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Análisis Causa Raiz

Caso:
La unidad compresora compuesta por el motor White Superior y compresor
Ingersoll Rand 4RDS sale de servicio por presentar un ruido anormal en la
descarga de la tercera etapa

Equipo: Unidad Compresora
Número del Equipo: 572234
Fecha: 12 Noviembre 2007
Hora: 23:20

Ÿ Daño del cilindro de 6 pulgadas con pérdida de material en la camisa. previamente se presentó fuga por el tornillo central. Se procedió al desarme de la etapa correspondiente al cilindro de 6 pulgadas. en inspección inicial se encontraron los siguientes daños: Ÿ La válvula de descarga totalmente desarmada. técnicos. Ÿ Tornillo central de ajuste válvula de descarga en malas condiciones (torcido).000. De analizar el problema mediante el método de causa raiz.   Beneficios económicos. Ÿ Asiento del cuerpo del cilindro se encontró deformado.000 . rotura del asiento superior de la válvula de descarga. Ÿ Bujes de cruceta y biela en malas condiciones (ralladuras y pérdida de material). etc.  Pérdidas de producción: 2420 Bls con un costo aproximado de: $435.Identificación del problema (definir límites técnicos y físicos del problema) La unidad compresora sale de servicio por ruido anormal en la descarga de la tercera etapa.000 más los costos de la reparación en mano de obra .600. Ÿ Pasador de la cruceta en malas condiciones (partido). Ÿ Daño del pistón compresor (múltiples golpes con pérdida de material). al cual se le dio ajuste. repuestos y maquinados ppor un valor aproximado de $150. productivos.

 Torqueo  de tuercas.Desarrollo del Análisis 1. al cual se le dio ajuste. 10/08/07: Escape de gas tapa descarga 3° etapa. Desviación NO estándar - falla presentar un ruido anormal en la descarga de la tercera etapa.  se  desbloqueo. fotografías. 17/01/07. 23/05/07: Cambio válvulas de succión y descarga tercera etapa. 07/06/07: Se reapretó la tuerca de la tapa válvula de descarga de la tercera etapa y se corrigió fuga de gas. 17/08/07: Fuga de gas válvula de tercera etapa. Cambio de arandelas o sello de  las válvulas de succión de la 3 etapa. 12/01/07. 05/06/07: Se desmontan válvulas de escape tercera etapa. 03/01/07. 2. Pin de la cruceta suelto y torcido. Previamente se presentó fuga por el tornillo central. 24/05/07: Ajuste tapa de válvula tercera etapa por fuga de gas. 29/01/07. 10/01/07. planos. 01/08/07: Cambio de empaques de Plomo de las culatas de la tercera etapa. 09/01/07. 03/10/07: Se calibra válvula sensor de temperatura de 3ª etapa del compresor . Se revisan. Cambio empaques de Plomo de las culatas.  estudios. cálculos. 09/02/07: Fuga de gas  por sellos de la tercera etapa. con que se cuenta Historia del Equipo 01/01/07: Fuga de gas por arandela de plomo de la tapa de las válvulas de descarga de la tercera etapa. normas. se reparan arandela de Plomo y se  instalan usados. 11/04/07: Golpe en el cilindro 4 del compresor. 04/01/07. 05/01/07. evidencias reales. 27/08/07:  Se  revisa  válvula  de  temperatura  que  activó  la  alarma  de  temperatura  alta  en  la  3  etapa. 18/01/07. Especificaciones técnicas (datos. 12/07/07: Ajustar tuerca culata 3ª etapa. 03/05/07: Corrección fugas de gas por válvula de descarga de la 3 etapa. Se cambió arandelas de bronce de las válvulas.

1 Posibles Causas Causas Inmediatas Causas Básicas Obstrucció n de la Válvula Golpeteo válvula de descarga 3ra etapa Rotura de la Válvula Asiento en mal estado Empaques en mal estado Pérdida de ajuste del tornillo central Sello en mal estado Instalación de sello de tipo inadecuado Daño en otro componente Calibración indecuada del switch de vibración . Procedimiento  3.Desarrollo del Análisis 3.

•Tornillo central de ajuste torcido. resortes de los platos. es decir tenía un tiempo ligeramente por encima de la mitad de su vida útil. utilizadas en las tapas del cilindro de 15”. Tornillo central de ajuste de la válvula .Desarrollo del Análisis 3. Válvula de descarga de tercera etapa Figura 2. •Dentro de la botella de descarga de la tercera etapa se encontró: parte desprendida de la válvula. cuerpo inferior con señales de múltiples golpes y uno de los tres platos (presentaba segmento roto).cilindro. Esta válvula se instaló hace 6 meses. •El tiempo de vida útil estipulado de estas válvulas es de 8000 horas.2 Pruebas encontradas •En la descarga del cilindro de tercera etapa se encontró: cuerpo superior de la válvula de descarga partida. dos de los tres platos instalados. tornillo de unión de la dos partes de la válvula y sello válvula . •Las arandelas de plomo instaladas en la tapa del cilindro de tercera eran originales IR. cilindro que salió de servicio debido al cambio de configuración del equipo en la repotenciación. Canastilla Plato Cuerpo inferior de la válvula Contratuer ca Arandela Cuerpo superior de la válvula Figura 1.

Señales de obstrucción en la mitad de la superficie Figura 3. Válvula de segunda etapa Figura 4. Parte inferior de válvula de tercera etapa .Desarrollo del Análisis •Se encontró presencia de material de óxido de Hierro en forma de pequeñas escamas obstruyendo parcialmente las válvulas de segunda y tercera etapa •En inspección realizada se pudo determinar que estas partículas provenían de la parte superior del Scrubber de succión y botella de succión.

Interior de scrubber Figura 6.Desarrollo del Análisis Figura 5. Interior de botella inter etapa 2 y 3 .

Material scrubber 2ª etapa extraído de Figura 8. hacen que este permanezca en un proceso constante de erosión. producto de la pérdida del torque del tornillo central al aflojarse la contratuerca . debido al ajuste constante sobre la válvula y la acción normal de la válvula cuando queda suelta dentro de su asiento.Desarrollo del Análisis •La presencia de estas partículas metálicas dentro del cilindro. el alto volumen y presión del gas manejado en el sistema. Deformación de asiento de cilindro Figura 7. Asiento del cilindro de la válvula de descarga . •Se encontró deformación del asiento del cilindro.

Aunque su ubicación original es en la base del carter. se instaló en la tapa del cilindro o culata buscando una mejor sensibilidad de parada del equipo. lo que dificulta mantener su puesta a punto. los cuales siempre se deforman y actúan como un fusible (por ser de un material blando “aluminio”) al introducirse algún elemento en el cilindro en la trayectoria del pistón. Se observa que se puede modificar fácilmente su sensibilidad. Switch de vibración . Figura 9.Desarrollo del Análisis •Señales de contacto metal – metal en los bujes de la cruceta. Buje de cruceta Figura 10. se calibró y probó en su instalación. sin embargo durante la falla el switch no se activó. •El switch de vibración Murphy es nuevo.

Esta a su vez produjo daños adicionales en componentes por la no activación del switch de vibración. hacía que la válvula no asentara totalmente horizontal en el asiento.Desarrollo del Análisis 3.4  Técnicas utilizadas Síntesis: • Verificación de fugas de gases. •Mantenimiento periódico cambio de empaquetaduras y sellos cada 6 meses. o mediante la instalación de un switch de nivel para el lubricante. Análisis Datos: •Según los reportes se presentaba constante fuga de gas por el tornillo central de ajuste de la válvula de descarga de tercera etapa. generó la rotura de la válvula de descarga de tercera etapa. 3. la deformación del asiento cilindro – válvula causada por el uso prolongado y el esfuerzo al ajustar continuamente el tornillo central. la deformación del asiento válvula – cilindro. •Calibración de sensores de temperatura y vibración. •Verificación de fugas de Aceites. el uso de tipo inadecuado de sello de plomo del tornillo central. permitiendo a su vez que esta se aflojara constantemente. •De acuerdo a la figura 8. debido a que se instalaba un sello de plomo que no tenía la medida adecuada. . Esto tendía a sobre esforzar el ajuste de la contratuerca para evitar la fuga y a deformar el sello de Plomo. Con el uso del exposímetro Semanalmente. inspección visual.3 Selección de la Causa planteada y probada:  La obstrucción de las válvulas por el oxido de los scrubber.

. •Algunas partes de la válvula entran en el recorrido del pistón. •La alta temperatura y la fatiga hizo que la parte superior de la válvula (menos robusta) se distorsionara y se agrietara. lo que provocó calentamiento en la válvula por el paso de gas caliente de descarga de la válvula lado cruceta. el cual cede y se dobla (figura 2). y este se fractura en el extremo.Desarrollo del Análisis •De acuerdo a la figura 4 la obstrucción parcial de la válvula generaba movimientos y esfuerzos desiguales sobre la superficie de la válvula. •Estos múltiples golpes rompen el tornillo que une las dos piezas de la válvula y esta se desarma. Los continuos golpes se transmiten por el vástago hasta la cruceta y de allí al bulón. lo que ocasiona ralladuras y arrastre de material (figura 9). deja escapes que dañan el sello. golpeando constantemente el tornillo central. •El sello válvula – cilindro que no asienta bien en la superficie desigual del asiento. que trasmite vibración al tornillo central aflojándolo. cuando comienza a apretarlo siente un fuerte golpeteo y apaga el equipo. •En este momento el switch de vibración del compresor no actuó. •Estos esfuerzos desiguales partieron los platos. que sumado a su inadecuado asentamiento puso a la válvula en una situación de fatiga. Se afloja la contratuerca y se presenta fuga de gas. •El operador siente fuga de gas por el tornillo central. dando espacio a que la válvula se levante del asiento. que actúa como un fusible. •En ese momento se presenta un juego entre asiento y válvula. donde momentáneamente se rompe la película de aceite en su contacto con el buje.

•Realizar procedimiento de calibración de switch Murphy y evaluar funcionamiento. •Monitoreo Recip Trap con un frecuencia de cada 3 meses.7 Políticas de Control que garanticen la erradicación de la falla •Overhaul del compresor (desde el año 2005 se viene postergando). botellas y líneas (cada 5 años aproximadamente) •Toma de temperatura con pistola láser a válvulas compresoras (cada mes) . se recomienda implementar toma de temperatura con pistola láser a válvulas compresoras. •Realizar procedimiento de calibración de switch Murphy y evaluar funcionamiento (cada 6 meses) •Retirar residuos de oxido del equipo estático del compresor como scrubber. •Retirar residuos de oxido del equipo estático del compresor como scrubber.Desarrollo del Análisis 3. botellas y líneas. •Monitoreo Recip Trap después de la reparación parcial y con un frecuencia de cada 3 meses. •Instalar sello de Plomo adecuado para tercera etapa y tener en bodega stock suficiente. •Aunque cada botella o cilindro compresor tiene instalados termómetros en la succión y descarga. en el cual se incluya el rectificado de todos los asientos de los cilindros donde asientan las válvulas compresoras. 3. •Instalar sello de Plomo adecuado para tercera etapa y tener en bodega stock suficiente (2008).8 Seguimiento:  • Ejecutar el Overhaul del compresor en el 2008 y cada 5 años de servicio.

000.… $200..000/5)+($150.……………..000 •Retirar residuos de oxido del equipo estático del compresor como scrubber.………….000 costos de la reparación: $150.......$100....000.000 Si se calcula el valor en mantenimiento anual se tiene: ($250..000 •Monitoreo Recip Trap con un frecuencia de cada 3 meses…………………….000) /2= $ 292.800.9 Beneficios económicos y técnicos logrados  Costos sin mantenimiento La tendencia de la falla es cada 2 años y eso genera un costo de: Pérdidas de producción: $435..000*1)+($100..$10..600.000*12)= .000/5)+($20. botellas y líneas (cada 5 años aproximadamente) …………………………………..000 Esto tendría un impacto anual de : ($435.000*4)+($200.000*2)+($10.000 + $150.000 •Toma de temperatura con pistola láser a válvulas compresoras (cada mes)…………….000.600... …………… $250....000.……….Desarrollo del Análisis 3.000..000 •Realizar procedimiento de calibración de switch Murphy y evaluar funcionamiento (cada 6 meses)……………………………………………...000 Costos con mantenimiento •Ejecutar el Overhaul del compresor en el 2008 y cada 5 años de servicio.$150.000. $20.……........000 •Instalar sello de Plomo adecuado para tercera etapa y tener en bodega stock suficiente (2008)……………………………………….

5. 4. 2. Sombrero Negro UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA  POSGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO CICLO II . Beatriz Pérez Contreras. Sombrero Amarillo Fabio Plata. 3. Sombrero Rojo Cesar Cote.Participantes del Grupo Roles 1. Sobrero Azul Alexander Pinzón. Sombrero Blanco Enrique Gómez.