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Funcionamiento de un

Alto Horno
Mario Flores

Cmo funciona un Alto Horno

El propsito de un alto horno es reducir qumicamente y convertir


fsicamente xidos de hierro en un lquido llamado arrabio.
El alto horno es una enorme cuba de acero revestida con ladrillos
refractarios, donde se cargan por la parte superior mineral de
hierro, coque y caliza y aire precalentado es insuflado por la parte
inferior.
Las materias primas requieren de 6 a 8 horas para descender a la
parte inferior del horno donde se transforman en el producto
principal hierro lquido y escoria lquida. Estos productos lquidos
son drenados del horno a intervalos regulares.
El aire caliente que fue insuflado en la parte inferior del horno
asciende hasta el tope en 6 a 8 segundos luego de experimentar
numerosas reacciones qumicas. Una vez que un alto horno parte
contina en operacin por cuatro a diez aos con solo pocas
detenciones cortas para efectuar mantenimiento programado.

El Proceso

La carga frrica

Los xidos de hierro llegan al alto horno en la forma de mineral


granza, pellet o sinter.
El mineral de granza es removido de la tierra y dimensionado en
trozos que van desde 0,5 a 1,5. Este mineral es hematita (Fe 2O3) o
magnetita (Fe3O4) y el contenido de fierro flucta entre 50% y 70%.
Este mineral rico en hierro puede ser cargado directamente en el alto
horno sin ningn otro procesamiento. Los minerales de hierro que
poseen menor concentracin deben ser procesados o beneficiados
para incrementar su contenido de hierro.
Los pellets son producidos a partir de dichos minerales de bajo
contenido de hierro. El mineral es molido y reducido a polvo de modo
que los materiales de desecho llamados ganga puedan ser
removidos.
El polvo remanente rico en fierro es redondeado y cocido en un horno
para producir pellet resistentes con forma de bolitas que contienen de
60% a 65% de fierro.

La carga frrica

El sinter es producido a partir de mineral crudo fino, coquecillo, caliza


del porte de arena y numerosos otros materiales residuales de la
planta de acero que contienen algo de fierro. Estos materiales finos
son calculados en proporciones tales pares obtener un producto de
composicin qumica deseada y luego mezclados. Esta mezcla de
materias primas es entonces alimentada a una cinta de sinterizacin,
similar a una correa transportadora de acero, donde es encendida en
un horno alimentado por gas y fundida por el calor generado por los
finos de coque en piezas ms grandes que van desde 0.5 a 2.0
pulgadas.
El fierro del mineral, pellets y sinter se transforma entonces en fierro
liquido producido en el alto horno mientras que todas las impurezas
restantes se van a la escoria lquida.

El coque metalrgico

El coque es producido a partir de una mezcla de carbones. El


carbn es molido y reducido a polvo y luego cargado en hornos. A
medida que se calienta el carbn es coquificado de modo que la
mayor parte de su materia voltil tal como aceites y alquitrn son
removidos.
El carbn coquificado, llamado coque, es retirado de los hornos
luego de un tiempo de reaccin de 18 a 24 horas. El coque es
enfriado y harneado en piezas que van desde 1 a 4 pulgadas.
El coque contiene entre 90 a 93% de carbono, algo de cenizas y
azufre y comparado con el carbn crudo es muy resistente.
Los fuertes trozos de coque con un alto valor energtico
proporcionan la permeabilidad, el calor y los gases que se
requieren para reducir y fundir el mineral de hierro, pellets y sinter.

Los fundentes

La materia prima final en el proceso de elaboracin del arrabio es la


caliza.
La caliza es removida de la tierra por tronaduras mediante
explosivos. Luego es triturada y harneada a tamaos que van
desde 0.5 pulgadas a 1.5 pulgadas para transformarse en fundente
poara el alto horno.
Este fundente puedes ser caliza clcica altamente pura, caliza
dolomtica conteniendo magnesio o una mezcla de los dos tipos de
caliza.
Dado que la caliza es fundida para transformarse en la escoria que
remueve el azufre y otras impurezas, el operador del alto horno
puede mezclar diferentes piedras para producir la composicin
qumica deseada de la escoria y crear una escoria de ptimas
propiedades tales como bajo punto de fusin y alta fluidez.

Todas las materias primas son almacenadas en canchas


y transferidas a la casa de carga antes de ser cargadas.
Una vez que estos materiales son cargados en el tope
del horno, ellos experimentan numerosas reacciones
qumicas y fsicas a medida que descienden hasta el
fondo del horno.
El mineral de hierro, pellets y sinter son reducidos lo que
en trminos simples significa que el oxigeno en los
xidos de fierro es removido por una serie de reacciones
qumicas.
Estas reacciones ocurren de la siguiente manera:

Reacciones de reduccin de los


oxidos de fierro
3 Fe2O3 + CO = CO2 + 2 Fe3O4 comienza a 450 C
Fe3O4 + CO = CO2 + 3 FeO comienza a 590 C
FeO + CO = CO2 + Fe

FeO + C = CO + Fe comienza a 700 C


Al mismo tiempo que los xidos de fierro experimentan
estas reacciones de purificacin, tambin empiezan a
ablandarse y luego fundirse y finalmente gotean como
fierro lquido a traves del coque hasta el fondo del horno.

Reacciones del coque


El coque desciende hasta el fondo del horno llegando al
nivel donde el aire precalentado o aire caliente entra al
alto horno. El coque es encendido por este aire caliente
e inmediatamente reacciona para generar calor por la
siguiente reaccin:
C + O2 = CO2 + calor
Dado que esta reaccin ocurre en presencia de exceso
de carbono a alta temperatura el dixido de carbono es
reducido a monxido de acuerdo a:
CO2 + C = 2CO
El producto de esta reaccin, monxido de carbono, es
necesario para reducir los minerales de fierro como se
vio en las reacciones previas de los xidos de fierro.

Reacciones de la caliza

La caliza desciende en el alto horno y permanece en estado slido


mientras experimenta su primera reaccin qumica :
CaCO3 = CaO + CO2
Esta reaccin requiere energa y comienza alrededor de los 870C.
El CaO formado a partir de esta reaccin es empleado para separar
el azufre del fierro lo que es necesario antes que el arrabio se
transforme en acero.
La reaccin de remocin del azufre es:
FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO
El CaS se transforma en parte de la escoria. La escoria es tambin
formada a partir de todo el remanente de Slice (SiO2), Almina
(Al2O3), xido de Magnesio (MgO) o xido de Calcio (CaO) que
entra con el mineral de fierro, pellet, sinter o coque. La escoria
lquida gotea a travs de la cama de coque hasta el fondo del horno
donde flota sobre el arrabio debido a su menor densidad.

Subproductos gaseosos

Otros productos del proceso de elaboracin del arrabio, aparte del fierro y escoria
fundidos, son los gases calientes sucios.
Estos gases salen por el tope del horno y son conducidos a traves de quipos de
limpieza donde el material particulado es removido del gas y el gas es enfriado.
Este gas posee un importante valor energtico de modo que es quemado como
combustible en las estufas de aire caliente las que son empleadas para
precalentar el aire que entra al alto horno transformndose en aire caliente".
Todo el gas que no es quemado en las estufas es empleado principalmente en:
el calentamiento de la batera de hornos de coque
la dilucin del gas de coqueria para regular su poder calorfico
la casa de calderas y es empleado para generar vapor el cual vuelve a un
turbo soplador que genera el aire comprimido conocido como aire fro que
ingresa a las estufas.
En resumen, el alto horno es un reactor en contracorriente donde slidos
descienden y gases ascienden. En este reactor ocurren numerosas reacciones
qumicas y fsicas que producen el producto final deseado que es arrabio caliente.
La composicin qumica tpica del arrabio es la siguiente:

Composicin qumica del arrabio

Fierro (Fe)= 93.5 - 95.0%


Silicio (Si)= 0.30 - 0.90%
Azufre (S)= 0.025 - 0.050%
Manganeso (Mn)= 0.55 - 0.75%
Fsforo (P)= 0.03 - 0.09%
Titanio (Ti)= 0.02 - 0.06%
Carbono (C)= 4.1 - 4.4%

La Planta del Alto Horno

Ahora que hemos completado una descripcin del proceso de


elaboracin de arrabio, vamos a revisar los equipos fsicos que
componen la planta del alto horno.
Existen canchas de almacenamiento de minerales que tambin
puede ser una cancha del puerto donde los barcos y embarques
son descargados. Las materias primas almacenadas en las
canchas de minerales son mineral crudo, varios tipos de pellets,
sinter, caliza o mezcla de fundentes y posiblemente coque. Estos
materiales son transferidos al complejo denominado casa de
carga stockhouse/hiline" (17) mediante puentes de mineral
equipados con palas cargadoras o por correas transportadoras. Las
materias primas pueden tambin ser llevadas a la casa de carga en
tolvas de ferrocarril o transferidas desde los puentes de minerales
por carros de ferrocarril autoimpulsados llamados carros de
transferencia de minerales".
Cada tipo de mineral, pellet, sinter, coque y caliza son vaciados en
tolvas o bins de almacenamiento separadas (18).

La diversas materias primas son pesadas de acuerdo a una cierta


especie de receta diseada para obtener la composicin qumica
deseada del arrabio y de la escoria. Este pesaje de materiales es
efectuado bajo las tolvas de almacenamiento por un carro ferrocarril
montado en un carro romana o por tolvas de pesaje controladas por
un computador que alimentan una correa transportadora. Las
materias pesadas son luego vaciadas en un carro skip (19) que
asciende r rieles por el puente inclinado del montacargas hasta la
tolva recibidora" (6) ubicada en el tope del horno.
Los cables que levantan los carros skips son impulsados por
enormes winches ubicados en la casa de "hoist (20). Algunos altos
hornos modernos efectan la misma tarea mediante una correa
automtica que va desde la casa de carga al tope del horno.

En el tope del horno los materiales esperan hasta que se acumula


una carga" usualmente formada por un tipo de carga metlica
(mineral, pellet o sinter), coque y fundente (caliza). El orden preciso
de la carga es definido por los operadores de alto horno para lograr
un control cuidadoso del flujo de los gases y de las reacciones
qumicas dentro del horno.
Los materiales son cargados dentro del alto horno por medio de dos
campanas cnicas (5) que actan como sellos para los gases y
distribuyen las materias primas en forma uniforme alrededor de la
circunferencia del tragante del horno.
Algunos hornos modernos no poseen campanas pero en cambio
poseen 2 o 3 tolvas selladas con aire que descargan las materias
primas en un chute rotatorio que puede cambiar ngulos
permitiendo una mayor flexibilidad para ubicar de manera mmas
precisa los materiales dentro del horno.

Tambin en el tope del alto horno hay cuatro caeras ascendentes


uptakes (10) a travs de los cuales el gas caliente y sucio sale del
domo del horno. El gas fluye hacia arriba donde dos caeras
ascendentes se juntan en una sola "offtake" (9). Los dos offtakes se
juntan luego en una caaera descendente "downcomer" (7).
En el extremo superior de los uptakes existen vlvulas de alivio
bleeders (8) que pueden liberar gas protegiendo as el tope del
horno de aumentos bruscos en la presin del gas.
El gas desciende por el downcomer al captador de polvillo", donde
las partculas sedimentan, se acumulan y son vaciadas en un carro
de ferrocarril o camin para su eliminacin.
El gas luego fluye a travs de un lavador "Venturi Scrubber" (4) el
cual remueve las partculas finas y finalmente a travs de un
enfriador de gas (2) donde rociadores de agua reducen su
temperatura del gas ya limpio. Algunos hornos modernos estn
equipados con unidades combinadas de lavado y enfriamiento.
El gas limpio y enfriado est entonces listo para ser quemado.

Las caeras con gas limpio son dirigidas a las estufas de aire
caliente (12).
Generalmente existen 3 o 4 estufas de forma cilndrica ubicadas en
lnea adyacentes al alto horno.
El gas es quemado en el fondo de la estufa y el calor asciende y es
transferido a los ladrillos refractarios en el interior de la estufa.
Los productos de combustin fluyen a travs de pasajes dentro de
estos ladrillos, emergiendo de la estufa hacia una gran chimenea
(11) la cual es compartida por todas las estufas.

Aire insuflado

Grandes volmenes de aire, que van desde 2200 m3/min a 6500


m3/min, son generados mediante turbo sopladores y fluyen a travs
de la caeria principal de aire fro (14) hacia las estufas. Este aire
fro entra en la estufa que ha sido previamente calentada y el calor
almacenado en los ladrillos refractarios dentro de la estufa es
transferido al aire fro para transformarse en aire caliente.
La temperatura del aire caliente puede variar entre 870C a 1260C
dependiendo de el diseo y estado de la estufa. En seguida este
aire caliente sale de la estufa hacia la caera principal de aire
caliente (13) que va hacia el horno. Existe una linea mezcladora
(15) que conecta la caera principal de aire fro con la caera
principal de aire caliente y que est equipada con una vlvula
usada para controlar la temperatura del aire que va hacia el horno y
mantenerla constante.

Aire insuflado

La caera de aire caliente entra en un caera con forma de aillo


que rodea el horno llamada "bustle pipe" (31). Desde el bustle pipe,
el aire caliente es inyectado al horno a travs de orificios llamados
toberas (30). Estas toberas estn uniformemente espaciadas
alrededor del contorno horno. Pueden existir catorce toberas en un
horno pequeo y cuarenta en un alto horno grande. Estas toberas
son hechas de cobre y son enfriadas por agua dado que la
temperatura directamente frente a ellas puede alcanzar entre
1980C a 2315C.
Petrleo, alquitrn, gas natural, carbn pulverizado y oxgeno
pueden tambin ser inyectados al horno al nivel de toberas para
combinarse con el coque para suministrar energa adicional que es
necesaria para incrementar la productividad.
El fierro fundido y la escoria gotean frente a las toberas en su
camino al crisol del horno el cual empieza inmediatamente bajo el
nivel de toberas.

En torno a la mitad inferior del horno el patio de colada (1) encierra el anillo
circular de aire caliente las toberas y los equipos para la colada del arrabio
y la escoria.
La apertura del crisol del horno para la colada o drenar el horno se llama
hoyo de colada (22). Un enorme taladro montado en una base pivoteada
llamada perforadoral" (23) gira hacia el orificio de colada y perfora un hoyo
a travs del tapn de arcilla refractaria para alcanzal el fierro lquido.
Existe otro orificio del horno llamado "cinder notch" (21) que se emplea para
sacar la escoria o arrabio en situaciones de emergencia.
Una vez que el orificio de colada es abierto por la perforadora, el arrabio
lquido y la escoria fluyen hacia una profunda zanja llamada "trough" (28).
Ubicada frente y dentro de trough existe un bloque refractario llamado
"skimmer", el cual posee una pequea apertura en la parte inferiort. El
arrabio fluye a travs de esta apertura del skimmer, pasando la compuerta
de hierro hacia las canales de arrabio (27).

Puesto que la escoria es menos densa que el arrabio, ella flota sobre el, desciende
por la canal, golpea el skimmer y es desviada hacia las canales de escoria (24). La
escoria lquida fluye hacia cucharas de escoria (25) o hacia pozo de escoria y el
arrabio lquido fluye hacia cucharas revestidas con refractarios (26) conocidas como
carros torpedo o carros submarinos debido a su forma. Cuando los lquidos en el
horno son drenados a travs del orificio de colada, algo del aire inyectado por las
toberas provoca que el hoyo sople (escupa). Esto seala el trmino de la colada, de
manera que la pistola de arcilla (29) es girada hacia el orificio de colada. Se activa el
cilindro de la taponeadora, que ha sido previamente llenado con pasta refractaria, y
el tornillo del cilindro impulsa la pasta dentro del orificio de colada deteniendo el flujo
de lquidos. Cuando la colada ha terminado, las cucharas de arrabio son llevadas a
la acera para su transformacin en acero y la escoria es taken to the slag dump
where it is processed into roadfill or railroad ballast.
El patio de colada es entonces limpiado y preparado para la prxima colada la que
puede ocurrir en 45 minutos a 2 horas. Los altos hornos modernos, grandes altos
hornos pueden tener hasta cuatro hoyos de colada y dos patios de de colada. Es
importante colar el horno a la misma velocidad que las materias primas son cargadas
y a la que el arrabio y la escoria son producidas de modo que el nivel de lquido
pueda mantenerse en el crisol bajo el nivel de toberas. Niveles de lquido por sobre
las toberas pueden quemar el cobre fundido y daar el revestimiento del horno.

CONCLUSIN
El alto horno es la primera etapa en el proceso de
produccin de acero a partir de xidos de fierro.
Los primeros altos hornos aparecieron en el siglo 14 y
producan una tonelada por da.
Los equipos de los altos hornos estn en continua
evolucin y los modernos hornos gigantes producen
13000 toneladas por da.
An cuando el equipo haya mejorado y puedan
alcanzarse altas tasas de produccin el proceso dentro
del alto horno permanece siendo el mismo.
Los altos hornos sobrevivirn en el prximo milenio
debido al gran tamao y a que hornos eficientes pueden
producir arrabio a costos competitivos con otras
tecnologas de elaboracin de arrabio.