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SISTEMA LEAN

MANUFACTURA ESBELTA

INTRODUCCIN

Toyota
implement
una
serie
de
innovaciones en sus lneas de produccin
de manera que facilitaron tanto la
continuidad en el flujo de material como la
flexibilidad a la hora de fabricar distintos
productos. Surgi as el TPS ("Toyota
Production System").

SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA (TPS)


o

El sistema de produccin Toyota es


un sistema de clase mundial el
cual cre una revolucin industrial,
basado en la eliminacin absoluta
del desperdicio.
Manufactura Esbelta (Lean) es un
programa basado en el modelo
Toyota para alta productividad,
tiempo de ciclo (productivo) muy
corto y mnimo inventario.

EIJI TOYODA
Y TAIICHI OHNO

EL TPS = SISTEMA LEAN

Se fundamenta en la optimizacin de los


procesos
productivos
mediante
la
identificacin
y
eliminacin
de
desperdicios y el anlisis de la cadena de
valor, para finalmente conseguir un flujo de
material estable y constante, en la cantidad
adecuada, con la calidad asegurada y en el
momento necesario.

QU ES EL VERDADERO
DESPERDICIO?
o

El $$$ costo del tiempo y los materiales


que consumen recursos, pero que no
agregan ningn valor al producto, o
producen un producto que es inaceptable
para el cliente y que no lo est pagando.

DEFINICIN DE VALOR AGREGADO

Cualquier actividad que incremente la forma del


producto en el mercado o la funcin del producto o
servicio.
Estas son actividades que el cliente est en
disposicin de pagar por ellas

DEFINICIN DE VALOR NO AGREGADO

Cualquier actividad que no incremente la forma o


funcin del producto en el mercado o que no es
necesario.
El cliente no est en disposicin de pagar por ellas
y por lo tanto estas actividades deben ser
eliminadas, simplificadas, reducidas o integradas.

QU ES UNA CADENA DE VALOR?


Todas las actividades (las que agregan valor y las
que no) y costos que ser requieren para planear,
preparar y entregarle el producto o familia de
productos a un cliente.

MAPA DE LA CADENA DE VALOR


HERRAMIENTA DE MANUFACTURA ESBELTA
Porqu? Proporciona una herramienta para visualizar lo
que normalmente es invisible; cuellos de botella,
represas y las fbricas escondidas de DESPERDICIO.
Quien? El liderazgo de cada rea de produccin juega un
papel importante en desarrollar los mapas de sus propias
reas.
Cundo? Desarrolle un mapa de estado actual para saber
hacia donde dirigir los mejoramientos. Los procesos se
pueden cuantificar.
Dnde? En las reas de produccin, no desde la oficina. Se
necesita informacin real, no opiniones, legado de los
ancestros o datos viejos.

POR QU LEAN?
Incremento

en la productividad
Mejora en reduccin de tiempos de ciclo
Mejora en la calidad
Reduccin en los inventarios
Reduccin de desperdicios
Reduccin de espacio dedicado a
manufactura y almacenes
Reduccin en tiempos de preparacin

la

HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA

LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o


productos fuera de las especificaciones,
su correccin o manipulacin, la
inspeccin y la reposicin del material
defectuoso.
2. Sobreproduccin: Es fabricar productos
para los que no hay pedido.
3. Tiempos de espera: Incluye las esperas
de operarios y mquinas por distintos
motivos (falta de material, averas, cuellos
de botella, etc.)

LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

4. No usar el personal: A las personas se


las contrata para un trabajo y funciones
especficas, pero mas all de ellas, su
conocimiento, experiencia y creatividad son
subutilizados
y
normalmente
mal
entendidos.
5. Transporte: El mover largas distancias el
material en proceso entre operaciones
dentro de la planta, o el trasladarlo entre
distintas plantas.

LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)


6.

Exceso de Inventarios: El exceso de

materia prima, de material en proceso o de


producto terminado. Consecuencias:

Utiliza espacio de planta


Obstruye los flujos de produccin
Aumenta el tiempo de produccin
Complica el seguimiento de los defectos

LOS 8 DESPERDICIOS

7. Movimiento: Son los movimientos


innecesarios, incmodos o no ergonmicos
de los operarios.
Mal

diseo de planta
Mala organizacin de rea de proceso de
impresos
Mtodos y procedimientos de trabajo
inconsistentes
Falta de trabajo en equipo

LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

8. Exceso de procesos: Es realizar


operaciones no necesarias segn la
especificacin del producto.
Falta

de comunicaciones efectivas
Cambios de producto sin cambios de proceso
Requisitos reales del cliente no estn definidos
Sobre
procesado para acomodar errores
defectos
Ajustes para compensar equipos sub-estndar
Falta de Procedimientos Estndar de Operacin

LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO


1.

2.

3.

4.
5.

Hacer UNICAMENTE lo que es necesario,


cuando es necesario, y en la cantidad
necesaria. (Reduccin de lotes).
La calidad debe ser parte inherente del
proceso
El tiempo total de proceso (Lead Time TPCT
Total Productive Cycle Time) debe ser
mnimo
Alta utilizacin de mquinas y mano de obra
Mejora Continua (KAIZEN)

5S
SEIRI
(DESALOJAR)
SEITON
(ORDENAR)
SEISO
(LIMPIAR)
SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
SHITSUKE (MANTENER)

DESALOJAR (SEIRI)

Consiste en retirar del rea o estacin de


trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea
en reas de produccin o en reas
administrativas.

Una forma efectiva de identificar estos


elementos que habrn de ser eliminados es
llamado "etiquetado en rojo".

DESALOJAR (SEIRI)

ORDENAR (SEITON)

Consiste en organizar los elementos que


hemos clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar con
facilidad.

Ordenar en mantenimiento tiene que ver


con la mejora de la visualizacin de los
elementos de las mquinas e instalaciones
industriales.

<= ANTES

DESPUS =>

ORDENAR (SEITON)
Antes

Despus

ALMACENAMIENTO EN PUNTO DE USO


POINT OF USE STORAGE (POUS)

Almacenamiento en punto de uso significa que los


materiales necesarios se almacenan en el rea inmediata
de trabajo.

Reduce los viajes frecuentes a reas remotas de


almacenamiento.
Aumenta la precisin de los inventarios permitiendo una
administracin visual
Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus venas
se basan en relleno de pedidos
Se reduce el tiempo de bsqueda de elementos necesarios

LIMPIAR (SEISO)

Limpieza significa eliminar el polvo y


suciedad de todos los elementos de una
fbrica.
Antes

Despus

ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El estandarizar pretende mantener el
estado de limpieza y organizacin
alcanzado con la aplicacin de las primeras
3's.
Los trabajadores son quienes adelantan
estos programas y disean mecanismos
que les permitan beneficiarse a s mismos.

MANTENER (SHITSUKE)
Significa evitar que se rompan los
procedimientos ya establecidos.
La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo.
Implica control peridico, visitas sorpresa,
autocontrol de los empleados, respeto por
s mismo y por los dems y mejor calidad
de vida laboral.

SISTEMAS VISUALES

Son los medios mediante los cuales, cualquier persona


pueda conocer, de forma rpida, la situacin del rea de
trabajo y de lo que sucede, an sin hablar con nadie, sin
consultar una computadora o una bitcora.

Un control visual es un estndar representado mediante


un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy
fcil de ver.

TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES

Indicadores de localizacin y
letreros.
Hojas de verificacin.
Hojas de trabajo y grficas.
Tableros de seales.
Tableros
informativos
y
exhibidores de productos.
Alertas, alarmas, otros.

SISTEMAS PULL (JALAR)


Es un sistema de produccin donde cada
operacin estira el material que necesita
de la operacin anterior.
Consiste en producir slo lo necesario,
tomando el material requerido de la
operacin anterior.

La orientacin "pull" es acompaada por un


sistema simple de informacin llamado
Kanban.

KAN-BAN (ETIQUETA DE
INSTRUCCIN)
Establece un sistema de
comunicacin efectiva para
el surtimiento de materiales
en
los
procesos
de
manufactura .
Da informacin acerca de
que se va a producir, en que
cantidad,
mediante
que
medios,
y
como
transportarlo.

CELDAS DE MANUFACTURA

Es la agrupacin de una serie de mquinas


distintas con el objeto de simular un flujo de
produccin. Beneficios:
Incrementa la comunicacin
entre el personal
Reduce el tiempo ciclo
Disminuye el inventario en
proceso (WIP)
Reduce el espacio utilizado.

TIEMPO TAKT (CICLO DE RELOJ)

Es el ritmo al que el cliente compra el producto.

1. Se expresa en segundos por pieza


2. Flucta con la demanda, si la demanda aumenta,
el tiempo Takt disminuye y viceversa.
3. Gua las decisiones y el arreglo de las celdas de
trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproduccin.

SMED (CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN MINUTO)

Este sistema fue desarrollado para acortar


los tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes ms pequeos de
tamao.

FLUJO CONTINUO

Se refiere al flujo de Informacin, materiales y


operaciones. El F.C. Consiste en:

Conectar operaciones manuales y de mquinas


Tiempo de espera ms corto
Producir una pieza a la vez en cada estacin
El mnimo de material, espacio y operadores
Productividad consistente
Las anormalidades se identifican inmediatamente
Automatizacin simple y sencilla

TRABAJO ESTANDARIZADO
Propiciar los medios por los cuales, las
operaciones de manufactura se realicen
siempre de una misma forma.
Crear procesos estndar, consistentes y
predecibles es un factor que propiciar el
control y posterior mejora de los procesos.

KAIZEN
Bsqueda incesante de
mejores
niveles
de
desempeo en materia de
calidad, costos, tiempos
de respuesta, velocidad
de ciclos, productividad,
seguridad y flexibilidad
entre otros.

PRINCIPIOS KAIZEN
Se apoya en una "gestin visual", en una total
transparencia de los procedimientos, procesos,
valores.
Da prioridad a las personas, al "humanware.
cree que el esfuerzo principal de mejora debe
venir de una nueva mentalidad y estilo de
trabajo de las personas.
Orientacin personal para la calidad, trabajo
en equipo, cultivo de la sabidura, elevacin de
lo moral, auto-disciplina, crculos de calidad y
prctica de sugestiones individuales o de grupo.

INNOVACIN VRS. KAIZEN

PASOS PARA IMPLANTAR KAIZEN


1. Seleccin del tema de estudio
2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situacin actual y formular objetivos
(Bsqueda de informacin)
4. Diagnstico del problema (Condiciones bsicas),
(Mantenimiento autnomo), (Anlisis y estudio)(Tcnicas
analticas)
5. Formular plan de accin (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados

QU ES EL EVENTO KAIZEN?
Es un Programa de Mejoramiento Continuo
basado en el trabajo en equipo y la utilizacin
de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
Mejora la productividad de cualquier rea de
una empresa, mediante la implantacin de
diversas tcnicas y filosofas de trabajo de Lean
y tcnicas de solucin de problemas y
deteccin de desperdicios basados en el
estimulo y capacitacin del personal.

TRABAJO EN EQUIPO

Los beneficios de Lean no


son alcanzables si no se
cuenta con un elemento
importante; el trabajo en
equipo.
La
participacin
e
integracin del personal en
equipos
propicia
el
desarrollo de la cultura
Lean
dentro
de
la
organizacin.

HOSHIN KANRI (BRJULA GERENCIAL)


Metodologa para establecer la direccin estratgica.
Permite establecer, desplegar y controlar los objetivos
de la alta direccin y los correspondientes medios para
asegurar su logro en todos los niveles de la
organizacin, Se basa en el ciclo PHVA.
Es una serie procesos que impulsan a los trabajadores
a analizar situaciones, crear planes de mejoramiento,
llevar a cabo controles de eficiencia, y tomar las
medidas necesarias, resultando como beneficio
principal el que todos enfocan sus esfuerzos hacia los
aspectos claves para alcanzar el xito.

ANDON (INDICADOR VISUAL)

Alarma, indicador visual o seal. AYUDA!

Es un despliegue de seales luminosas en


un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de produccin dentro del
rea de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.

ANDON (INDICADOR VISUAL)

El color indica el tipo de problema o


condiciones de trabajo.

Rojo: Mquina descompuesta


Azul: Pieza defectuosa
Blanco: Fin de lote de produccin
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente

MPT (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO


TOTAL)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que


maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
estableciendo un sistema que previene las prdidas
en todas las operaciones de la empresa.

Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero


fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo.

Se apoya en la participacin de todos los integrantes


de la empresa, desde la alta direccin hasta los
niveles operativos.

CARACTERSTICAS DEL TPM


Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo
de vida del equipo
Amplia participacin de todo el personal
Es observado como una estrategia global de empresa, en
lugar de un sistema para mantener equipos
Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los
equipos funcionando
Intervencin significativa del personal involucrado en la
operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los
equipos y recursos fsicos
Procesos
de mantenimiento fundamentados en la
utilizacin profunda del conocimiento que el personal
posee sobre los procesos.

PASOS PARA LA IMPLANTACIN DE


TPM
1.

2.
3.

4.
5.
6.
7.

Comunicar el compromiso de la alta gerencia para


introducir el TPM.
Campaa educacional introductoria para el TPM
Establecimiento de una organizacin promocional y
un modelo de mantenimiento de mquinas mediante
una organizacin formal
Fijar polticas bsicas y objetivos
Disear el plan maestro de TPM
Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
Mejoramiento de la efectividad del equipo , en este
paso se eliminaran las 6 grandes prdidas
consideradas por el TPM.

EFECTIVIDAD GLOBAL DE
PRODUCCIN (EGP)
Es una mtrica poderosa para medir la
eficiencia y efectividad de un proceso,
incluyendo las mquinas en su nuevo
estado optimizado
Se enfoca en seis prdidas comunes de
productividad en manufactura y las ubica en
tres categoras:

Disponibilidad
Desempeo
Calidad

SEIS PRDIDAS EN LOS EQUIPOS

EFECTIVIDAD GLOBAL DE
PRODUCCIN (EGP)
Para incrementar el EGP, se debe aumentar:

Disponibilidad

Desempeo

Reducir las paradas aumentar el tiempo de tiraje


Reducir tiempo de arreglo time aumentar tiempo de tiraje
Aumentar la produccin por hora producir ms producto
vendible

Calidad

Reducir el desperdicio producir mas producto vendible

EFECTIVIDAD GLOBAL DE
PRODUCCIN (EGP)

SEGURIDAD
Mejorar las condiciones ambientales
Cultura de prevencin de eventos negativos para la
salud
Incremento de la capacidad de identificacin de
problemas potenciales y de bsqueda de acciones
correctivas
Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de
cmo hacerlo
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de
accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y
polucin

Eliminar

prdidas que afectan la productividad de


las plantas
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos
Reduccin de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por cambios
Mejora de la tecnologa de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fbrica
PRODUCTIVIDAD

PILARES DEL TPM


1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)

Actividades que se desarrollan con la intervencin de


las reas comprometidas en el proceso productivo,
con el objeto maximizar la Efectividad Global del
Equipo, proceso y planta.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua
similar al existente en los procesos de Control Total de
Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de
mantenimiento.

PILARES DEL TPM


2. Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)

Compuesto por un conjunto de actividades que se


realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos
que
operan,
incluyendo
inspeccin,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio
de herramientas y piezas, estudiando posibles
mejoras, analizando y solucionando problemas del
equipo y acciones que conduzcan a mantener el
equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

PILARES DEL TPM


3. Mantenimiento Progresivo o Planificado
(Keikaku Hozen)

Consiste en la necesidad
de avanzar gradualmente
hacia la bsqueda de la
meta "cero averas" para
una planta industrial.

PILARES DEL TPM


4. Educacin y Formacin

Considera todas las acciones que se deben realizar


para el desarrollo de habilidades para lograr altos
niveles de desempeo de las personas en su
trabajo.
Se puede desarrollar en pasos como todos los
pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en
mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y
herramientas de calidad.

PILARES DEL TPM


5. Mantenimiento Temprano (Predictivo)

Busca mejorar la tecnologa de los equipos de


produccin.
Acta durante la planificacin y construccin de los
equipos de produccin.
Emplean mtodos de gestin de informacin sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de
direccin econmica de proyectos, tcnicas de ingeniera
de calidad y mantenimiento.
Se desarrolla a travs de equipos para proyectos
especficos.

PILARES DEL TPM


6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Tiene como propsito establecer las condiciones del


equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible.
Las acciones del mantenimiento de calidad buscan
verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de
los equipos en la situacin donde no se generen defectos
de calidad.
Se realizan acciones de mantenimiento orientadas al
cuidado del equipo para que este no genere defectos de
calidad

PILARES DEL TPM


7. Mantenimiento en reas Administrativas

La funcin es reducir las prdidas que se pueden


producir en el trabajo manual de las oficinas.
Ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin,
precisin de la informacin, etc.
Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s,
acciones de mantenimiento autnomo, educacin y
formacin y estandarizacin de trabajos.

PILARES DEL TPM


8. Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Tiene como propsito crear un sistema de gestin


integral de seguridad.
Emplea metodologas desarrolladas para los pilares
mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo.
Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podran afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente.

PILARES DEL TPM


9. Especiales (Monotsukuri)

Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de


la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar
flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de
mejora de los procesos de manufactura.

JIDOKA
La palabra "Jidoka" significa verificacin de la
calidad en el proceso.
hacer que el equipo o la operacin se detenga,
siempre que surja una situacin anormal o
defectuosa.

Calidad asegurando 100% del tiempo


Averas de equipo previniendo
Mano de obra usando eficazmente

POKA YOKE (INSPECCIN)

Poka" ( error inadvertido) y Yoke" (prevenir).

La finalidad del Poka Yoke es eliminar los


defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible.

Sistemas de control ( Stop y bloqueo)


Sistemas de advertencia. (Alarmas)

PRODUCCIN NIVELADA (HEIJUNKA)


Conocido como Carga de trabajo uniforme o
Leveling
Es usado para normalizar las variaciones en los
programas de produccin ocasionado por los
picos en la demanda.
El enfoque es minimizar los cambios de
herramientas ya que es necesario producir una
gran cantidad de productos de un solo modelo,
lo que ocasiona que si el cliente requiere un
producto, es necesario esperar el tiempo
necesario para su produccin.

HERRAMIENTAS DE ESBELTA Y
FLUJO DE PRODUCCIN

BIBLIOGRAFA

Womack, James; Jones, Daniel T. (2007). The Machine That


Changed The World. New York: Free Press

Monden, Yasuhiro. (1988). El Sistema De Produccin Toyota. Madrid:


CDN Ciencias De La Direccin

Mehri, Darius. (2005). Notes From Toyota-land. Ithaca: ILR Press.

"La manufactura tambin puede ser esbelta." La Nacin de Argentina


26 Sept. 2010. Gale Power Search. Web. 9 Sep. 2011.

Document URL
http://go.galegroup.com/ps/i.do?&id=GALE
%7CA238005564&v=2.1&u=uanna&it=r&p=GPS&sw=w

Www.Lean-6sigma.Com

Www.Gestiopolis.Com

Www.Ceroaverias.Com

Www.Monografias.Com