 hr 4-6 hr Característica s principales Son las resinas más económicas y las de mayor uso para aplicaciones no aeroespaciales. Son resinas de excelente estabilidad térmica. Los endurecedores de mayor uso suelen ser productos de alta acidez y el principal producto formado de la reacción de catálisis es agua. excelente resistencia al fuego y buena resistencia al desgaste abrasivo. Por endurecer tan rápido son ideales para procesos productivos que requieran cantidades considerables en poco tiempo. Muy tóxicas cuando usan MDA como endurecedor. Poseen mejores propiedades mecánicas que las de poliéster.5 0. Su comportamiento es muy sensible a variaciones pequeñas en el porcentaje de endurecedor. Tipos de resinas más usadas en RTM Poliéster Viniléster Fenólica Epóxica BMI (Bismaleimida s) Porcentaje de endurecedor (% en Peso de resina) 0.0-8.MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS. fáciles de procesar a altas temperaturas (115-125°C) y de mayores prestaciones mecánicas que las fenólicas. formándose puntos blancos superficiales (Milkiness) De lejos . Desventaja: Costo. Resinas usadas principalmente en aplicaciones donde sea requerido bajo costo.

V Disminución de la densidad Aumento de propiedades mecánicas Aumento de la densidad Aumento de la viscosidad Disminuye propiedades mecánicas Aumento de la densidad Aumento de costes . Cargas y aditivos FUNCIÓN PRINCIPAL Refuerzo mecánico RESUMEN DE LAS CARGAS MÁS USADAS PRODUCTO OTRAS CARACTERISTICAS Microesferas gruesas Disminución de la densidad Microesferas Macizas Aumento de la densidad Aumento de la resistencia a la abrasión Aumento de la adherencia (Suelos antiderrapantes) Escamas de mica Aumento de las propiedades dieléctricas Aumento de las propiedades aislantes térmica Disminución de la resistencia al choque Carbonato cálcico Disminución del precio Talco Caolín Wollastonita Sflice Conducción eléctrica Polvos metálicos Negro de humo Microesferas huecas metalizadas Resistencia al fuego Hidróxido de Aluminio Oxido de antimonio Estabilidad térmica y dimensional Mejora aspecto superficial Mejora de la resistencia al agua Espesante Absorción y aumento de viscosidad Mejora del aspecto superficial Disminución de la resistencia al choque Aumento de la conducción térmica Aumento de la densidad Mejora resistencia al choque Protección anti U.MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO RTM: RESINAS.

 Servir como base para la aplicación de pintura. El gel coat desempeña tres funciones:  Proteger el laminado contra la acción de la intemperie y la humedad. .GEL COAT El Gel coat es una resina pigmentada. modificada y no reforzada que constituye la superficie de las partes moldeadas en poliéster reforzado con fibra de vidrio.  Proporcionar un acabado coloreado. liso y brillante a la superficie de la pieza.