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MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO
INDUSTRIAL
Cesar Stiven Menjura Quintero
Jhon Henry vila vila
SENA
C.M.M.
18 de febrero del 2015

ANTECEDENTES
El mantenimiento productivo total o TPM tiene
sus orgenes en Estados Unidos, donde
muchas
empresas
manufactureras
aplicaban ciertas practicas para prevenir
fallas y con ello impedir paros inoportunos y
reparaciones de emergencia.
Fue en Nippodenso, una fbrica proveedora
de auto partes para Toyota, donde se
aplicaron por primera vez los conceptos de
mantenimiento.

Definicin
El TPM es una metodologa de mejora que
permite la continuidad de la operacin,
en los equipos y plantas al introducir los
conceptos de :
a)
b)
c)
d)
e)

Prevencin
Cero defectos ocasionados por maquinas
Cero accidentes
Cero defectos
Participacin total de las personas

Para que se implementa


el TPM ?
Mejora la calidad, ya que maquinas mas
precisas producen partes con menos
variacin y por ende, de mejor calidad.
Mejora la productividad al aumentar la
disponibilidad del equipo.
Permite mejorar el servicio a los clientes
y por ende, su confianza ya que las
maquinas sern mas confiables y
estarn disponibles

Da continuidad en las operaciones de la


planta.
Mejora el uso y aprovechamiento de los
equipos.
Reduce significativamente los gastos por
mantenimiento
correctivo
(descomposturas no programadas).
Reduce los costos operativos hasta en
30%.

El TPM ser un instructivo clave para poder


implementar otras herramientas ya que los equipos
son un insumo bsico en los procesos.

Cuando se utiliza el
TPM ?
El

TPM se utiliza cuando se quiere tener


plantas, maquinas y equipos de todo
tipo en optimas condiciones, incluyendo
instalaciones y equipos de transportes y
manejo de materiales.

Cuanto tiempo toma


implementar el TPM?
La

implementacin de TPM es una


planta manufacturera es quizs uno de
los proyectos mas complejos, a dems
de que tarda un tiempo considerable, a
veces aos tomando en cuenta todos
los equipos.

Los seis pilares del


mantenimiento productivo total
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Mejoras enfocadas.
Mantenimiento autnomo.
Mantenimiento planeado.
Mantenimiento de calidad.
Capacitacin
Seguridad.

Las seis grandes perdidas


en los equipos
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Tiempos muertos por paros


inesperados.
Tiempos muertos por cambio de
productos.
Paros menores.
Reduccin de velocidad.
Defectos en el proceso.
Defectos por arranque y cambio de
productos.

Procedimiento para llevar a cabo el


mantenimiento productivo total.

a)
b)
c)
d)
e)

Antes de realizar el evento Kaizen


Definir la maquina o equipo en el que se
realiza el evento Kaizen TPM
Crear el equipo de implementacin.
Capacitar al personal en los temas del
TPM
Crear planes y polticas para la
implementacin.
Preparar documentos.

Durante el evento
Kaizen
a)
b)
c)

d)
e)

Hacerle una sper limpieza a la


maquina y a su rea.
Implementar
mantenimiento
autnomo en el equipo
Establecer
un
programa
de
mantenimiento
preventivo
y
predictivo.
Establecer un anlisis de confiabilidad
Realizar una presentacin de los
logros obtenidos

Consideraciones sobre la
implementacin del
mantenimiento productivo total
Las

5`s son una herramienta esencial para facilitar


las actividades del mantenimiento productivo.
Es muy importante documentar los instructivos de
trabajo.
La capacitacin tanto de los operadores como del
personal de mantenimiento es bsica para que el
TPM tenga xito.
El compromiso directivo en la implementacin y el
seguimiento es un elemento critico para el xito
del TPM.
El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo
computadoras, vehculos, inmuebles etc.