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MATERIALES DE

CONSTRUCCION.

Ing. LUIS HORNA ARAUJO.

• MATERIALES DE CONSTRUCCION.• Es un MATERIAL NATURAL que, con el paso
del tiempo y el desarrollo de la tecnología, se
han ido trasformando en distintos productos,
empleado en la construcción de obras de
Ingeniería Civil.
• Los materiales naturales sin procesar (arcilla,
arena, mármol) se suelen denominar MATERIAS
PRIMAS, mientras que los productos elaborados
a partir de ellas (ladrillo, vidrios, baldosas, etc.)

AGREGADO.Conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en
la NTP 400.011.
Los agregados se pueden clasificar en:
•Agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y
queda retenido en la malla N° 200,
•Agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez
clasificarse en piedra chancada y grava.
•Hrmigón, es el material conformado por una mezcla de arena y
grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se
encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal
cual se extrae en la cantera.

• Grava fina: pasa la malla de 3/4″ y es retenida en la malla No.40 (425 mm).200 (75 mm). • Arena media: pasa la malla No.40 (425 mm) pero es retenida por la malla No.4 (4.75mm) y son retenidas en la malla No.DENOMINACIÓN ASTM • • • Bloques: Partículas de roca > 12” (300 mm). Boleos: partículas de roca <12” (300 mm). tiene las siguientes subdivisiones: • Grava gruesa: pasa la malla de 3″ (75 mm) y es retenida en la malla de 3/4″ (19 mm).200 (75 mm). .75 mm). tiene las siguientes subdivisiones: • Arena gruesa: pasa la malla No.4 (4.75mm) pero se retiene en la malla No. • Arena fina: pasa la malla No.10 (2mm) pero es retenida en la malla No.4 (4. • Arena: partículas de roca que pasan la malla No.75 mm).10 (2mm). pero > 3” (75 mm) Grava: suelo que pasa la malla de 3″ (75 mm) y es retenida en la malla No.4 (4.

• Turba: compuesto en primer lugar por un tejido vegetal en diferentes etapas de descomposición. – Limo orgánico: es un limo con suficiente contenido orgánico como para influenciar en las propiedades de suelo. y en estado seco no tiene resistencia.DENOMINACIÓN ASTM… • Arcilla: suelo que pasa la malla No. excepto cuando el valor de su límite líquido después del secado sea < 75% del valor de su límite líquido antes de su exposición al secado. de color marrón oscuro a negro. 200 (75 mm) que presenta plasticidad dentro de un rango de contenidos de humedad y que es resistente en estado seco. – Arcilla orgánica: es una arcilla con contenido orgánico como para influenciar en las propiedades de suelo. de consistencia y textura que varía de fibrosa a amorfa. Podría ser clasificado como arcilla. . Podría ser clasificado como limo excepto cuando su valor de límite líquido después de su exposición al secado sea < 75% de su valor de límite líquido antes de su exposición al secado. no tiene plásticIdad o tiene muy poca plasticidad. • Limo: suelo que pasa la malla No.200 (75 mm). usualmente con un olor orgánico.

. encargada de recibir. cuya función principal es la de proporcionar una superficie resistente al desgaste y suave al deslizamiento. apoyada en toda su superficie. permaneciendo estable frente a la acción de las cargas. distribuir y transmitir las cargas que produce el tránsito vehicular hacia el terreno de fundación.PAVIMENTO: Estructura compuesta por una o más capas.

TIPOLOGÍA: El pavimento se puede clasificar atendiendo diferentes factores. .  Pavimentos rígidos. consideraremos la clasificación en función a la forma en que distribuyen las cargas al terreno de fundación:  Pavimentos Flexibles. sin embargo para efectos del presente trabajo.

• Principio de distribución de presiones: .

etc. Podríamos decir que en los casos más comunes. un pavimento flexible puede estar conformado por una capa de subbase. o en el caso de pavimento rígido: base o subbase granular con o sin tratamiento y losa de concreto con o sin refuerzo. carga por eje. k) el tráfico (número de ejes. como se muestra en la figura siguiente. de factores como: la resistencia del terreno de fundación (CBR.ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO. . tipo de eje). el pavimento puede estar compuesto de una o varias capas. base con o sin tratamiento y capa de rodadura asfáltica. Mr. entre otros. esta distribución estructural dependerá. Por definición. condiciones medioambientales.

PAVIMENTO FLEXIBLE PAVIMENTO RIGIDO ASFALTO LOSA DE C° BASE SUB-BASE Terreno de Fundación SUB-BASE Terreno de Fundación .

Y que terminada la ejecución de los trabajos de explanación tiene las características geométricas definidas en los planos del proyecto. la cual ha sido convenientemente tratada. por lo que es conveniente verificar que esta parte del terreno de fundación cumpla con los requisitos mínimos establecidos en la normatividad existente Rasante PAVIMENTO Una o más capas de material seleccionado SUB-RASANTE Terreno natural o parte superior del relleno. para recibir. La sub-rasante viene la ser la parte superior del terreno de fundación. parte superior del relleno sin tratamiento .SUBRASANTE. debidamente tratado SUELO NATURAL Terreno natural o. la estructura del pavimento.

dicho suelo deberá cumplir con requisitos de calidad. terraplenes En ambos casos. EXCAVACION TERRAPLEN Subrasante Subrasante .SUBRASANTE El suelo que conforma la subrasante será el suelo natural (mejorado o no) en caso de excavaciones o un material de préstamo en el caso de terraplenes. que garanticen la estabilidad de la estructura del pavimento.

incluyendo taludes y cunetas. Incluye.) – En material común. .Comprende actividades de excavación y nivelación de las zonas comprendidas dentro del prisma donde ha de fundarse la carretera. La excavación puede ser de dos tipos: • Sin clasificar: ejecutada en cualquier material sin importar su naturaleza. • Clasificada: – En roca. así como la escarificación. las excavaciones necesarias para el ensanche o modificación del alineamiento horizontal o vertical de plataformas existentes. Requiere del uso de explosivos (incluye bolonería > 1 m. conformación y compactación de la subrasante en corte.EXCAVACIONES (CORTE).

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN. para evitar la erosión. Banquetas.TALUDES • En excavación sobre terreno inclinado o a media ladera para alojar rellenos. Cuneta de base Ancho adecuado. además: sembrado de vegetación típica en la zona afectada. De ser el caso muros de contención. . h ≥ 3. etc. el talud de la superficie existente deberá cortarse en forma escalonada de acuerdo con los planos – En taludes h > 7 m. – Suelo con síntomas de inestabilidad. TALUDES.0 Banquetas con Pendiente hacia el interior. pendiente.

según las exigencias de compactación definidas más adelante. • En suelos inestables. salvo indicación en contrario.SUPERFICIE DE LA CALZADA. conformar de acuerdo con las pendientes transversales especificadas y compactar. con el fin de asegurar la estabilidad de la subrasante. la excavación se llevará hasta un metro por debajo del nivel proyectado de subrasante y su fondo no se compactará. se deberá escarificar el terreno de fundación en una profundidad mínima de 150 mm. La sobre-excavación se rellenará y conformará con material apropiado.. • En suelos expansivos. . el Supervisor ordenará las modificaciones que corresponden a lo indicado anteriormente.• Del nivel de la subrasante.

el talud existente deberá cortarse en forma escalonada. posteriormente. • En las zonas de ensanche de terraplenes. el tratamiento indicado anteriormente.- • En roca. profundizar 150 mm. • En proyectos de ensanche del afirmado existente. Las áreas sobre-excavadas se deben rellenar.SUPERFICIE DE LA CALZADA. dándole a ésta. conformar y compactar con material seleccionado proveniente de las excavaciones o con material de subbase granular. por debajo de las cotas de subrasante. las fajas laterales se excavarán hasta el nivel de subrasante. .

perfil y sección de las áreas excavadas.  Comprobar que toda superficie para base de terraplén o subrasante mejorada quede limpia y libre de materia orgánica  Verificar la compactación de la subrasante.  Verificar la eficiencia y seguridad de los procedimientos adoptados por el Contratista.  Comprobar: estado y funcionamiento del equipo mecánico.  Medir los volúmenes de trabajo ejecutado por el Contratista .  Verificar el alineamiento.ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS Controles Principales:  Que el Contratista disponga de todos los permisos requeridos para la ejecución de los trabajos.  Vigilar el cumplimiento de los programas de trabajo.

 ± (15 mm) de las proyectadas.ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS Tolerancias:  Cota de cualquier punto de la subrasante conformada y terminada  Las cotas de fondo de las cunetas. . a su costo. a plena satisfacción del Supervisor. Todas las deficiencias que excedan las tolerancias mencionadas deberán ser corregidas por el Contratista. zanjas y canales no deberán diferir en más de quince milímetros ± (10mm) respecto a la cota proyectada.

95 De . • Las densidades individuales del lote (Di) deben ser. como mínimo. Di > 0. el noventa y cinco por ciento (95%) de la máxima densidad en el ensayo proctor modificado de referencia (De).Requisitos de Compactación en zonas de excavación: Se verificará de acuerdo a los siguientes criterios: • La densidad de la subrasante compactada se definirá sobre un mínimo de seis (6) determinaciones. en sitios elegidos al azar con una frecuencia de una (1) cada 250 m² de plataforma terminada y compactada.

informando las medidas correctivas que sean necesarias. quien tendrá veinticuatro (24) horas hábiles para responder. el camión tendrá las siguientes características: – Clasificación del vehículo : C2 – Peso en el eje posterior : 8 200 kilogramos – Llantas del eje posterior : Dimensión 10 x 20. doce lonas. Se analizará la deformada o curvatura de la deflexión obtenida de por lo menos tres mediciones por punto. en cada uno de los carriles. Excelente estado. su análisis y la oportuna aplicación de los correctivos a que hubiere lugar. • El informe de deflectometría procesada y analizada de cada tramo terminado. • Para viga Benkelman. el procedimiento indicado. . deberá ser enviado a la Supervisión.Ensayo de Deflectometría • Frecuencia: cada 25 metros alternados en ambos sentidos. • Objetivo: determinación de problemas puntuales de baja resistencia que puedan presentarse durante el proceso constructivo. Presión de inflado: 552 Kpa (5. es requisito para colocarla capa estructural siguiente. es decir. mediante el empleo de la viga Benkelman el FWD u otro equipo de alta confiabilidad.6 kg f/cm² o 80 psi).

CUERPO parte del terraplén comprendida entre la base y la corona. Nota: En el caso en el cual el terreno de fundación se considere adecuado.TERRAPLENES (RELLENO) Partes o zonas constitutivas: BASE parte del terraplén que está por debajo de la superficie original del terreno. salvo que los planos del proyecto o las especificaciones especiales indiquen un espesor diferente. formada por la parte superior del terraplén. CORONA (capa subrasante). la que ha sido variada por el retiro de material inadecuado. construida en un espesor de treinta centímetros (30 cm). . la parte del terraplén denominado base no se tendrá en cuenta.

de materia orgánica. de préstamos laterales o de fuentes aprobadas. Las estabilizaciones serán definidas previamente en el Expediente Técnico. deberán estar libres de sustancias deletéreas. No se permitirá la construcción de terraplenes con materiales de características expansivas. se deberá proceder a estabilizarlos antes de colocarlos en la obra. en todo caso. • Los materiales que se empleen en la construcción de terraplenes deberán cumplir los requisitos indicados en la tabla siguiente: . raíces y otros elementos perjudiciales. éstos serán estabilizados antes de su utilización.Materiales • Los materiales que se empleen deberán provenir de las excavaciones de la explanación. • Si en la zona sólo existen materiales expansivos.

(MTC E 207)  Tipo de Material: A-1-a.- Índice de Plasticidad < 11% < 11% < 10% Tamaño máximo Además deberán satisfacer los siguientes requisitos de calidad:  Desgaste de los Ángeles: 60% máx. A-1-b. A-2-6 y A-3.Tabla: Requisitos de los Materiales Condición Partes del Terraplén Base Cuerpo Corona 150 mm 100 mm 75 mm % Máximo de Piedra 30% 30% -. A-2-4. .

de acuerdo con los planos o las instrucciones del Supervisor. conformar y compactar. se deberá escarificar. aun cuando se deba construir sobre un afirmado.Requerimientos de Construcción • Verificar que se cumple con los requisitos de compactación en toda la profundidad propuesta. para asegurar la estabilidad del terraplén nuevo. • Cuando el terreno base esté satisfactoriamente limpio y drenado. mínimo ciento cincuenta milímetros (150 mm). y ejecutadas las demoliciones de estructuras que se requieran. los cortes se harán en forma escalonada. . • El espesor propuesto será el máximo que se utilice en obra. • En ensanche de terraplenes existentes o en la construcción de éstos sobre terreno inclinado. previamente preparado. pero en ningún caso debe exceder de trescientos milímetros (300mm). Preparación del terreno • El terreno base de éste deberá estar desbrozado y limpio.

que permita mejorar la calidad del soporte. se deberá asegurar la eliminación total o parcial de estos materiales. deberá mezclarse con el material que se va a utilizar en el terraplén nuevo. hasta que éste ofrezca la suficiente estabilidad para resistir esfuerzos debidos al peso del terraplén terminado. • Si el suelo existente en la zona cumple con los requisitos de calidad de la tabla anterior. .Requerimientos de Construcción …. • Para terraplén sobre turba o suelos blandos. su tratamiento previo o la utilización de cualquier otro medio propuesto por el Contratista y autorizado por el Supervisor.

. construidos en dos capas de igual espesor.. que cumplan con los requisitos de calidad establecidos anteriormente.Requerimientos de Construcción … • El material del cuerpo del terraplén se colocará en capas de espesor uniforme. • En la altura total del terraplén terminado. los cuales se conformarán utilizando suelos. • La corona deberá tener un espesor compacto mínimo de 30 cm. pero no será mayor de 300 mm. que permita obtener el grado de compactación exigido. con las tolerancias fijadas en Expediente Técnico. se deberá considerar una sobre elevación para compensar los asentamientos producidos por efecto de la consolidación y obtener la rasante final a la cota proyectada. . Se deberá garantizar que las capas presenten adherencia y homogeneidad entre sí. se humedecerán o airearán según sea necesario. y se compactarán mecánicamente.

a sus expensas. exceden las tolerancias establecidas. efectuando la homogeneización. se deberá escarificar la capa superior del terraplén y adicionar del mismo material utilizado para conformar la corona. el tránsito que deba pasar necesariamente sobre ellas se distribuirá de manera que no se concentren huellas de rodadura en la superficie. . hasta que se haya completado su compactación. • La construcción de terraplenes sólo se llevará a cabo cuando no haya lluvia y la temperatura ambiente no sea inferior a dos grados Celsius (2ºC). Si ello no es posible. • Se prohibirá todo tipo de tránsito sobre las capas en ejecución. En el caso contrario.Requerimientos de Construcción … • Si los asentamientos. el Contratista deberá retirar. humedecimiento o secamiento y compactación requeridos hasta cumplir con la cota de subrasante del proyecto. el espesor en exceso.

.  Vigilar el cumplimiento de los programas de trabajo.  Comprobar que los materiales por emplear cumplan los requisitos de calidad exigidos.  Verificar la compactación de todas las capas del terraplén.  Exigir el cumplimiento de las medidas de seguridad y mantenimiento de tránsito.Aceptación de los Trabajos (a) Controles  Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo  Supervisar la aplicación correcta de los métodos de trabajo aceptados.  Realizar medidas para determinar espesores y levantar perfiles y comprobar la uniformidad de la superficie.

• Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas para cada sección del terraplén.Aceptación de los Trabajos … (b) Calidad de los materiales • De cada procedencia de los suelos empleados para la construcción de terraplenes y para cualquier volumen previsto. so pena del rechazo de los materiales defectuosos. – Abrasión. – Clasificación. . se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán: – Granulometría – Límites de Consistencia.

• La cota de cualquier punto de la subrasante en terraplenes. • Cada capa terminada de terraplén deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a la rasante y pendientes establecidas. Los taludes terminados no deberán acusar irregularidades a la vista. ninguna irregularidad que impida el normal escurrimiento de las aguas.Aceptación de los Trabajos … (c) Calidad del producto terminado. el Supervisor deberá efectuar las siguientes comprobaciones: . conformada y compactada. no deberá variar en más de diez milímetros (10 mm) de la cota proyectada y. • En adición a lo anterior. No se tolerará en las obras concluidas.

Aceptación de los Trabajos Compactación • Las determinaciones de la densidad de cada capa compactada se realizará con la frecuencia indicada en la Tabla siguiente y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad.90 De (base y cuerpo) Di > 095 De (corona) • La humedad del trabajo no debe variar en ± 2% respecto del Optimo Contenido de Humedad obtenido con el proctor modificado. Los sitios para las mediciones se elegirán al azar. Ensayo de Deflectometría Se procederá según lo indicado para excavación. . Di > 0.

Humedad Compactac ión Base y Cuerpo Corona 1 cada 500 m² Pista 1 cada 250 m² (1) O antes. . sí por su génesis. existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las propiedades físico .mecánicas de los agregados. Orgánica MTC E 118 - - 1 cada 3000 m³ Cantera MTC E 207 C 131 T 96 1 cada 3000 m³ Cantera MTC E 115 D 1557 T 180 1 cada 1000 m³ Pista MTC E 117 MTC E 124 D 1556 D 2922 T 191 T 238 Granulometría Terraplén Abrasión Los Ángeles Densidad . En caso de que los metrados del proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada propiedad y/o característica.Tabla: Ensayos y Frecuencias Material o Producto Propiedades y Características Método de ensayo Norma ASTM Norma AASHTO Frecuencia (1) Lugar de Muestreo MTC E 204 D 422 T 27 1 cada 1000 m³ Cantera Límites de Consistencia MTC E 111 D 4318 T 89 1 cada 1000 m³ Cantera Contenido de Mat.

o podrán estar constituidos por una mezcla de productos de ambas procedencias. sin exceso de partículas planas. terrones de arcilla u otras sustancias perjudiciales. las partículas de los agregados serán duras. aprobados.AFIRMADOS. SUBBASES GRANULARES. BASES GRANULARES Y ESTABILIZADAS los materiales serán agregados naturales procedentes de excedentes de excavaciones o canteras. Los materiales para base granular solo provendrán de canteras autorizadas y será obligatorio el empleo de un agregado que contenga una fracción producto de trituración mecánica. En ambos casos. . resistentes y durables. de la trituración de rocas y gravas. blandas o desintegrables y sin materia orgánica. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso que se vaya a dar al material.

todo el material colocado será totalmente removido y eliminado. transporte. Los últimos quince centímetros (15 cm) de cada acopio que se encuentren en contacto con la superficie natural del terreno no deberán ser utilizados.AFIRMADOS. colocación y compactación de los materiales. Los agregados serán cubiertos con plásticos o con una lona para evitar que el material particulado sea dispersado por el viento y contamine la atmósfera y cuerpos de agua cercanos. el método definitivo de preparación. Si el tramo de prueba resulta defectuoso y ha sido efectuado sobre un sector de la carretera proyectada. de manera que se cumplan los requisitos de cada especificación. en secciones de ensayo. . SUBBASES GRANULARES. Los agregados diferentes deberán acopiarse por separado. BASES GRANULARES Y ESTABILIZADAS Ejecutar tramos de prueba para verificar el estado y comportamiento de los equipos y determinar. para evitar cambios en su granulometría original. a menos que se hayan colocado sobre éste lonas que prevengan la contaminación del material de acopio.

transporte. Las consideraciones ambientales están referidas a la protección del medio ambiente durante el suministro. los alineamientos. colocados sobre la subrasante terminada. Generalmente el afirmado se utilizará en carreteras que no van a llevar otras capas de pavimento. pendientes y dimensiones indicados en los planos del proyecto. de acuerdo con la presente especificación. colocación y compactación de los materiales de afirmado.AFIRMADO Capa de materiales seleccionados. .

9 (MTC E 111) CBR (1) : 40% mín.0 mm ( Nº 10 ) 22 .5 mm ) .147 Además deberán satisfacer los siguientes requisitos de calidad: Desgaste Los Ángeles: 50% máx.20 5 – 20 Fuente: AASHTO M . (MTC E 110) Índice de Plasticidad : 4 .52 33 – 67 4.25 um (Nº 40 ) 15 .35 20 – 45 75 um (Nº 200 ) 5 .5 mm ( 1½” ) 100 --- 25 mm ( 1” ) 90 .65 50 – 85 2.100 100 19 mm ( ¾” ) 65 .75 mm ( Nº 4 ) 30 .100 80 – 100 9.80 65 – 100 4. (MTC E 132) Equivalente de Arena : 20% mín ( MTC E 114 ) (1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0. Tamiz Porcentaje que pasa A-1 A-2 50 mm ( 2” ) 100 --- 37.1" ( 2.5 mm ( 3/8” ) 45 .TABLA: GRANULOMETRIA DEL MATERIAL. (MTC E 207) Límite Líquido: 35% máx.

conformación y compactación del material del sector en que se efectúan estos trabajos. comenzando por los bordes exteriores y avanzando hacia el centro. Compactación La compactación se efectuará longitudinalmente. . o en instantes en que haya lluvia. si la capa previa no ha sido terminada y verificado el grado de compactación. No se extenderá ninguna capa de material. traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un tercio (1/3) del ancho del rodillo compactador. la compactación se hará del borde inferior al superior. En las zonas peraltadas.500 m) de las operaciones de mezcla.Requerimientos de Construcción La colocación del material sobre la capa subyacente se hará en una longitud que no sobrepase mil quinientos metros (1.

el tránsito que necesariamente tenga que pasar sobre ellas se distribuirá en forma tal que no se concentren huellas de rodaduras en la superficie. . Si ello no fuere posible.Apertura al tránsito Se prohibirá todo tipo de tránsito mientras no se haya completado la compactación.

 Vigilar el cumplimiento de los programas de trabajo.  Ejecutar ensayos de compactación en el laboratorio.  Verificar la densidad y compactación de todas las capas del terraplén. . levantar perfiles y comprobar la uniformidad de la superficie.  Comprobar que los materiales por emplear cumplan los requisitos de calidad exigidos.Aceptación de los trabajos (a) Controles  Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo  Supervisar la aplicación correcta de los métodos de trabajo aceptados.  Verificar espesores.  Exigir el cumplimiento de las medidas de seguridad y mantenimiento de tránsito.

a simple vista. serán retirados. Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en anteriormente.b) Calidad de los agregados De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto se tomarán cuatro (4) muestras con las frecuencias que se indican en la tabla. materia orgánica o tamaños superiores al máximo especificado. . Los agregados que. presenten restos de tierra vegetal.

5 En caso de no cumplirse estos términos se rechazará el tramo. . Los sitios para las medidas se elegirán al azar. Para Subbase se admite como máximo ± 1. Siempre que sea necesario se efectuarán las correcciones por presencia de partículas gruesas. Debiendo cumplir que: Di > 100 % De Tolerancias: Contenido de humedad de trabajo ± 2.0 % del w opt. previamente al cálculo de los porcentajes de compactación.Calidad del producto terminado Compactación Cada tramo se definirá en base a un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad.

em > ed Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser. . so pena del rechazo del tramo controlado. el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed). ei > 0. igual al noventa y cinco por ciento (95 %) del espesor del diseño. a su costo. cuando menos.95 ed Las correcciones las hará el Contratista.Espesor En los tramos escogidos para el control de la compactación. se comprobará que: el espesor medio de la capa compactada (em).

existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las propiedades físico .Tabla: Ensayos y Frecuencias Material o Product o Propiedades y Características Método de Ensayo Norma ASTM Norma AASHTO Frecuencia (1) Lugar de Muestreo Granulometría MTC E 204 D 422 T 27 1 cada 750 m³ Cantera MTC E 111 D 4318 T 89 1 cada 750 m³ Cantera Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 1 cada 2000 m³ Cantera Abrasión Los Angeles MTC E 207 C 131 T 96 1 cada 2000 m³ Cantera CBR MTC E 132 D 1883 T 193 1 cada 2000 m³ Cantera Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 1 cada 750 m² Pista Compactación MTC E 117 MTC E 124 D 1556 D 2922 T 191 T 238 1 cada 250 m² Pista Límites de Consistencia Afirmad o (1)O antes.mecánicas de los agregados. sí por su génesis. En caso de que los metrados del proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada Propiedad y/o Característica. .

pendientes y dimensiones indicados en los planos del proyecto. de conformidad con los alineamientos.Subbase Granular Capa de material seleccionado. . en una o varias capas. colocado y compactado aprobado sobre una superficie preparada.

(2) Sólo aplicable a SB-1.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85 2. (1) La curva granulométrica SB-3 deberá usarse en zonas con altitud mayor de 3 500 m.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70 4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45 75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 – 15 8 – 15 (1) La curva de gradación "A" deberá usarse en zonas cuya altitud sea igual o superior a 3000 m.s.Tabla: Requerimientos Granulométricos para Sub-Base Granular Porcentaje que Pasa en Peso Tamiz Gradación A (1) Gradación B Gradación C Gradación D 50 mm (2”) 100 100 --- --- 25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100 9.n.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100 4.m.m. .n.s.

1"(2. 1% máx.5mm) (2) La relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud) .Tabla: Sub-Base Granular Requerimientos de Ensayos Especiales Ensayo Norma MTC Norma AST M Norma AASH TO Requerimiento < 3000 msnm > 3000 msnm Abrasión MTC E 207 C 131 T 96 50 % máx 50 % máx CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40 % mín 40 % mín Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 25% máx 25% máx Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 6% máx 4% máx Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 25% mín 35% mín Sales Solubles MTC E 219 1% máx. Partículas Chatas y Alargadas (2) MTC E 211 20% máx 20% máx D 4791 (1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.

COMPROBACIONES: Compactación los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad.Aceptación de los trabajos Controles. Calidad del producto terminado Igual que en la capa de afirmado.5 . Para Subbase se admite como máximo ± 1.0 % de wopt Próctor modificado. Calidad de los agregados. Los sitios para las mediciones se elegirán al azar. Di > 100 % De Tolerancia: La humedad ± 2.

Espesor Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación. deberán ser corregidas por el Contratista. ei > 0. em > ed Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser. igual al noventa y cinco por ciento (95 %) del espesor del diseño. de acuerdo con las instrucciones del supervisor. el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed).95 ed Todas las áreas de afirmado donde los defectos de calidad y terminación sobrepasen las tolerancias de la presente especificación. . cuando menos. so pena del rechazo del tramo controlado. se determinará el espesor medio de la capa compactada (em). a su costo.

En caso de que los metrados del proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada Propiedad y/o Característica . existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las propiedades físico .mecánicas de los agregados.Tabla: Ensayos y Frecuencias Material o Producto Afirmado Propiedades y Características Método de Ensayo Norma ASTM Norma AASHTO Frecuencia (1) Lugar de Muestreo Granulometría MTC E 204 D 422 T 27 1 cada 750 m³ Cantera Límites de Consistenci a MTC E 111 D 4318 T 89 1 cada 750 m³ Cantera Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 1 cada 2000 m³ Cantera Abrasión Los Angeles MTC E 207 C 131 T 96 1 cada 2000 m³ Cantera CBR MTC E 132 D 1883 T 193 1 cada 2000 m³ Cantera Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 1 cada 750 m² Pista Compactación MTC E 117 MTC E 124 D 1556 D 2922 T 191 T 238 1 cada 250 m² Pista (2) O antes. sí por su génesis.

TOLERANCIA: Cota de cualquier punto de la subbase conformada y compactada. deberán ser corregidas por el Contratista. Las irregularidades que excedan las tolerancias mencionadas. ± (10 mm) de la cota proyectada. La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada con una regla de tres metros (3 m) de longitud. para cualquier punto que no esté afectado por un cambio de pendiente. colocada tanto paralela como normalmente al eje de la vía. a su costo. así como las áreas en donde la subbase presente agrietamientos o segregaciones. no admitiéndose variaciones superiores a diez milímetros (10 mm). . y a plena satisfacción del Supervisor.

ENSAYO DE DEFLECTOMETRÍA. con la verificación de la Supervisión. Una vez terminada la construcción de la subbase granular. efectuará una evaluación deflectométrica. el Contratista. aplicando las condiciones mencionadas en el acápite anterior .

en una o varias capas. colocado y compactado sobre una subbase. afirmado o subrasante.• BASE GRANULAR • Base Granular • Capa de material seleccionado. . alineamientos y pendientes señalados en los planos del proyecto. conforme con las dimensiones.

25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45 75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 -15 8 – 15 (1) La curva de gradación "A" deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a 3000 m. .Tabla: Requerimientos Granulométricos para Base Granular Porcentaje que Pasa en Peso Tamiz Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D 50 mm (2”) 100 100 --- --- 25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100 9.n.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70 4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85 2.m.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100 4.s.

CBR (1) .El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características físico-mecánicas y químicas que a continuación se indican: Tráfico Ligero y Medio Mín 80% Tráfico Pesado Mín 100% Valor Relativo de Soporte.

T 96 (1) La relación ha emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud) . 80% min.- 12% máx. 50% min. 15% máx. 0. Pérdida con Sulfato de Magnesio MTC E 209 C 88 T 104 -. Abrasión Los Angeles MTC E 207 C 131 40% máx 40% max Partículas Chatas y Alargadas (1) MTC E 221 D 4791 15% máx.5% máx. Pérdida con Sulfato de Sodio MTC E 209 C 88 T 104 -.(b) Agregado Grueso (materiales retenidos en la Malla N° 4 ) Requerimientos Ensayo Norma MTC Norma ASTM Norma AASHTO Altitud < Menor de 3000 msnm > 3000 msnm Partículas con una cara fracturada MTC E 210 D 5821 80% min. Sales Solubles Totales MTC E 219 D 1888 0. Partículas con dos caras fracturadas MTC E 210 D 5821 40% min.5% máx.- 18% máx.

(c) Agregado Fino (Materiales pasantes por la malla Nº 4 ) Requerimientos Ensayo Norma < 3 000 m. > 3 000 m.s.55% máx 0.s.n.m.n.m Indice Plástico MTC E 111 4% máx 2% máx Equivalente de arena MTC E 114 35% mín 45% mín Sales solubles totales MTC E 219 0.5% máx Índice de durabilidad MTC E 214 35% mín 35% mín .

Para otros tipos de vías será optativo del Contratista los procedimientos para elaborar las mezclas de agregados para base granular. . usando dosificadoras de suelo.Requerimientos de Construcción Explotación y elaboración de agregados En Vías de Primer Orden los materiales de base serán elaborados en planta. teniendo en cuenta las pérdidas por transporte y colocación. no se permitirá la combinación en patio ni en vía mediante cargadores u otros equipos similares. La mezcla de agregados deberá salir de la planta con la humedad requerida de compactación. La granulometría deberá estar dentro del rango dado por el huso granulométrico adoptado.

Tramo de Prueba • Se deberá construir tramos de prueba para verificar el estado de funcionamiento del equipo mecánico y establecer el plan de compactación. .Preparación de la superficie existente • El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de base granular cuando la superficie sobre la cual debe asentarse tenga la densidad y las cotas indicadas o definidas por el Supervisor. • Las irregularidades que excedan las tolerancias especificadas serán corregidas. Además deberá estar concluida la construcción de las cunetas. desagües y filtros necesarios para el drenaje de la calzada.

En las zonas peraltadas. ni cuando la temperatura ambiente sea inferior a dos grados Celsius (2°C). No se ejecutará la subbase granular en momentos en que haya lluvia o fundado temor de que ella ocurra. Compactación La compactación se efectuará longitudinalmente. comenzando por los bordes exteriores y avanzando hacia el centro. la compactación se hará del borde inferior al superior. no permitiéndose el uso de motoniveladora. .Extensión y mezcla del material Para Vías de Primer Orden la base granular será extendida con terminadora mecánica. traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un tercio (1/3) del ancho del rodillo compactador.

Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas anteriormente. La distancia entre el eje de proyecto y el borde de la capa no podrá ser inferior a la señalada en los planos Tolerancia: La cota de cualquier punto de la base conformada y compactada ± (10 mm) de la proyectada. materia orgánica o tamaños superiores del máximo especificado. No se permitirá que a simple vista el material presente restos de tierra vegetal. .Calidad de los agregados De cada procedencia de los agregados y para cualquier volumen previsto se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción se determinarán los ensayos con las frecuencias que se indican en la tabla siguiente. Calidad del producto terminado La capa terminada deberá presentar la sección de diseño.

Compactación Las determinaciones de la densidad se efectuarán en una proporción de cuando menos una vez por cada doscientos cincuenta metros cuadrados (250 m²) y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis ( 6 ) medidas de densidad.5 % de wopt. exigiéndose que los valores individuales (Di) sean iguales o mayores al cien por cientos ( 100% ) de la densidad máxima obtenida en el ensayo Próctor (De) Di > De La humedad de trabajo ± 1. .Próctor modificado. En caso de no cumplirse éstos requisitos se rechazará el tramo. .

así como las áreas en donde la base granular presente agrietamientos o segregaciones. y a plena satisfacción del Supervisor. como mínimo.Espesor Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación. se determinará el espesor medio de la capa compactada (em). deberán ser corregidas por el Contratista. el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed) más o menos 10 milímetros ±10 mm). so pena del rechazo del tramo controlado.95 ed Todas las irregularidades que excedan las tolerancias mencionadas. a su costa. em > ed ± 10 mm Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei ) deberá ser. . igual al noventa y cinco por ciento ( 95% ) del espesor de diseño. ei > 0.

Cualquier irregularidad que exceda esta tolerancia se corregirá con reducción o adición de material en capas de poco espesor. . en cuyo caso. colocada tanto paralela como normalmente al eje de la vía.Lisura La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada. se procederá al evaluación deflectométrica. no admitiéndose variaciones superiores a diez milímetros (10 mm ) para cualquier punto. para asegurar buena adherencia. Ensayo de deflectometría Terminada la capa de base. será obligatorio escarificar la capa existente y compactar nuevamente la zona afectada. se comprobará con una regla de tres metros (3 m) de longitud.

mecánicas de los agregados. si por su génesis.Tabla: Ensayos y Frecuencias Material o Producto Base Granular Propiedades y Características Método de Ensayo Norma ASTM Norma AASHTO Frecuencia Lugar de Muestreo Granulometría MTC E 204 D 422 T 88 7500 m³ Cantera Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 750 m³ Cantera Indice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 750 m³ Cantera Desgaste Los Angeles MTC E 207 C 131 T 96 2000 m³ Cantera Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 2000 m³ Cantera Sales Solubles MTC E 219 D 1888 2000 m³ Cantera CBR MTC E 132 D 1883 2000 m³ Cantera Partículas Fracturadas MTC E 210 D 5821 2000 m³ Cantera Partículas Chatas y Alargadas MTC E 221 D 4791 2000 m³ Cantera Pérdida en Sulfato de Sodio / Magnesio MTC E 209 C 88 T 104 2000 m³ Cantera Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 750 m³ Pista Compactación MTC E 117 MTC E 124 D 1556 D 2922 T 191 T 238 250 m² Pista T 193 (1) O antes. En caso de que los metrados del proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada Propiedad y/o Característica . existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las propiedades físico .

PAVIMENTOS ASFALTICOS. CAPA DE RODADURA ASFALTICA .

. Agregado fino: La porción comprendida entre los tamices de 4.75 mm y 75 mm (N° 4 y N° 200) y Polvo mineral o llenante (FILLER) La que pase el tamiz de 75 mm (N° 200). Agregado grueso: La porción del agregado retenido en el tamiz de 4.AGREGADOS.75 mm (N° 4).

ASFALTO. . PROCESO DE OBTENCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE ASFALTO POR DESTILACIÓN DEL CRUDO DE PETROLEO.

 Emulsiones Asfálticas. .TIPOS DE ASFALTOS DE PETROLEO a) PARA PAVIMENTACIÓN  Cementos Asfálticos  Asfaltos Diluidos. b) PARA USO INDUSTRIAL.  Asfaltos Oxidados.  Asfaltos Modificado.

 Cementos asfálticos licuados (cortados) con solventes derivados del petróleo  Emulsiones  Mezcla de cemento asfáltico. agua y agente emulsionante. en el proceso de destilación del crudo de petróleo.  Cemento Asfáltico modificado mediante la adición de un aditivo que mejora sus propiedades .  Asfaltos Modificados.  Asfaltos líquidos. .TIPOS DE ASFALTOS USADOS EN PAVIMENTACION  Cemento asfáltico  Generalmente es un material producido en refinería.

durabilidad y alta resistencia a los ácidos y álcalis en general. de consistencia sólida. de color marrón oscuro a negro compuesto básicamente por bitumen. Es utilizado en pavimentación por sus propiedades aglutinantes.Cemento Asfáltico (CAP) Es el material resultante del proceso de destilación del crudo de petróleo. el cual es completamente soluble en bisulfuro de carbono C S2. . impermeabilizantes. flexibilidad. semisólida o líquida.

viscosidad después de envejecimiento y penetración: PRUEBA CLASIFICACIÓN .GRADO AC-2. poises (sobre residuo del ensayo RTFO) PENETRACION 25°C AR-10 1000±250 PEN 40-50 40-50 AR-20 2000±500 PEN 60-70 60-70 1000±200 AR-40 4000±1000 PEN 85-100 85-100 2000±400 AR-80 8000±2000 PEN 120-150 120-150 3000±600 AR-160 16000±4000 PEN 200-300 200-300 AC-40 4000±80 0 . poises.Cemento Asfáltico (CAP) El cemento asfáltico hasta hace poco.5 AC-5 250±50 500±100 AC-10 AC-20 AC-30 VISCOSIDAD 60°C. VISCOSIDAD 60°C. se ha venido clasificando bajo tres sistemas diferentes: viscosidad.

Cemento Asfáltico (CAP) En la actualidad. como resultado del programa SHRP ( Strategic Highways Research Program) desarrollado por AASHTO. la determinación{on del topo de asfalto a utilizar se hace en función al grado de desempeño del cemento asfáltico que esta intima-mente ligado a la temperatura de la zona de trabajo .

Del Pavimento .Especificación de Asfaltos Superpave El sistema de graduación se basa en el Clima PG 64 .22 Grado de Performance Promedio de los 7-días máx. temperatura del pavimento Temperatura Min.

n. 58 – 16 PG 64 –10 Altura entre 2400 – 4400 m.n.m. PG 52 –10 PG 58 – 10. PG 46 – 10.m. PG 58 – 10 Alturas mayores de 4400 m.s.XX PG 52 – 10. 52 –16.m. 46 – 16.s. 52 – 28.SELECCIÓN DE GRADOS DE ASFALTO SUPERPAVE Altura  500 – 2400 m.s.m.s. 46 – XX CORTESIA CORTESIA OAT-MTC Alturas entre 80 – 1000 m. 46 .n. PG 52 – 10 PG 58 – 10 .n. PG 46 – 10. 46 – 16.

0 -1. MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150 Punto de Inflamación COC. Máx. 163ºC.70 85 .0 - 1. Mín. Máx.8 - 0.50 ENSAYO 60 .5 MTC E 304 55 - 52 - 47 - 42 - MTC E 306 - - 50 - 75 - 100 - -1.0 +1.2 mm. Máx. 25 ºC.0 +1. 100g. 25 ºC.100 120 – 150 Mín. % de la penetración origina.0 -1. 5s.EG 2000 ESPECIFICACIONES DEL CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO POR PENETRACION GRADO DE PENETRACION CARACTERISTICAS 40 . 5hrs Perdida de masa. Ductibilidad del residuo. % masa MTC E 302 99 - 99 - 99 - 99 - - 0.cm MTC E 306 100 - 100 - 100 - 100 - Solubilidad en triclorcetileno. 5cm/min .0 +1.1 mm. Mín.cm. % Penetración del residuo. Mín. MTC E 316 Índice de Susceptibilidad térmica Ensayo de la Mancha con solvente Heptano – Xileno 20% (opcional) MTC E 314 Negativo Negativo Negativo Negativo .8 - 1.0 Susceptibilidad Térmica Ensayo de Película Delgada en Horno. 0. 3.0 -1. ºC MTC E 312 232 - 232 - 232 - 218 - Ductilidad. Penetración 25 ºC. Máx. 5 cm/min .0 +1.

Asfaltos Líquidos (Cortados)
Curado Rápido (RC) (Naphtha o Gasolina)
 Alta volatilidad del solvente
 Riego de liga, tratamientos superficiales
Curado Medio (MC) (Kerosene)
 Moderada volatilidad
 Mezclas para parches
Curado Lento (SC) (Aceites de baja viscosidad)
 Baja volatilidad
 Imprimación, control de polvo

EG 2000

REQUISITOS DE MATERIAL BITUMINOSO
PARA CURADO RAPIDO (AASHTO M – 81)

CARACTERISTICAS

ENSAYO

Viscosidad Cinemática a
60ºC, mm 2/s

MTC E
301

Punto de Inflamación
(TAG, Copa abierta) ºC
Destilación, Volumen
total destilado hasta 360
ºC, % Vol.
.A 190 ºC
.A 225ºC
.A 260 ºC
.A 316 ºC

Residuo de la destilación
a 360 ºC

RC – 70

MTC E
312

MTC E
313

RC – 250

RC – 800

Mín

Máx

Mín

Máx

Mín

Máx

70

140

250

500

800

1600

-

-

27

-

27

-

10
50
70
85

-

55

35
60
80

-

65

15
45
75

75

-

EG - 2000

Cont…..
RC – 70
CARACTERISTICAS

Contenido de agua, % del
volumen

RC – 800

ENSAYO
Mín

Pruebas sobre el residuo
de la destilación
Ductilidad a 25 ºC,
5cm/min, cm. Penetración
a 25 ºC, 100 gr., 5 seg. (*)
Viscosidad absoluta a
60ºC, Pa.s
Solubilidad en
tricloetileno, %

RC – 250

MTC E 306
MTC E 304
MTC E 302

100
80
60
99

-

Máx

Mín

Máx

Mín

120
240
-

100
80
60
99

120
240
-

100
80
60
99

0.2

-

0.2

-

Máx

120
240

0.2

Emulsiones Asfálticas. Partícula con carga negativa Partícula con carga positiva DISPERSION DE LAS PARTÍCULAS DE ASFALTO EN MEDIO ACUOSO .

las condiciones climáticas pueden requerir una base asfáltica más dura o más blanda. En ocasiones. la mayoría de las emulsiones es hecha con asfaltos con un rango de penetración 60 – 250. En cualquier caso.COMPONENTES DE LA EMULSION CEMENTO ASFALTICO El cemento asfáltico es el elemento básico de la emulsión asfáltica y en la mayoría de los casos. la compatibilidad química entre el agente emulsivo y el cemento asfáltico es esencial para la producción de una emulsión estable. Si bien la dureza de la base de cemento asfáltico puede variar. . constituye entre un 50 y un 75% de la emulsión.

el agua potable puede no ser adecuada para las emulsiones asfálticas. Estos iones favorecen la formación de una emulsión catiónica estable. El agua encontrada en la naturaleza puede ser inadecuada debido a las impurezas. Su contribución a las propiedades deseadas en el producto final no puede ser minimizada. . Consecuentemente. Preocupa particularmente la presencia de iones de calcio y de magnesio. con el objetivo de aumentar la estabilidad durante el almacenamiento. De hecho.AGUA El segundo componente en una emulsión asfáltica es el agua. sea en solución o en suspensión coloidal. frecuentemente se adiciona cloruro de calcio a las emulsiones cationicas. El agua puede contener minerales u otros elementos que afectan la producción de emulsiones asfálticas estables.

activo o surfactante. . Es también el factor determinante en la clasificación de las emulsiones como aniónicas. El emulsivo es un agente tensio . catiónicas o no-ionicas. El agente emulsivo mantiene las gotitas de asfalto en suspensión estable y controla el tiempo de rotura.AGENTES EMULSIVOS Las propiedades de las emulsiones asfálticas dependen en gran medida en los agente químicos utilizados como emulsivos.

 El Emulsificante da la carga superficial a las gotas de asfalto suspendidas en agua  Aniónica  Carga Negativa  Alcalina  Buena con gravas calizas (carga positiva)  Catiónica  Carga Positiva  Acida  Buena con gravas silíceas (carga negativa) .Emulsiones Asfálticas.

Identificación de las Emulsiones Asfálticas Emulsión Asfáltica Aniónica Emulsión Asfáltica Catiónica (ASTM D977. AASHTO M208) RS – 1 (RR – 1) RS – 2 HFRS – 2 MS – 1 (RM – 1) MS – 2 MS – 2h HFMS – 1 HFMS – 2 HFMS – 2h HFMS – 2s SS – 1 (RL – 1) SS – 1h CRS – 1 (CRR – 1) CRS – 2 --------CMS – 2 (CRM – 2) CMS – 2h ----------------CSS – 1 (CRL – 1) CSS – 1h . AASHTO M140) (ASTM D2397.

CSS – 1. (4) 140 máx. El material bituminoso a utilizar en los diferentes trabajos según la especificación respectiva será obligatoriamente aplicado dentro de los rangos establecidos por la carta viscosidad . (2) Máxima temperatura en la que no ocurre vapores o espuma. (3) Temperatura en la que puede ocurrir inflamación.2000 RANGOS DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN (ºC) TIPO Y GRADO DE ASFALTO RANGOS DE TEMPERATURA En Esparcido o Riego En mezclas Asfálticas (1) Asfaltos Diluidos: MC – 30 RC – 70 o MC – 70 RC – 250 o MC – 250 RC – 800 o MC – 800 30 – (2) 50 – (2) 75 – (2) 95 – (2) 60 – 80(3) 75 – 100(3) Emulsiones Asfálticas CRS – 1 CRS – 2 CMS – 2 CMS – 2h. Se deben tomar precauciones para prevenir fuego o explosiones.temperatura debidamente aprobado por el Supervisor.EG . (4) Cemento Asfáltico Todos los grados (1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada. (4) Se podrá elevar esta temperatura de acuerdo a las temperaturas – viscosidad del fabricante. .CSS – 1h 50 – 85 60 – 85 40 – 70 20 – 70 50 – 60 20 – 70 140 máx.

ASFALTOS MODIFICADOS Se denomina así a los asfaltos obtenidos generalmente. Esta combinación permite la obtención de mezclas con mayor durabilidad y elasticidad. . polímeros u otros materiales y cementos asfálticos compatibles entre sí. por la combinación de productos químicos. que modifican sus propiedades mecánicas y reológicas.

Los polímeros listados no son los únicos.  Los que mejoran las propiedaes elásticas del asfalto.Tipos de aditivos. . sin embargo son los mas utilizados dentro de un amplio rango de productos. La mayoría de polímeros pueden ser de dos tipos:  Los que mejoran las propiedades plásticas del asfalto.

REQUISITOS DE CALIDAD .

de acuerdo a la textura de la Base . CRS-2) diluido con agua. El material debe ser aplicado tal como sale de planta.  Podría ser admitido el uso de Asfalto líquido. de grados MC-30. sin agregar ningún solvente o material que altere sus características. El tipo de material a utilizar deberá ser establecido en el Proyecto o según lo indique el Supervisor. . MC-70 ó MC-250 que cumpla con los requisitos indicados anteriormente.Imprimación asfáltica Materiales El material bituminoso a aplicar en este trabajo será :  Emulsiones Asfálticas de curado rápido (CRS-1.

el Supervisor aprobará la tasa de aplicación del material de acuerdo a los resultados del tramo de prueba . debe estar comprendido entre 0.5 lt/m² para una penetración dentro de la capa granular de apoyo de 7 mm por lo menos. verificándose esto cada 25m.IMPRIMACION ASFALTICA DOSIFICACION: • La cantidad por m² de material bituminoso.7 -1. • Antes de la iniciación del trabajo.

inmediatamente antes de la aplicación del material de imprimación.  Antes de la aplicación. ni muy nublado). eliminar todo material suelto o extraño usando una barredora mecánica y/o un soplador mecánico. Las concentraciones de material fino deben ser removidas por medio de la cuchilla niveladora o con una ligera escarificación. . según sea necesario. se vean favorables (no lluviosos. la superficie preparada puede ser ligeramente humedecida por medio de rociado. Cuando lo autorice el Supervisor.IMPRIMACION ASFALTICA Requerimientos de Construcción  Temperatura atmosférica a la sombra por encima de los 10°C y superficie del camino razonablemente seca y las condiciones climáticas.  La superficie de la base que debe ser imprimada (impermeabilizada) debe estar completamente terminada. en la opinión de la Supervisión.

la aplicación debe ser hecha sólo en la mitad del ancho de la Base.  Si las condiciones de tráfico lo permiten. ésta debe ser protegida por avisos y barricadas que impidan el tránsito durante el período de curado (4 días aprox. debe estar comprendida dentro de los límites establecidos en la anterior. y será aplicado a la temperatura que apruebe el Supervisor. Inmediatamente después de la aplicación de la capa de imprimación.). Debe tenerse cuidado de colocar la cantidad correcta de material bituminoso a lo largo de la juntura longitudinal resultante.IMPRIMACION ASFALTICA  La temperatura del material bituminoso en el momento de aplicación. .

antes que se reanude el tráfico. Es decir. La labor de conservación debe incluir. a costo del Contratista. el extender cualquier cantidad adicional de arena u otro material aprobado que evite la adherencia de la capa de imprimación a las llantas de los vehículos y parchar las roturas de la superficie imprimada con mezcla bituminosa. podrá ser necesario un período más largo.IMPRIMACION ASFALTICA • El área imprimada debe airearse. • El Contratista deberá conservar satisfactoriamente la superficie imprimada hasta que la capa de superficie sea colocada. Si el clima es frío o si el material de imprimación no ha penetrado completamente en la superficie de la base. Los excesos de material bituminoso que queden en la superficie después de tal lapso deben ser retirados usando arena. deberá ser reparada antes de de colocar la capa superficial. u otro material aprobado que lo absorba y como lo ordene el Supervisor. cualquier área de superficie imprimada que resulte dañada por el tráfico o por otra causa. sin ser arenada por un término de 24 horas. . a menos que el Supervisor ordene lo contrario.

• En el caso de empleo de asfalto diluido. mientras que si está utilizando emulsión asfáltica. cuando el Contratista o el fabricante manifiesten inconformidad con los resultados iniciales. se comprobará su tipo.IMPRIMACION ASFALTICA Control de Calidad del material asfáltico • El Contratista deberá entregar al Supervisor un certificado de calidad del producto. guardará una muestra para ensayos ulteriores de contraste. el Supervisor comprobará mediante muestras representativas (mínimo una muestra por cada 9000 galones o antes si el volumen de entrega es menor). En todos los casos. • El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de material bituminoso que no estén respaldados por la certificación de calidad del fabricante. según el material bituminoso que se use. así como la garantía del fabricante que éste cumple con las condiciones especificadas. contenido de agua y penetración del residuo. . el grado de viscosidad cinemática del producto.

• El Supervisor se abstendrá de aceptar áreas imprimadas donde la dosificación varíe de la aprobada por él en más de diez por ciento (10%).IMPRIMACION ASFALTICA Control de Calidad del material asfáltico • En relación con los resultados de las pruebas. . no se admitirá ninguna tolerancia sobre los límites establecidos. en las especificaciones.

Riego de Liga
Materiales
Cemento Asfáltico 40/50; 60/70; 85/100 o 120/150,
Emulsión Catiónica de rotura rápida CRS-1 o CRS-2
"El Contratista" debe someter a la aprobación de la
Supervisión muestra (s) del material asfáltico del tipo
seleccionado. No se deben iniciar dichos trabajos sin la
previa aprobación, por escrito, de dicho material por la
Supervisión.
El cuadro siguiente debe servir como guía para determinar
la cantidad de litros de material asfáltico que se debe
aplicar por metro cuadrado de base, a menos que esa
información estuviese indicada en los planos.

Cantidad de Aplicación de Material Asfáltico
para Riego de Liga

Material Asfáltico
Cemento Asfáltico
Emulsión diluida con agua en
partes iguales

Tipo

Cantidad (l/m2 )

40/50; 60/70; 80/100 o 120/150

0,1 – 0,4

CRS-1 o CRS-2

0,2 – 0,7

Requerimientos de Construcción
Aplicación del Material Bituminoso
• La variación, permitida de la proporción (L/m²)
seleccionada, no debe exceder en 10%, por exceso o por
defecto, a dicha proporción.
• tomar todas las precauciones necesarias para evitar
cualquier contacto de llamas o chispas con los materiales
asfálticos y con gases que se desprenden de los mismos.
El Contratista es responsable por los accidentes que
puedan ocurrir por la omisión de tales precauciones.
• No se requerirá riego de liga en el caso de mezclas
asfálticas colocadas como máximo dentro de las
cuarenta y ocho horas (48 h) de la colocación de la
primera capa asfáltica y no haya habido tránsito
vehicular, ni contaminación de la superficie.

proteger la vegetación adyacente a la zona para evitar que sea salpicada o dañada  El Contratista está obligado a limpiar y a reparar todo lo que resulte afectado por el Riego de Liga .  A las áreas que sean cubiertas con el Riego de Liga se les aplicará el mismo día la capa asfáltica subsiguiente. barandas. cunetas.  tomar las precauciones para evitar que con el riego del material asfáltico se manchen sumideros.Requerimientos de Construcción Aplicación del Material Bituminoso  No se permitirán riegos de liga cuando la temperatura ambiental a la sombra y de la superficie sean inferiores a cinco grados Celsius (5°C) o haya lluvia o apariencia que pueda ocurrir. etc.

Partículas Chatas y alargadas (MTC E-221) 15% máx Abrasión (MTC E 207) 40% máx.Tratamientos Superficiales Materiales Agregados Pétreos Deben cumplir con las exigencias de calidad siguientes: Ensayos Especificaciones Partículas fracturadas del agregado grueso con Una cara fracturada (MTC E 210) 85% mín. . 0.5% máx. Adherencia (MTC E 519) Terrones de Arcilla y Partícuas Friables (MTC E212) Sales solubles Totales (MTC E 219) +95 3% máx. Pérdida en sulfato de magnesio (MTC E 209) 18% máx. Partículas del agregado grueso con dos caras fracturadas (MTC E 210) 60% mín. Pérdida en sulfato de sodio (MTC E 209) 12% máx.

5 mm.36 mm. (1”) . (N° 4) 0 –5 - 0 –15 20 –55 2.Rangos de Gradación para Tratamientos Superficiales Porcentaje que pasa Tipo de Material Tamiz A B C D 100 - - - 19.3 mm.75 mm. (N° 16) - - - 0–5 25.5 mm. (3/4”) 90 – 100 100 - - 12.0 mm. (N° 8) - 0–5 0-5 0 –15 1.0 mm.18 mm. (1/2”) 10 – 45 90 – 100 100 - 9. (3/8”) 0 – 15 20 – 55 90 –100 100 6. (1/4”) - 0 – 15 10 – 40 90 – 100 4.

 Emulsión Catiónica de rotura rápida del tipo CRS-2.temperatura . El material bituminoso de acuerdo a la aplicación y al tipo de tratamiento establecido será distribuido dentro de los rangos de temperatura determinados en la carta viscosidad . la cual deberá cumplir los requisitos de calidad exigidos.Material Bituminoso  Cemento Asfáltico que cumpla con las características establecidas para cada tipo. .  Asfaltos Diluidos que cumplan los requisitos de calidad establecidos.

Requerimientos de Construcción • Antes de la construcción del tratamiento se efectuará una imprimación previa de la superficie. transcurridas desde su aplicación. No se permitirá la construcción del tratamiento mientras el riego de imprimación no haya completado su curado y. en ningún caso. la superficie deberá estar seca y libre de cualquier sustancia que resulte objetable. . Ella se realizará de acuerdo con lo establecido en la Sección 401 de las presentes especificaciones. a juicio del Supervisor. • En el momento de aplicar el ligante bituminoso. antes de veinticuatro horas (24 h).

0 m). bajo los difusores. de ancho no menor a un metro (1.  Por ningún motivo se permitirá la ejecución del tratamiento cuando la temperatura ambiente a la sombra y la de la superficie sean inferiores a diez grados Celsius (10°C) o haya lluvia o fundado temor de que ella ocurra. en aquellas zonas donde comience o se interrumpa la aplicación.Aplicación del ligante bituminoso  La dosificación elegida del ligante se aplicará de manera uniforme a una temperatura que se halle entre los rangos indicados en el cuadro respectivo. evitando duplicaciones de dotación en las juntas transversales de trabajo. para lo cual se colocarán fajas de papel grueso tipo Kraft.  No se permitirá ningún tipo de tránsito sobre el ligante aplicado .

• Las operaciones de compactación se realizarán con rodillo neumático y comenzarán inmediatamente después de la aplicación del agregado pétreo. En curvas. aledaña a la zona que aún no ha recibido el riego. la compactación se iniciará por el borde exterior avanzado hacia el centro. traslapando cada recorrido con el anterior.20 cm) de la zona tratada. .Extensión y compactación del agregado pétreo • Cuando el asfalto se aplique por franjas. La compactación continuará hasta obtener una superficie lisa y estable en un tiempo máximo de treinta (30) minutos. el agregado se esparcirá de forma que quede sin cubrir una banda de quince a veinte centímetros (15 cm . se iniciará desde el borde inferior hacia el borde superior. En tangentes. contado desde el inicio de la extensión del agregado. con el objeto de completar en dicha banda la dosificación prevista del ligante al efectuar su aplicación en la franja adyacente. En ningún caso se aceptará menos de tres pasadas completas del rodillo.

 Cada capa sucesiva se aplicará dentro de las 24 horas siguientes a la construcción de la capa anterior.  En la capa final de superficie de un tratamiento múltiple y según lo ordene el Supervisor puede utilizarse un rodillo liso cilíndrico metálico para mejorar la apariencia de la capa final y su transitabilidad. .). para obtener una superficie uniforme.Tratamientos múltiples  Las siguientes capas del ligante bituminoso para tratamientos múltiples serán aplicados en la cantidad y temperaturas indicadas en el proyecto y aprobado por el Supervisor.  El ancho de franja en que se aplique cada riego debe variar en relación con el empleado en el anterior en unos veinte centímetros (20 cm. en más o menos. con el fin de impedir que la junta de construcción longitudinal se superponga con la de la anterior capa.

25 0. 0 B C Gradación del Agregado Pétreo según tabla anterior Las masas del agregado corresponden a un peso específico de 2.65 determinados según MTC E 205 y MTC E 206.0 – 16. .Cantidades aproximadas de material para tratamiento superficial simple (TS) Tipo de Tratamiento (1) Secuencia de Operaciones TS1 Aplicación de material bituminoso (L/m²)·  Emulsión Asfáltica  Cemento Asfáltico o Asfalto Diluido Distribución de agregado (2) (Kg/m²) Gradación del agregado pétreo 1.5 – 1.0 – 12.0 10.0 – 1.7 1.0 – 1.55.75 o menores de 2. Se deben efectuar correcciones proporcionales para agregados que tengan pesos específicos mayores de 2.2 TS2 1.0 14.8 – 1.

Cantidades aproximadas de materiales para
Tratamiento Superficial Múltiple
(TMA) (Usando cemento asfáltico o asfalto diluido)
Secuencia de Operaciones (1)
Primera Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) (2) Gradación C
Gradación B
Gradación A
Segunda Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) (2) Gradación D
Gradación C
Tercera Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) (2) Gradación D

Tipo de Tratamiento
TMA1

TMA2

TMA3

TMA4

1,0 – 1,2

1,2 – 1,5

0,7 – 1,0

1,3 – 1,5

19 – 21

25 - 27

1,2 – 1,4

1,5 – 1,7

11 - 13
17 - 19
0,5 – 0,6
4-6

1,0 – 1,2
06 - 8

09 - 11
5-7
.

0,5 – 0,7
03 - 5

.

0,9 – 1,1
05 - 7

(1)

Gradación del Agregado Pétreo según tabla anterior.

(2)

Las masas del agregado corresponden a un peso específico de 2.65 determinados según AASHTOT84 y AASHTO-T85. Se deben efectuar correcciones proporcionales para agregados que tengan
pesos específicos mayores de 2.75 o menores de 2.55.

(3)

Después de la última distribución de agregado, aplicar una capa final de gradación D en las áreas
en que no haya sido absorbido el material asfáltico y compactar.

Siempre que sea posible, deberá evitarse todo tipo
de tránsito sobre la capa recién ejecutada durante
las veinticuatro (24) horas siguientes a su
terminación.
Si ello no es factible, deberán tomarse medidas
para que los vehículos no circulen a una velocidad
superior a treinta kilómetros por hora (30 Km/h).
Durante los 45 minutos iniciales después de
concluida la compactación, la velocidad no debe
ser mayor de quince kilómetros por hora (15 Km/h).

Cantidades aproximadas de materiales para
Tratamiento Superficial Múltiple
(TME) (Usando Emulsión Asfáltica)
Secuencia de Operaciones (1)
Primera Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) Gradación C
Gradación B
Gradación A

Tipo de Tratamiento
TME1

TME2

TME3

TME4

1,8 – 2,0
11 - 13

1,3 – 1,5

1,8 – 2,0

2,0 – 2,3

15 - 17

17 – 19

19 – 21

1,0 – 1,2
3-5

1,0 – 1,

1,0 – 1,2

7-9

9 – 11

1,0 – 1,2
3-5

1,0 – 1,2
4-6

Segunda Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) Gradación D
Gradación C

1,0 – 1,2
4-6

Tercera Capa
Aplicar material asfáltico (L/m²) Distribución
agregados: (kg/m²) Gradación D

.

1,0 – 1,2
3-5

(1)

Gradación del Agregado Pétreo según tabla anterior

(2)

Las masas del agregado corresponden a un peso específico de 2.65 determinados según AASHTO-T84 y AASHTO-T85.
Se deben efectuar correcciones proporcionales para agregados que tengan pesos específicos mayores de 2.75 o
menores de 2.55.

(3)

Después de la última distribución de agregado, aplicar una capa final de gradación D en las áreas en que no haya sido
absorbido el material asfáltico y compactar.

 La adherencia.  Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio.  Particulas Chatas y Alargadas.Calidad de los agregados De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto. se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se determinará:  El desgaste en la máquina de Los Angeles. Cuyos resultados deberán cumplir indicadas al inicio de esta sección las exigencias . de acuerdo con la norma de ensayo.

9 TPA < TMA < 1.1 TPA .1 TPL 0. 0. no podrán variar en más de diez por ciento (10%) de las autorizadas por el Supervisor como resultado del tramo de prueba (TPL y TPA).Control de la tasa de aplicación • En sitios ubicados al azar se efectuarán en cada una de las capas de tratamiento y diariamente. como mínimo.9 TPL < TML < 1. tres (3) determinaciones de las tasas de aplicación de ligante y agregados pétreos. • La tasas medias de aplicación de ligante (TML) y de agregados (TMA) por jornada.

En este caso la rugosidad del tratamiento terminado será indicada en los planos y documentos del proyecto. se construya sobre un pavimento existente. En relación con la primera. • Esta exigencia no se aplicará cuando el T.0 mm).S.Control de Textura Rugosidad • Por jornada se efectuarán. deberán ser corregidas por el Contratista. • cuando se excedan las tolerancias indicadas en el presente numeral. el promedio de las dos lecturas deberá ser. sin que ninguno de los valores individuales sea inferior a un milímetro (1.5 m/km). . cuando menos. dos determinaciones de la resistencia al deslizamiento (ASTM E303) y de la profundidad de textura con el círculo de arena. • La rugosidad en IRI no podrá ser superior a: (2.45) y en cuanto a la segunda..2 mm. a su costo. ningún valor individual podrá ser inferior a (0. igual a 1. como mínimo. salvo que la especificación establezca un límite diferente.

. Tanque térmico al llegar a obra (1) O antes. existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las propiedades físico . Agregado . (1) Solo en la última capa.Tabla N°: Ensayos y Frecuencias Material o Producto Propiedades o Características Método de Ensayo Frecuencia Lugar de muestreo MTC E 204 250m³ Pista Dist. En caso de que los metrados del proyecto no alcancen las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada Propiedad y/o Característica. si por su génesis. Agregado Partículas fracturadas MTC E 210 250m³ Cantera Partículas Chatas y Alargadas MTC E 221 250m³ Cantera Abrasión MTC E 207 1000 m³ Cantera Pérdida en Sulfato deSodio MTC E 209 1000 m³ Cantera 1000 m³ Cantera Granulometría Tasa de aplicación Agregado Adhesividad Tratamiento Superficial Resistencia al Deslizamiento (1) MTC E 1004 por día Pista Compactada Profundidad de textura (1) MTC E 1005 1 por día Pista Compactada Material Bituminoso Según tipo de material.mecánicas de los agregados. 250m³ Pista Dist.

Adhesividad (Riedel Weber) (MTC E 220) 6 min. Indice de Plasticidad (MTC E 111) NP Equivalente de Arena (MTC E 114) 70% Mín.Asfalto Agregados pétreos Pérdida en Sulfato de Na. . (MTC E 209) 18% Máx. (MTC E 209) 12% Máx Pérdida en Sulfato de Mg.Sello de Arena .

GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL A UTILIZAR Porcentaje que pasa Tamiz Pobremente Gradada Bien Gradada Arenas Limosas 12.75 mm (N° 4) 75 .12 5 – 12 12 – 20 .100 75 – 100 75 – 100 30 µm (N° 50) - 15 – 30 - 150µm (N° 100) - - 15 – 65 75 µm (N° 200) 0 .5 mm (1/2”) 100 100 100 4.

Como guía.0 kg/m² .0 kg/m² ) de arena. dichas cantidades oscilan entre cinco décimas y un litro y medido por metro cuadrado (0. las condiciones ambientales y la intensidad y magnitud del tránsito. de los tipos CRS-1 o CRS-2.Material bituminoso Será una emulsión catiónica de rotura rápida. . o un cemento asfáltico según requisitos de calidad establecidos en la especificación respectiva Dosificación del sello Las cantidades por aplicar de material bituminoso y arena se definirán en el sitio de los trabajos en función del estado de la superficie.5 l/m² -1.13.5 l/m² ) de ligante residual y entre ocho y trece kilogramos por metro cuadrado (8. que cumpla los requisitos de calidad exigidos para este tipo de asfalto.

Cuyos resultados deberán cumplir las exigencias Indicadas anteriormente. – La adhesividad.Calidad de la arena. . – La plasticidad . – El equivalente de arena. De cada procedencia de la arena y para cualquier volumen previsto se tomarán dos (2) muestras y para cada fracción de ellas se determinarán: – Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio.

Ensayos y Frecuencias Material o Producto Arena Material Bituminoso (1) Propiedades o Características Método de Ensayo Frecuencia Lugar de Muestreo Granulometría MTC E 204 150 m³ Pista Pérdida en Sulfato de Na MTC E 209 1000 m³ Cantera Adhesividad (RiedelWeber) MTC E 220 1000 m³ Cantera Equivalente de Arena MTC E 114 150m³ Cantera Según tipo de material Tanques al llegar a obra N representa el número de tancadas de 30.000 L de material bituminoso requerido en la .

100 65 – 90 40 – 60 24 – 42 15 – 30 10 .Lechada Asfáltica Materiales La mezcla de agregados y polvo deberá ajustarse a alguna de las gradaciones que se indican a continuación: Tamiz 12.75mm (N° 4) 2.8 100 70 – 90 45 – 70 28 – 50 19 – 34 12 – 25 7 – 18 5 – 15 100 85 – 100 65 – 90 45 – 70 30 – 50 18 – 30 10 – 20 5 .18 mm (N° 16) 600 mm (N° 30) 300 mm (N° 50) 180 mm (N° 80) 75 mm (N° 200) Porcentaje que pasa LA-1 LA-2 LA-3 LA-4 LA-5 100 85 – 100 60 – 85 40 – 60 28 – 45 19 – 34 12 – 25 7 – 18 04 .5 mm (1/2”) 9.36 mm (N° 8) 1.20 100 95 – 100 85 – 98 55 – 90 35 – 55 20 – 35 15 .15 100 95 .5mm (3/8”) 4.25 .

medido de acuerdo con la norma ASTM D-1293.5 y 8. que no afecte el proceso normal de elaboración. Su calidad deberá ser tal. Agua • El agua para la preenvuelta deberá ser blanda. se emplearán aditivos cuyas características se definirán en las especificaciones particulares de construcción. • El empleo de una emulsión de otro tipo implica la aplicación de una especificación particular. potable y exenta de materia orgánica.Material bituminoso • Emulsión catiónica de rotura lenta y superestable del tipo CSS1-h.0 y el contenido de sulfatos. Aditivos para control de rotura • Cuando las características del proyecto exijan un control especial de los tiempos de rotura y apertura al tránsito. Su pH. . rotura y curado de la lechada. expresado como SO4= y determinado según norma de ensayo ASTM D-516 no podrá ser mayor 1 g/l. deberá estar entre: 5.

08 0. Para la elección del óptimo.07 0.Requerimientos de Construcción • El contenido óptimo de ligante se determinará mediante los ensayos mecánicos de abrasión en pista húmeda. según la norma MTC E 417 y absorción de arena en la máquina de rueda cargada.08 g/cm² – Absorción máxima admisible de arena en el ensayo de rueda cargada: Tránsito medio diario (vehículos) Absorción admisible (g/cm²) menos de 300 300 – 1500 más de 1500 0. se tendrán en cuenta los siguientes criterios: – Pérdida máxima admisible en el ensayo de abrasión = 0.06 .

5 – 13. 5.30 15 .Salvo que los ensayos del diseño indiquen lo contrario.5 .0 7.5 – 7.5 Agua preenvuelta (% en peso sobreagregados).6 02 . la composición de la lechada se ajustará a lo establecido en la siguiente tabla: TIPO DE AGREGADO LA-1 LA-2 LA-3 6.40 Cantidad de lechada (kg/m²) 15 – 25 10 – 15 7 – 12 02 . 8 – 12 10 – 15 10 -15 10 – 20 10 .5 – 12.20 Agua total (% en peso sobreagregados) 10 – 20 10 – 20 10 – 20 10 .5 LA-4 LA-5 10 – 16 12 – 20 Ligante residual (% en peso sobreagregados).

. para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen previsto. se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán: • El desgaste en la máquina de Los Angeles. • El coeficiente de emulsibilidad.Calidad de los agregados pétreos y el polvo mineral De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto. • Sales Solubles Totales. Así mismo. • Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio. • El equivalente de arena. se tomarán cuatro (4) muestras y sobre ellas se determinarán: • La densidad aparente. • La plasticidad.

una (1) vez por jornada. . – Determinación de la plasticidad de la fracción fina.Además. una (1) vez cada 150 m³. y siempre que se cambie la procedencia del polvo. una (1) vez cada 1000 m³ – Determinación del desgaste Los Angeles y la solidez. efectuará las siguientes verificaciones: – Determinación de la granulometría de los agregados. una (1) vez cada 150 m³. al menos una (1) vez cada 1000 m³. Sobre el polvo mineral se efectuarán pruebas de densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad a razón de una (1) vez por semana. – Determinación de la adhesividad. – Determinación del equivalente de arena. como mínimo.

Pavimento de Concreto Asfáltico Caliente .

en proporciones tales que permitan desarrollar propiedades físicas para un buen desempeño como pavimento terminado. • Las mezclas asfálticas que se especifican en esta sección corresponden a dos tipos: (a) Mezcla Asfáltica Normal (MAC) (b) Mezcla Superpave Nivel 1 .Mezcla Asfáltica en Caliente • Una mezcla asfáltica viene a ser la combinación de agregados minerales. cemento asfáltico y rellenador mineral o filler.

10% máx.s.n. 35% máx. Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx. Absorción MTC E 206 1. 18 máx. 15% máx.m.) < 3000 > 3000 12% máx.5% máx. Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx.Materiales Requerimientos para los Agregados Gruesos Requerimiento Ensayos Durabilidad (al Sulfato de Sodio) Norma MTC E 209 Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) Altitud (m. 10% máx. Caras fracturadas MTC E 210 Sales Solubles Totales MTC E 219 0.. 0.5% máx. 35% mín. Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín.00% Según Diseño Adherencia MTC E 519 Según Tabla 410-4 +95 .

Absorción MTC E 205 0.50% Según Diseño . Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx.Requerimientos para los Agregados Finos Requerimiento Ensayos Norma Altitud (m. 35 mín.s. 0. Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín.5% máx. 6% mín.n.m.) < 3000 > 3000 Equivalente de Arena MTC E 209 Según Tabla 410-5 Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según Tabla 410-6 Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín.

Requerimientos para Caras Fracturadas Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Espesor de Capa < 100 mm > 100 mm <3 65/40 50/30 > 3 – 30 85/50 60/40 > 30 100/80 90/70 Nota: La notación "85/80" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el 80% tiene dos caras fracturadas. Requerimientos del Equivalente de Arena Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo) <3 45 > 3 – 30 50 > 30 55 .

> 30 40 mín. > 3 – 30 40 mín. 30mín.Angularidad del Agregado Fino Tráfico en Ejes Equivalentes (millones) Espesor de Capa < 100 mm > 100 mm <3 30 mín. . 40 mín. 40 mín.

00 mm (N° 10) 425 mm (N° 40) 180 mm (N° 80) 75 mm (N° 200) Porcentaje que pasa MAC -1 MAC-2 MAC-3 100 80 -100 67.8 100 65 .5 mm (1/2”) 9. Tamiz 25.10 .Mezcla Asfáltica Normal (MAC) La gradación de la mezcla asfáltica normal (MAC) deberá responder a alguno de los siguientes husos granulométricos.5 mm (3/8”) 4.68 38 .77 43 .0 mm (1”) 19.28 8 -17 04 .88 51 .75 mm (N° 4) 2.87 43 .45 14 .8 100 80 .85 60 .61 16 .29 9 -19 05 .100 70 .0 mm (3/4”) 12.52 17.54 29 .25 8 -17 04 .

Mezcla Superpave
Graduación Superpave para Agregado
de tamaño nominal máximo de 19 mm.
Tamaño
del tamiz
mm

Puntos de Control

25
19,00

100,0

Linea de
Máxima
Densidad

100,0

100,0

90,0

88,4

12,50

73,2

9,50

59,6

4,75

49,5

2,36

49,0

23,0

Zona de Restricción
Mínimo

Máximo

Formula
de
Mezcla

Toleranci
a

*

(6)

*

(6)

34,6

34,6

34,6

1,18

25,3

22,3

28,3

0,60

18,7

16,7

20,7

*

(4)

0,30

13,7

13,7

13,7

*

(3)

0,15

10,0
*

(2)

* El
Contratista especificará
los
0,075
8,0
2,0valores con
7,3aproximación al 0.1%
( ) Desviaciones aceptables (±) de los valores de la Fórmula

*

La curva granulométrica del agregado debe quedar dentro de los puntos de control y
principalmente fuera de la zona restrictiva. Se recomienda que la curva pase por debajo
de esta zona restrictiva.
El tipo de asfalto a utilizar en estas mezclas, debe ser según clasificación Superpave SHRP, AASHTO, MP-1; así mismo la calidad de los agregados deberán regirse a lo
establecido por la metodología SHRP (Strategic Highway Research Program)

Graduación Superpave para Agregado
de tamaño nominal máximo de 19 mm.
Tamaño del
tamiz mm

Puntos de
Control

37,5
25,0

100
,0

Linea de
Máxima
Densidad

100,0

100,0

90,0

83.3

Zona de
Restricción
Mínimo

Máximo

Fórmula de
Mezcla

Tolerancia

*

(6)

19,00

73,6

12,50

61,0

9,50

53,9

4,75

39,5

39,5

39,5

*

(6)

2,36

45,
0

19,0

28,8

26,8

30,8

.

.

1,18

.

.

21,1

18,1

24,1

*

(4)

0,60

.

.

15,6

13,6

17,6

*

(3)

0,30

.

.

11,4

11,4

11,4

.

.

0,15

7,0

1,0

8,3

.

.

*

(2)

.

.

* El0,075
Contratista .especificará
los valores
al 0.1%
.
6,1 con aproximación
.
.
( ) Desviaciones aceptables (±) de los valores de la Fórmula.

Inmersión – Compresión (MTC E 518) 1.1 70 1.Compactación.5 4.s.Resistencia a la compresión Mpa mín.6 – 1. de golpes en cada capa de testigo Clase de Mezcla A B C 8 kN (815 Kg) 8 – 14 3–5 5. Relación Polvo – Asfalto f.3 0. Resistencia Conservada en la Prueba de Tracción indirecta (mín) (MTC E 521) 70 70 70 0.Porcentaje de vacíos con aire (1) (MTC E 505) 4.34 kN (544 Kg) 8 – 16 03 . 2.n. .3 e.1 70 2.3 0.Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso Parámetro de Diseño Marshall (MTC E 504) 1.Resistencia retenida % (mín) 2. (2) Para zonas de clima frío es deseable que la relación Estabilidad / flujo sea de la menor magnitud posible tendiéndose hacia el límite inferior.4 70 d.25 mm 3. que se recomienda en estos casos.Estabilidad (mín) 2.Vacíos en el agregado mineral (Ver Tabla 410-10) 5.6 – 1./flujo (2) 1700 – 2500 (1) A la fecha (1999) se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable que tienda al menor) 2% con resultados satisfactorios en climas fríos por encima de 3 000 m.m.6 – 1. núm.45 kN (453 Kg) 8–2 03 – 5 Ver Tabla 410-10 75 50 50 c. Relación Est.Flujo 0.

El Indice de Compactabilidad se define como: Siendo GEB-50 y GEB-5. las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes .1 Ia  1  50 xRGV 5 Ia RGB  RGB  50 xRGV  5 El Indice de Compactibilidad mínimo será 5.

5 mm.36 mm. (2”) 11. (N° 4) 18 - 9.Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA) Tamiz Vacíos mínimos en agregado mineral % Marshall Superpave 2. (3/8”) 16 15 12.5 10. (N° 8) 21 - 4. (½”) 15 14 19 mm. (1”) 13 12 7. (3/4”) 14 13 25 mm.75 mm.5 .5 mm. (1 ½”) 12 11 50 mm.5 mm.

89% máx. Resistencia conservada en la prueba de tracción indirecta (MTC E 521) 80 80 Mezcla asfáltica tipo Superpave Vacíos llenos con asfalto (VFA) Tráfico (millones de ejes equivalentes) VFA < 0. Porcentaje de la densidad máxima a los giros máximos. 89% máx. 4 Porcentaje de la densidad máxima a los giros iniciales. Nini.3 – 3 65 – 78 >3 65 – 7 5 .3 70 – 80 > 0. Nmáx.Mezcla Asfáltica Tipo Superpave Requerimientos Generales Parámetros de Diseño Requerimientos Porcentaje de vacíos con aire a los giros de diseño. Ndis. 98% máx 98% máx.

3 – 1 7 76 117 7 83 129 7 88 138 8 93 146 >1–3 7 86 134 8 95 150 8 100 158 8 105 167 >3–10 8 96 152 8 106 169 8 113 181 9 119 192 > 10 – 30 8 109 174 9 121 195 9 128 208 9 135 220 > 30 – 100 9 126 204 9 139 228 9 146 240 10 153 253 > 100 9 142 233 10 158 262 10 165 275 10 172 288 . 43 – 44°C Nini Ndis Nmáx. 39 – 40°C Nini Ndis Nmáx. < 0.Mezcla Asfáltica Superpave Giros de Compactación Temperatura promedio alta del aire Tráfico (millones de ejes equivalentes) < 39°C Nini Ndis Nmáx.3 7 68 104 7 74 114 7 78 121 7 82 127 > 0. 41 – 42°C Nini Ndis Nmáx.

3% . estarán dentro del huso de especificación y serán las siguientes: Parámetros de Control Variación permisible en % en peso totalde áridos Nº 4 o mayor ± 5% N°8 ± 4% N°30 ± 3% N°200 ± 2% Asfalto ± 0.Tolerancias Las tolerancias admitidas en las mezclas son absolutamente para la formula de trabajo.

no debiendo quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. en la cuantía que fije el Supervisor . se comprobará que su capacidad de liga con la mezcla no se haya mermado en forma perjudicial. Si hubiera transcurrido mucho tiempo desde la aplicación del riego. a su costa.Limitaciones climáticas Las mezclas asfálticas calientes se colocarán únicamente cuando la base a tratar se encuentre seca. si ello ha sucedido. la temperatura atmosférica a la sombra sea superior a 10ºC en ascenso y el tiempo no esté neblinoso ni lluvioso. se verificará que haya ocurrido el curado del riego previo. el Contratista deberá efectuar un riego adicional de adherencia. además la base preparada debe estar en condiciones satisfactorias. Antes de aplicar la mezcla.

todos los tamaños del agregado deberán estar uniformemente distribuidos en la mezcla y sus partículas total y homogéneamente cubiertas. El cemento asfáltico será calentado a un temperatura tal. que se obtenga una viscosidad comprendida entre 75 y 155 SSF (según Carta Viscosidad-Temperatura proporcionado por el fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión. La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada durante la definición de la fórmula de trabajo. A la descarga del mezclador.Elaboración de la mezcla En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente a una temperatura superior en más de cinco grados Celsius (5°C) a la temperatura del asfalto. .

A menos que se ordene otra cosa. de modo que se cumplan los alineamientos. anchos y espesores señalados en los planos. o en el lado inferior en las secciones peraltadas. .Extensión de la mezcla La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora. ni cuando haya fundado temor de que ella ocurra o cuando la temperatura ambiente a la sombra y la del pavimento sean inferiores a diez grados Celsius (10°C). La mezcla se colocará en franjas del ancho apropiado para realizar el menor número de juntas longitudinales. y para conseguir la mayor continuidad de las operaciones de extendido No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en momentos de lluvia. la extensión comenzará a partir del borde de la calzada en las zonas por pavimentar con sección bombeada.

Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la pavimentadora. paralelamente al eje de la vía y traslapando a cada paso en la forma aprobada por el Supervisor. y sus cambios de dirección se harán sobre la mezcla ya compactada . hasta que la superficie total haya sido compactada. según haya sido dispuesto durante la ejecución del tramo de prueba y dentro del rango establecido en la carta viscosidad . a la temperatura más alta posible con que ella pueda soportar la carga a que se somete sin que se produzcan agrietamientos o desplazamientos indebidos.temperatura. una vez extendida la mezcla. La compactación deberá empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro. excepto en las curvas peraltadas en donde el cilindrado avanzará del borde inferior al superior.Compactación de la mezcla La compactación deberá comenzar. excepto en los casos que autorice el Supervisor.

. Inicialmente se dan dos (2) pasadas con amplitud alta a 3 000 . la cual deberá ajustarse de acuerdo con los resultados obtenidos: • Compactación inicial.3 400 VPM • Zona Tierna En esta etapa se deberá esperar que la temperatura baje hasta 115ºC sin operar ningún equipo sobre la mezcla. • Compactación intermedia Rodillo neumático de 20 a 22 Toneladas de peso. • Compactación final Rodillo tandem vibratorio usado en modo estático. con la siguiente rutina inicial. haciendo tres (3) pasadas en un rango de temperatura entre 70ºC y 95ºC. en un rango de temperatura entre 95º C y 115ºC.Mezcla tipo Superpave. En el tramo de prueba se podrá probar. Rodillo tandem vibratorio. en dos (2) a cuatro (4) pasadas. los procesos de compactación son diferentes. entrando a una temperatura entre 145º C y 150º C.3 200 VPM y luego dos (2) pasadas con amplitud baja a 3 000 . ejerciendo una presión de contacto por llanta entre 520 Kpa y 550 Kpa. para mezclas tipo Superpave.

. el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito tan pronto la capa alcance la temperatura ambiente. deberán cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. dejándola curar suficientemente. Apertura al tránsito Alcanzada la densidad exigida.Juntas de trabajo Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos. o entre trabajos realizados en días sucesivos. A todas las superficies de contacto de franjas construidas con anterioridad. se les aplicará una capa uniforme y ligera de asfalto antes de colocar la mezcla nueva.

la curva viscosidad . (2) Efectuar con la frecuencia que se indica en la Tabla N° 410-11 o antes siempre que se sospechen anomalías. cuando el Contratista o el proveedor manifiesten inconformidad con los resultados iniciales. guardará una muestra para eventuales ensayos ulteriores de contraste.temperatura y el grado de penetración del asfalto. mediante muestras representativas de cada entrega y por cada carro termotanque. En todos los casos.Calidad del cemento asfáltico El Supervisor efectuará las siguientes actividades de control: (1) Comprobar. (3) Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de cemento asfáltico incorporado en las mezclas que haya aceptado a satisfacción. . controles de las demás características descritas en la Tabla N° 400-3.

de acuerdo con la norma MTC E 114.Calidad de los agregados pétreos y el polvo mineral De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto. . aplicando las normas MTC E 111. (3) El equivalente de arena. se tomarán seis (6) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán: (1) El desgaste en la máquina de Los Angeles. (5) Sales solubles Totales de acuerdo a la norma MTC E 219 (6) Adherencia entre el agregado y el bitumen según la norma MTC E 220 / MTC E 517. de acuerdo con la norma de ensayo MTC E 209. (2) Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio. según la norma MTC E 207. (4) La plasticidad.

Así mismo. • El coeficiente de emulsibilidad. se tomarán cuatro (4) muestras y sobre ellas se determinarán : • La densidad aparente. una (1) prueba por suministro. Si existe incorporación independiente de filler mineral. al menos una (1) vez a la semana y siempre que se cambie de procedencia del filler. . para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen previsto. • Granulometría y peso específico. sobre él se efectuarán las siguientes determinaciones: • Densidad aparente y coeficiente de emulsibilidad.

las cuales corresponderán a un número entero de jornadas. el tramo constituido por un total de cuando menos seis (6) muestras. no podrá diferir del valor medio del tramo (ART%) en más de tres por mil (0.0.Contenido de asfalto Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de dos (2) muestras y se considerará como lote. El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia de dos por mil (0.2%). respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).3%). admitiéndose un (1) solo valor fuera de ese intervalo.5 % . el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%). ART % .5 % < ARI % < ART % + 0. ARF % .0.2 % A su vez.2 % < ART % < ARF % + 0.

Además. admitiéndose.95 Et. paralelamente se determina la densidad media de las cuatro probetas moldeadas (De). para verificar en el laboratorio su resistencia en el ensayo Marshall (MTC E 504). La estabilidad media de las cuatro (4) probetas (Em) deberá ser como mínimo. igual al noventicinco por ciento (95%) de la estabilidad de la mezcla de la fórmula de trabajo (Et).Calidad de la mezcla Resistencia Con un mínimo de dos (2) muestras se moldearán probetas (dos por muestra). la estabilidad de cada probeta (Ei) deberá ser igual o superior al noventa por ciento (90%) del valor medio de estabilidad. Em > 0.8 Em . Ei > 0.

10 Ft Si el flujo medio se encuentra dentro del rango establecido. al compararlo con las estabilidades.90 Ft < Fm < 1. el Supervisor decidirá.Flujo El flujo medio de las probetas sometidas al ensayo de estabilidad (Fm) deberá encontrarse entre el noventa por ciento (90%) y el ciento diez por ciento (110%) del valor obtenido en la mezcla aprobada como fórmula de trabajo (Ft). si el tramo debe ser rechazado o aceptado. pero no se permitirá que su valor se encuentre por fuera de los límites establecidos en Tabla N° 410-9. . pero no satisface la exigencia recién indicada en relación con el valor obtenido al determinar la fórmula de trabajo. 0.

La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa que se esté construyendo. no podrá ser menor que la señalada en los planos o la determinada por el Supervisor.Calidad del producto terminado La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes establecidas. La cota de cualquier punto de la mezcla densa compactada en capas de base o rodadura. . excluyendo sus chaflanes. no deberá variar en más de cinco milímetros (5 mm) de la proyectada.

97 Dm El incumplimiento de alguno de estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por parte del Supervisor. . La densidad media del tramo (Dm) deberá ser.Compactación Las determinaciones de densidad se realizarán en una proporción de cuando menos una (1) por cada (250 m 2 ) y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad. la densidad de cada testigo individual (Di) deberá ser mayor o igual al noventa y siete por ciento (97%) de la densidad media de los testigos del tramo (Dm). Dm > 0. cuando menos.98 De Además. las (4) probetas por jornada de trabajo (De). Di > 0. (98%) de la media obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica Marshall. Los sitios para las mediciones se elegirán de acuerdo al anexo N°1 "Proceso Aleatorio para seleccionar la ubicación de puntos de muestreo azar.

cuando menos. el espesor obtenido en cada determinación individual (ei). em > ed Además.95 ed Lisura La superficie no presentará zonas de acumulación de agua. el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed). ni irregularidades mayores de (5 mm) en capas de rodadura o (10 mm) en capas de base y bacheos. igual al noventa y cinco por ciento (95%) del espesor de diseño. ei > 0. . en los sitios que escoja el Supervisor. al comprobar con una regla de (3 m) colocada tanto paralela como perpendicularmente al eje de la vía.Espesor Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación. los cuales no podrán estar afectados por cambios de pendiente. deberá ser. el Supervisor determinará el espesor medio de la capa compactada (em).

Regularidad superficial o Rugosidad La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por el Supervisor. rugosímetros. el coeficiente de resistencia al deslizamiento (MTC E 1004) luego del curado de la mezcla deberá ser.Textura En mezclas compactadas como capa de rodadura. para lo cual. perfilómetros o cualquier otro método aprobado por el Supervisor . deberá determinarse la rugosidad en unidades IRI. Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos. como mínimo.45) en cada ensayo individual. por cuenta y cargo del contratista. de (0. debiendo efectuarse un mínimo de (2) pruebas por jornada de trabajo.

involucrando ambas huellas por tramos de 5 km. La rugosidad. registrando mediciones parciales para cada kilómetro. deberá revisarse los equipos y procedimientos de esparcido y compactado.0 m/km. en términos IRI. . En el evento de no satisfacer este requerimiento. a fin de tomar las medidas correctivas que conduzcan a un mejoramiento del acabado de la superficie de rodadura. tendrá un valor máximo de 2.Regularidad superficial o Rugosidad Debe medirse la rugosidad sobre toda la longitud de la superficie terminada. en ambos sentidos cada 50 m y en forma alternada. Medición de deflexiones Se efectuarán mediciones de deflexión en los dos carriles.

MTC E 508 y MTC E 510 1 cada 250 m² Pista compactada Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada Resistencia al deslizamiento MTC E 1004 1 por día Pista compactada Indices de aplanamiento y alargamiento agregado Grueso Desgaste Los Angele Angularidad del agregado fino Granulometría Ensayo Marshall Mezcla Asfáltica Cemento Asfáltico MTC E 504 Temperatura Según 410.Ensayos y Frecuencias Material o Producto Agregado Propiedades o Características Método de Ensayo Frecuencia Lugar de muestreo Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío Particulas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío 500 m³ Tolva en frío MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío MTC 222 1000 m³ Tolva en frío Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta 2 por día Pista/planta 2 por día Pista/planta Cada volquete Pista/planta Densidad MTC E 506.18(b) Tanques Térmicos al llegar a obra (*) N representa el número de tancadas de 30 000 l de cemento asfáltico requeridos en la obra. .

GRACIAS POR SU ATENCIÓN .