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Consultora en Operaciones Esbeltas

Solucin de Problemas de
Calidad

Poka-Yoke
Sistemas a Prueba de Error

Optimizacin Integral de la Cadena de Valor de la Empresa Productiva Administrativa Proyectos Logstica

Posicin del Control de la Calidad en el Sistema Lean

Tiempo

Takt

Flujo

Uso eficiente de:


Personas
Equipo
Materiales
Espacio

Mejora de la

Calidad

De una sola pieza

Mejorar la Capacidad del Proceso


Minimizar Variaciones
Gestin de Anomalas

Mejora de la

Productividad

Sistema de

Jalar

Nivelacin del Volumen

Nivelacin de la Mezcla

NIVELACIN DE LA PRODUCCION
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JIDOKA

JUSTO A TIEMPO

Sistema
Lean de Produccin

5S
Tcnica Bsica
Operaciones
Estndar
Autonomatizacin
Control de la
Calidad:
7 Herramientas
Bsicas de
Control de
Calidad
Herramientas
Estadsticas
Avanzadas
DMAIC
Incremento de la
Habilidad del
Proceso Cp, Cpk

Mejora la calidad de los productos


Reduce la necesidad de inversin de capital
Asegura la entrega a tiempo

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Principio Bsico Jidoka


No Acepto No Genero No Transfiero
Materiales o Informacin fuera de especificacin
Productos o Servicios fuera de especificacin
Al presentarse una anomala aplicar

Niveles de Accin (Medida)


I .- Accin Correctiva al Efecto (Temporales)
II.- Accin Correctiva a la Causa Raz (Directriz: Evita la reincidencia)
III.- Accin Preventiva
Estandarizar
Acordar / Documentar

Ensear:
Difundir a involucrados
Capacitar a Responsables

Homologar: Aplicar a semejantes


Procesos
Mquinas u
Operaciones
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Desviaciones al Estndar
Desfase
Operario vs. Estndar vs. Jefe
Operario

Conocimiento
NO actualizado

Jefe
Desconocimiento
de la operacin

CREO

Accin
fuera del estndar

ES
DEBE
Estndar
Accin del estndar
NO ejecutada

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Desviaciones al Estndar
Alineacin
Estndar Definido, Documentado y Publicado
Operario Ejecucin del trabajo conforme al estndar, va capacitacin
Jefe
Involucrado por aplicacin del liderazgo prctico
Operario

Jefe

DEBE
CREO
ES
Estndar

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Efecto de Corregir las Desviaciones en la fuente


Tiempo de
Conduccin

Produccin
Produccin @@ Seleccin y
Produccin * con
defectos Retrabajo

Reanuda
Produccin

Calidad Vs
tiempo
Costo Vs
tiempo

Defectos

@
@

X
X

Tiempo
Extra

Qu hacemos para
mejorar segn EFT ?
Qu Tiempo de
Conduccin
Reducimos?

TIEMPO

Costo Estndar

Entrega Vs
tiempo
Inicio de
Turno

Inicio de
Produccin
con defectos

Se percatan
de la falla

Reanudan
Produccin
normal

Fin de
Turno

Fin de
Tiempo
Extra

La clave es Reducir el Tiempo de Conduccin para solucionar las desviaciones !


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Efecto de Bola de Nieve


Las errores deben de evitarse en la fuente
En el peor de los casos contenidos los defectos y corregidos
lo ms cerca al origen para evitar su efecto magnificado
Poka yoke No acepto
defectos

00:00
Inicio de
Operacin

2:05
Siguiente
Operacin

Poka yoke No acepto


defectos

TTiiee
m
mpp
oo dd
ee rr
eettrr
aabb
aajjoo

2:00
Fin de
Operacin

TTieie
mm
reret t ppoodd
rraabb ee
aajojo

Operacin

TT
ieiemm
reretrtr ppoodd
aabb ee
ajo
ajo

Poka yoke No genero


Errores
Poka yoke No transfiero
defectos

2 horas
Final
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Tiempo
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Esquematizacin del Poka-yoke


Mtodo de Inspeccin Posicin en el proceso
Inspeccin en la fuente No genero (Inspecciones en la fuente)
Auto inspeccin No transfiero (Inspeccin informativa)
Inspeccin sucesiva No Acepto (Inspeccin informativa)

Tipos de funcin Modo de identificar la anomala

Deteccin Contacto (Forma, Dimensin) o No contacto (Sensor)


Valor Constante Nmero especfico de partes/acciones
Pasos de Movimiento Secuencia/Tiempo de ejecucin

Funcin Regulativa

Tipo de accin

Control
Aviso

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Mtodos de Inspeccin
Inspecciones que eliminan defectos (Prevencin)
Inspeccin en la fuente

Inspecciones que reducen defectos (Biopsia)


Inspeccin Informativa
a) Autoinspeccin
b) Inspeccin sucesiva
c) Control estadstico del proceso SPC

Inspecciones que descubren Defectos (Autopsia)


Inspeccin por criterio
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Mtodos de Inspeccin
Inspecciones que eliminan defectos (Prevencin)
Inspeccin en la fuente

El propio
operario durante
la operacin

Inspecciones que reducen defectos (Biopsia)


El propio operario

al terminar su
Inspeccin Informativa

Auto
control

operacin

Autoinspeccin
El siguiente

operario /
b) Inspeccin sucesiva
checkman
c) Control estadstico del proceso SPC
a)

Estadstica para
analizar
posteriormente

Inspecciones que descubren Defectos (Autopsia)


Inspeccin por criterio
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Alejado al origen,
descubriendo
defectos

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Error vs. Defecto y los Mtodos de Inspeccin


Error Defecto
Los Defectos generan Errores
Directriz: Evitar el error
Contener el Error en el origen
De no contenerlo se convierte en un defecto que conlleva mayor uso
de recursos: Mano de Obra, Materiales, Tiempo Mquina
En el peor de los casos contener el Defecto y corregirlo lo ms cerca
a la fuente para evitar su efecto magnificado
Mayor tiempo para realizar la correccin del defecto
Auto Inspeccin
Inspeccin
Sucesiva

Inspeccin
en la fuente

Inspeccin
Sucesiva

Inspeccin
por Criterio

PT

MP
M

SPC

Flujo Proceso
Producto
Mquina

Mtodo + (Mquina + Mano de Obra + Material) = Operacin


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Tipos de Funcin Modo de Identificar la Anomala


Deteccin
Es el modo como el Dispositivo poka-yoke identifica que se ha cometido un error o se
ha generado un defecto
Contacto (Forma, Dimensin)
No contacto (Sensor)

Valor Constante
Es el mtodo que el sistema poka-yoke tiene para identificar/asegurar que se ha
cumplido/suministrado la cantidad de partes componentes o acciones de la operacin
Partes
Acciones

Pasos de Movimiento
Es el mtodo que el sistema poka-yoke utiliza para detectar/evitar falta de cumplimiento
al estndar de movimientos de la secuencia y/o tiempo de ejecucin de la operacin
Secuencia
Tiempo de ejecucin
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Funciones Regulativas
Control
El Sistema poka-yoke detiene la ejecucin y evita generar el
error o transferir el defecto

Aviso
El sistema poka-yoke informa que se ha cometido un error o que
est presente un defecto
Depende del operario hacer caso a la seal (Andon) para
corregir el problema

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Control de Calidad Estado Ideal

Inspeccin
en la
fuente

0
Defectos
Poka-yoke

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Bibliografa de Referencia
Zero Quality Control: Source Inspection and the PokaYoke System by Shigeo Shingo: A combination of
source inspection and mistake-proofing devices is the
only method to get you to zero defects.
Shigeo Shingo muestra como este probado sistema para reducir
los errores a cero, convierte a los productos de la ms alta
calidad en el perido de tiempo ms corto. Provee 112 ejemplos
especficos de desarrollo de dispositivos poka-yoke en el piso
de fbrica, la mayor parte ellos con un costo menosr a los $100
para su implementacin.
Pata dura/ 1986 / 328 pginas / 183 ilustraciones /ndice

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Ejemplo de Estrategia-Sistema-Mtodo-Tcnica-Herramienta
Estrategia DIRECCIN
Sistema ESTRUCTURA
Mtodo MODO DE EJECUCION
Tcnica EJECUCION ESPECFICA
Herramienta ELEMENTO ESPECFICO
Gestin de
anomalas

Sistema
Sistema

Inspeccin
Deteccin de
errores/defectos
Dispositivo pokayoke
TQM
Cero Defectos
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Mtodo
Mtodo
Tcnica
Tcnica
Herramienta
Herramienta

Estrategia
Estrategia
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Tcnica para Recopilacin de datos

Evite paradigmas:
No presuponga. Vaya de lo
general a lo especfico
Comprenda el problema en
su contexto global
Enfquese en el 80-20
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Relacin de las 4M QCD

Mano de Obra
Mano de Obra

Material
Material

Calidad
Calidad

Mtodo
Mtodo

Maquinaria
Maquinaria
y Equipo
y Equipo
Recursos

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Costo
Costo

Entrega
Entrega

Operacin

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Objetivos

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Relacin de las 6M SQDCM


Seguridad
Mano de Obra
Mano de Obra

Calidad
Calidad
Medio

Material
Material

Ambiente

Mtodo
Mtodo

Costo
Costo

Medicin

Maquinaria
Maquinaria
y Equipo
y Equipo

Entrega
Entrega
Motivacin

Recursos

Operacin
Procedimiento

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Objetivos
Resultado

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Ciclo de Mejora PDCA vs. Kaizen de Calidad


Check Verificar

Do Hacer

9.- Verificacin de resultados


9.1 Ajuste fino

1.- Seleccin del tema

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4.- Agenda de Actividades

Plan Planear

3.- Establecimiento de objetivo y


metas

2.- Razn por la cul se


seleccion el tema

8. - Ejecucin de
acciones correctivas
7.- Plan de acciones
correctivas
7.1 Peridico Kaizen
6.- Anlisis
6.1 Ishikawa Lluvia ideas
D
6.2 Eliminar 5Why
6.3 Priorizar Matriz cuad, triang, carr
5.- Conocimiento dela situacin actual
5.1 Datos histricos
5.2 Datos vivos
Recorrido en
el proceso

10.- Estandarizacin
10.1 Tcnica bsica
10.2 Capacitacin
11.- Presentacin
11.1 Reflexin y
Potenciales
encontrados

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Act Actuar
(Ajustar)
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Tamao de Muestras
Para poder encontrar al menos una pieza con un % defectivo de:
5% 100 / 5 = 20 Pzas.
1% 100 / 1 = 100 Pzas.
0.75% 100 / 0.75 = 134 Pzas.

El tamao de la muestra proporciona la Fiabilidad del resultado


(Ejemplo)
Defectivo Tamao de muestra Fiabilidad Clculo
1% 100/1 = 100 50% 0+((100-0)/2)
1% 200 75% 50+((100-50)/2)
1% 400 87.5% 75+((100-75)/2)

%d (100 / %d) * 10 95% X+((100-X)/2)

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Tamao de Muestras y Resultados con Cero Defectos


Si se produce un lote de 20 piezas y obtiene Cero piezas
defectuosas, esto no significa 0%, sino que estamos por
debajo de (1 / 21) * 100 = 4.76%, considerando que la siguiente
pieza (#21) saliera con defecto.

+ ?
= 0%
Resultado medicin Evento Kaizen de calidad
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4.76%

Resultado Evento Kaizen de calidad

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Estrategia de Deteccin de Defectos


Estrategias de deteccin de defectos conforme al
tamao de muestra
Es viable encontrar los defectos en un tamao de muestra
manejable dentro del evento Kaizen
Recolectar las observaciones y anotar las incidencias con los
formatos de registro
El porcentaje es tan bajo que implica intentar encontrar un
defecto en una muestra cuyo tamao no es practico, para llevarla
a cabo dentro del evento kaizen
Replicar el defecto (Provocar)
Dejar aviso, para que cuando aparezca lo aslen de ser factible
o avisen para acudir
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Soluciones u Opciones de Solucin


No slo existe una solucin absoluta
Si | No
0 | 1
Blanco | Negro

Entre el Blanco y Negro existe una extensa gama de


grises.

Seleccione la mejor solucin al momento, que respete y


fortalezca SQDCM a lo largo de la cadena de valor
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Tcnica para Conocer la Situacin Actual 5W2H


Para conocer la situacin actual:
Preguntarse:
Qu se hace?
Por qu o Para qu se hace?
Quin lo hace?
Cundo se hace?
Cmo se hace?
Dnde se hace?
Cunto y/o con qu frecuencia se hace?

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Tcnica para Programar Pruebas 5W2H

Para programar pruebas o actividades en general:


Hacer matriz con los siguientes ttulos:
Qu: Actividad o prueba a realizar
Quin: Persona responsable para dar seguimiento
Cundo: Fecha y/u hora para ejecutar la actividad o prueba
Cmo: Instrucciones para ejecutar la actividad o prueba
Dnde: Lugar fsico en donde se realizar
Porqu: Cual es la razn por la que se necesita hacer
Cunto: Tiempo o nmero de piezas a revisar

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Peridico 5W2H

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Tcnica 5 Porqus (5Why)


Para conocer la situacin actual:
Preguntarse repetitivamente Por qu? Hasta conocer la ultima
razn del por que hacemos lo que hacemos en la mquina,
proceso u operacin a comprender.

Para encontrar las causas raz:


Preguntarse repetitivamente Porqu? hasta encontrar la causa
fundamental.
Se llama 5 porqu, a causa de que rara vez pasamos de hacer la pregunta 5
veces, por lo que se puede hacer menos o ms de 5, segn lo requerido.

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Peridico Kaizen

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7 Herramientas Bsicas de Calidad


Grficas
Diagramas de Pareto
Ishikawa Diagrama de Causa y Efecto
Lluvia de ideas

Hojas de Chequeo
Histograma
Grficas de Control
Diagrama de Dispersin

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Anlisis de Ishikawa Evento Kaizen de Calidad

Medio Ambiente

Mano de Obra

Mquina

Efecto

Medicin

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Material

Mtodo

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Anlisis de Ishikawa
INICIO
INICIO

Priorizacin
Priorizacin
Causa raz no es
fcilmente identificable

Actividad simple que


no requiere anlisis

Peridico
Peridico Kaizen
Kaizen

55 Porqus
Porqus (5Why)
(5Why)

Necesario
hacer prueba

5W2H
5W2H

Ejecutar
Ejecutar
SI

NO funciona

Es
necesario
realizar otra
accin?

NO

Funciona

Evaluacin
de
resultados

Estandarizar
Estandarizar -- TB
TB

Capacitar
Capacitar yy Difundir
Difundir
FIN
FIN
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Estrategia de Implantacin Sistemas Lean de Gestin


Planeacin estratgica
Planeacin
estratgica
SQDCM
SQDCM

Estrategia desarrollo del


Estrategia
del
Sistema
Leandesarrollo
de Gestin
Sistema Lean de Gestin
Priorizar SQDCM

QU
POR QU

QUIN
CUNDO

CMO

VERIFICAR

Seguimiento
indicadores
efectividad
FCE-SQDCM

Definir Plan de Accin ante


desviaciones

Creacin de Manuales y
Estndares

Evaluar Grado:
Implementacin Programa
Efectividad Ya implementadas

Aplicar en rea modelo

Comprobacin de
resultados

AJUSTAR
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Implementar
medidas
definidas

Definir Plan Global de


Implantacin

DNDE

Continuar
implementacin

Crear Equipo Central


Multidisciplinario

Estrategia Implantacin del


Estrategia
Implantacin
Sistema
Lean
de Gestindel
Sistema
deya Gestin
reas por
implementar Lean
reas
implementadas

Ajuste de Manuales, estndares


e indicadores de efectividad

Implementacin

Ajuste fino al Plan


Diagrama de Gantt

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Diferenciar entre Producto Proceso Operacin


Producto
Estado I

MP

Operacin
1

Producto
Estado II

Operacin
2

Producto
Estado Iii

Operacin
3

Producto
Estado IV

Operacin
4

Proceso A

PT

Operacin
5

Produccin: Transformacin del producto a travs de las operaciones en el flujo del proceso
Producto

Proceso

El Diseo ms simple que cumpla


con su funcin y especificaciones
Mnima cantidad de partes
componentes
Mnima cantidad de variaciones
en componentes (Mismo tornillos)
Concepto modular para uso en
diferentes modelos
Fcil manufacturabilidad
Fcil de ensamblar
Funcionamiento confiable

Procesos y Operaciones acopladas, con


mnimas distancias entre ellas
Con flujo orientado a 1 sola pieza
Donde se requieran pulmones, calculados
con concepto Lean
La operaciones se adaptan al operador
desde el diseo del proceso y de la
operacin
A ritmo de tiempo Takt
Habilitados para utilizar el sistema Pull

Poka-yoke integrado en el Producto

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Operacin
ptima ergonoma
Suministro de materiales no
restringe que el operador tenga
mnimos desplazamientos y
movimientos
Con HOE desarrollada
Control ILU
TB donde se requiera soportar

Poka-yoke diseado para minimizar errores de


procesamiento (Falta de una operacin)

Sistemtica reduccin de MUDA, MURA y MURI

Sistema Poka-yoke integrado: Mtodo de


inspeccin, Tipo de funcin y Funcin
regulativa.

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Ejemplos de reas de Oportunidad


Producto (Material)
Deficiencias en el diseo del producto (Diseo no robusto) que provocan o no evitan el cometer errores o realizar una
adecuada operacin simple y confiable
Ejemplo: Mtodo de agarre no confiable por diseo

Proceso
Deficiencia en alguna de las operaciones anteriores a la operacin analizada, que provoca una condicin no ptima
para poder realizar la operacin sin errores
Ejemplo: Proceso de estampacin que genera un orificio deformado y provoca un mal agarre de la parte ensamblada
Ejemplo: Posicin de ensamble de patillas de sujecin en proveedor, slo sujetan en 2 puntos y no en 4

Operacin
Mtodo
Deficiencia en el modo de ejecucin que no asegura el no cometer errores
Ejemplo: Operador no gira 15 el producto ensamblado y por tanto no asegura ensamble
Ejemplo 2: Ensamble ciego por restriccin de acceso

Mano de Obra
Desconocimiento de la operacin o Falta de habilidad del operario
Ejemplo 1: Falta de capacitacin en base a la Operacin Estndar o en Tcnica Bsica

Mquina
Falta de habilidad de la mquina o instalacin para realizar la operacin con calidad y en tiempo
Ejemplo: El troquelado genera deformacin que provoca que el ensamble quede muy ajustado
Dispositivo que no asegura la correcta ejecucin de la operacin
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