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Programación de Operaciones

sistemas continuos

Administración de la producción
2015

Introducción.

La programación de operaciones se encarga de
distribuir los recursos determinados por la
planeación agregada de la producción, a través de
un programa de actividades. Este programa debe
indicar detalladamente qué hacer, cuándo, quién, y
con qué equipo. El horizonte de planeación es a
corto plazo (semanas, días, horas, etc.)

Programación de Operaciones
Sistemas Continuos

El balance de línea es el proceso de ordenamiento de las
tareas en secuencias de acuerdo con los trabajos, en forma tal
que se obtenga un flujo uniforme con una utilización máxima
de la fuerza de trabajo y/o del equipo.

Para lograr un balance de línea para una velocidad específica
de producción y disponer, desde el principio, de máxima
flexibilidad se necesita conocer:

El tiempo de ejecución de las tareas
Las restricciones tecnológicas que haya con respecto a la secuencia
de actividades.

3.Balance de Línea .La gran problemática de este tipo de disposición es el equilibrio de la línea. . . de manera de obtener mayores beneficios económicos.-Menor tasa de producción. En una línea desequilibrada se producen las siguientes desventajas: 1. 4.-Menor ocupación de la máquina.-Acumulación de materiales en proceso.-Ociosidad de los operarios.Las empresas fabrican grandes volúmenes de un solo producto. 2.

-Elemento racional mínimo de trabajo..Hay que tener clara las terminologías de una línea: 1.-Estación de trabajo.. conocido también como tiempo de operación. 2.tiempo requerido para ejecutar el contenido total de trabajo. 5. 3.tiempo requerido para ejecutar el contenido de trabajo de dicha estación.es la suma de la cantidad de trabajo del montaje total..lugar en el que se ejecuta una cantidad de trabajo.-Tiempo del contenido total de trabajo.. .elemento indivisible de trabajo o unidad mínima más allá de la cual el trabajo de montaje no puede dividirse racionalmente.-Contenido total de trabajo.-Tiempo del contenido de trabajo de una estación.. 4.

tiempo ocioso de la línea debido a la imperfecta división del trabajo entre las estaciones. .-Tiempo de retraso del balanceo. .Restricciones impuestas por las instalaciones o maquinaria en la línea... .tiempo que el producto consume en cada estación de trabajo cuando la línea se mueve a un paso normal o a eficiencia del 100%.son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia de tiempo en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse. El tiempo del ciclo de la línea lo fija el cuello de botella que tenga la misma.6.-Restricciones del balanceo.. estas son: .-Tiempo de ciclo.bien sea de uno o de más trabajadores Hay que aclarar que en la realidad las líneas no llegan al equilibrio ideal.Restricciones técnicas en el orden de montaje de los componentes elementales.Restricciones de posición. es el tiempo máximo de operación.. 8. 7. sino a un desequilibrio mínimo.

etc. Implementar un segundo turno.-Adopción de procedimientos especiales de operación: Aumentar jornada de la máquina que produce el cuello de botella.Las posibles soluciones para equilibrar una línea son: 1. .-Rediseñar la línea para mejorarla: Mejorando la operación del cuello de botella. Redistribuir el trabajo entre las operaciones. duplicando equipos. 2. pero dentro de la misma fábrica. Subcontratación. 3. Nivelar velocidad de producción hacia abajo: Trabajar las máquinas con el mismo tiempo que la del cuello de botella. Utilizar equipo fuera de la línea. Aumentar la capacidad de los cuellos de botellas.

se deben cumplir los siguientes puntos: 1. Eficiencia del sistema Si la línea no está balanceada. deben utilizarse métodos heurísticos para balancear.. 2. Capacidad de producción.Secuencia (precedencias) de las actividades de producción 3.Para analizar si la línea está balanceada. .

. Es necesario mantener las relaciones de precedencia.. Si se puede. siempre que cumpla con las relaciones de precedencia.-Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación.1. 2. 2.Ordenar las actividades en orden decreciente de duración. . hacer la asignación. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las estaciones de trabajo. si esto no es posible.-Después de asignar una actividad a una estación. regresar al paso 1 y añadir una nueva estación.Balance de línea: Tiempo de Operación más Largo (TOL) 1.Primero se asigna la actividad que tenga el tiempo de operación más largo. determinar cuanto tiempo aun no asignado queda en la estación. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el tiempo de operación que se disponga para cada trabajo. 3..

1 < = k <= K : número de la identificación de la actividad de trabajo. : demora total.1. : tiempo para la actividad i. : tiempo asignado para la estación k. : número mínimo teórico de estaciones : número de la estación. Sk =< C : demora en la estación k..Balance de línea: Tiempo de Operación más Largo (TOL) C K k i Ti Sk dk D : tiempo del ciclo. .

. P: producción bruta deseada.1.) K D=  dk =  ( C – Sk ) k=1 . K =  Ti/ C (aproximar a un número entero.Balance de línea: Tiempo de Operación más Largo (TOL) Eficiencia =  Ti / (K * C) C = H / P [ tiempo/ unidad] H: horas de trabajo por período de producción.

La capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas por día. .Ejemplo. El gerente desea saber si este es un buen diseño o si se puede mejorar. la que se muestra en la tabla y figura siguiente. El gerente de operaciones ha obtenido un diseño tentativo de la distribución física de una línea de ensamblado.Un fabricante está diseñando una planta que fabricará ventanas de aluminio reforzadas.

A B C D E F G H .

-buscar mejoras subsecuentes. 4. 6. 2. 3. nuestro procedimiento para mejorar el diseño implica seis etapas: 1.-calcular la eficacia y eficiencia. .-definir las actividades elementales. 5. y la línea estaría perfectamente equilibrada. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos.¿Cómo se puede reducir el costo por pérdida de tiempo? Probablemente las 8 actividades elementales (A a H en la tabla) pueden ser reasignadas de manera que las cargas de trabajo estén mejor distribuidas en términos de tiempo.-identificar los elementos de precedencia. El problema de diseño de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la línea.-aplicar heurística para especificar el contenido de trabajo.-calcular el número teórico mínimo de estaciones de trabajo.

-satisface la capacidad de producción deseada.Solución. se obtiene que la estación 2 es la que requiere de 80 segundos. 2. . la estación que restringe el ritmo del flujo de línea. que generalmente se asume que son 8 hrs. (= 8*3600). De la tabla. ésta es el cuello de botella. pues una unidad permanece menos de 80 segundos en cualquiera de las demás estaciones. Esto depende del horario de trabajo por día. esta longitud del tiempo se le denomina tiempo de ciclo en la línea.. El ensamblado de una ventana terminada fluirá del extremo terminal de la línea cada 80 segundos.-si es una línea eficiente. Como las unidades pasan por todas las estaciones y cada una de ellas debe permanecer 80 segundos en la estación 2.es un buen diseño si: 1. 3.-la secuencia es técnicamente factible. Con un tiempo de ciclo de 80 segundos se responde a cuántas ventanas se producen en un día. La capacidad está determinada por el tiempo más largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. Entonces el tiempo productivo disponible por día es de 28800 seg.

con la cual se puede alcanzar la producción diaria de 320 unidades/diarias. el cual era de 320 unidades por día. lo cual proporciona una capacidad de producción adecuada. Tiempo de ciclo permisible tiempo total disponible por día Para satisfacer la capacidad = ------------------------------------------------Deseada número deseado de unidades por día .Así la producción máxima diaria se calcula como sigue: Producción Máxima Diaria (nº unidades) Tiempo disponible por día = ______________________________ tiempo requerido del ciclo por unidad Producción Máxima diaria = 28800 / 80 = 360 unidades / día. De lo anterior se ve que se pueden producir más que lo deseado. Otra forma de analizar si la capacidad es la adecuada es calcular el tiempo del ciclo máximo permisible.

. Como se cumplió con la capacidad. entonces la secuencia es factible. por ello. La eficiencia de la línea para el diseño propuesto de 6 estaciones implica a 6 trabajadores. el cual puede ajustarse a los tiempos de ciclo entre 80 y 90 seg. Así el diseño de la línea con un tiempo de ciclo permisible de 90 ó menos proporciona la capacidad deseada.Tiempo de ciclo permisible = 28800 / 320 = 90 seg/unidad. ¿qué parte del tiempo de los trabajadores se emplea para algo productivo y cuánto se pierde en no hacer nada? Todo depende del paso (ritmo) de la línea.

Disponible de los trabajadores para un ciclo de 90 seg 90 90 90 90 90 90 540 Eficiencia 380/540*100 = 70. 80 80 80 80 80 80 480 Eficiencia 380/480*100 = 79. Disponible de los trabajadores para un ciclo de 80 seg. 20 10 30 20 40 40 160 160/540 = 29.4% Tpo.1 2 3 4 5 6 Tpo tot.2% Tpo. 10 0 20 10 30 30 100 100/480 = 20. Ocioso en ciclo de 80 seg.8% .6% Tpo. Ocioso en ciclo de 90 seg. Tpo productivo Utilizado en cada línea 70 80 60 70 50 50 380 Tpo.

3600 .Como se observa de la tabla. la eficiencia es mejor en el ciclo de 80 seg.= 14. 3600 Mano de obra ociosa por día = para ciclo de 90 seg 160 * ( 28800/90) -----------------------. esto se obtiene a través de la siguiente relación: Tiempo ocioso del ciclo(seg/ciclo) * ciclos por día(ciclos/día) Mano de obra =---------------------------------------------------------------------Ociosa por día tiempo de una hora(seg/hr) Mano de obra ociosa por día = para ciclo de 80 seg 100( seg/ciclo) * ( 28800/80) -------------------------= 10 hrs. pero ¿cuánto es el tiempo total de la línea ociosa?.2 hrs.

Balance de línea “TOL”: Paso 1. Ahora de acuerdo con la teoría.. pero quizás para cumplir con la meta deseada de 320 unidades.Para el ejemplo ya se ha llevado a cabo la primera etapa. 1. se ahorrarían otros tipos de costos.. sobrepasando la meta productiva. claro que requiere de seis trabajadores y seis puestos de trabajo.De los cálculos se obtiene un menor tiempo ocioso de la mano de obra en el ciclo de 80 seg.. definir las actividades elementales (tabla) Paso 2: se realiza el diagrama de precedencias: La segunda etapa expresa que las actividades elementales no pueden hacerse en cualquier orden “relaciones de precedencia” . como por ejemplo de mano de obra y de tener una capacidad sobredimensionada. es decir con un ciclo de 90 seg. la línea es eficiente.

.

B F A C G D E H .

. Paso 4: La cuarta etapa implica la aplicación de una heurística de asignación. en este caso el diseño inicial usa 6 estaciones.) * número deseado de unidad. El diseño con el que se cuenta puede requerir más del número mínimo de estaciones dependiendo de los tipos de relaciones de precedencia que existan en el problema. el diseñador debe de asignar 8 actividades a 5 ó más estaciones. Se aplicará la heurística de tiempo de operación más largo TOL para encontrar el equilibrio para el tiempo de ciclo de 90 segundos. se aproxima al entero mayor. serían 5 las estaciones de trabajo. Número teórico Mínimo de estaciones De trabajo contenido total de trabajo (tpo. se pueden combinar diversas actividades en una estación.Paso 3: Una vez que se ha especificado la producción de línea se puede calcular el número teórico de estaciones que se requieren.22 estaciones En caso de dar inexacto. en este caso. =------------------------------------------------------------------------tiempo productivo total disponible por día Número teórico mínimo de estaciones = (380 * 320) / 28800 = 4.

Es necesario mantener las relaciones de precedencia. siempre que cumpla con las relaciones de precedencia. Si se puede.Los pasos para la regla de tiempo de operación más largo son: 1. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las estaciones de trabajo..Primero se asigna la actividad que tenga el tiempo de operación más largo. 2. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el tiempo de operación que se disponga para cada trabajo. 2. si esto no es posible. regresar al paso 1 y añadir una nueva estación. 3.. hacer la asignación.Ordenar las actividades en orden decreciente de duración.-Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. determinar cuanto tiempo aun no asignado queda en la estación. .-Después de asignar una actividad a una estación.

B F A C G D E H .

tiempo de ciclo es de 90 segundos menos los 70 de duración de A. sin embargo esta no se puede elegir pues debe de seguir a A (precedencia). . TOL 2 se cuenta con un remanente de 20 segundos.En TOL 1 se trata de asignar B a la estación 1 por el hecho de que B tarda mayor tiempo. A debe de ser asignada a la estación 1. De hecho. Estación 1: A (70) 90-70=20 segundos D (20) ------90 segundos Se repite el proceso con las actividades que faltan (es decir se vuelve al TOL 1). pero sus tiempos de operación exceden al tiempo no asignado (20 segundos) en la estación 1. Usando TOL 3 se ve que D es la única actividad elegible que puede ser asignada a esta estación ya que B. C y E satisfacen los requerimientos de precedencia.

G 5 3 E. E C 40 50 E. F. G G 50 0 Ninguna 6 4 E. F E 40 50 F 7 4 F F 30 20 Ninguna 8 5 H H 50 40 Ninguna . C. F.Repitiendo el proceso nos da el siguiente resultado: Etapa de la heurística estación Actividad elegible Actividad selecciona da Tiempo de operación Tiempo no asignado a la estación Actividad elegible restante a la estación 1 1 A A 70 20 D 2 1 D D 20 0 Ninguna 3 2 B. E B 80 10 Ninguna 4 3 C.

Así obtenemos los siguientes cálculos totales: Tiempo productivo utilizado en línea mejorada = 380 = 90+80+90+70+50 Tiempo disponible de los trabajadores en cada ciclo = 450 = 90+90+90+90+90 Tiempo ocioso en cada ciclo = 70 = 0+10+0+20+40 Analizando esta línea mejorada. Eficiencia antigua con 6 estaciones = 380/540*100 = 70.4 % de utilización Eficiencia actual con 5 estaciones = 380/450*100 = 84. El diseño es más funcional que el que se le presentó al gerente de operaciones anteriormente. .4% de utilización. y cómo distintas heurísticas pueden conducir a diferentes diseños. vemos que está mejor distribuida. además se puede utilizar muchas otras heurísticas en vez de intentar un TOL. En la actualidad se dispone de diversas heurísticas computarizadas. En esta etapa se puede mejorar un diseño mediante ensayo y error. producto de la mayor eficiencia de la misma. se puede pensar en hacer la prueba con más de un intento.

repetir los pasos 1. 3.construir lista de operaciones programables 2.de la lista de operaciones programables escoger las operaciones cuyo tiempo de proceso es menor que el tiempo residual de la estación en curso.2. 2.-Balance de Línea COMSOAL Método computacional para secuenciar operaciones en cadenas de montaje 1..escoger la operación candidata con mayor cantidad de sucesoras (en caso de empate... . escoger la con mayor tiempo de proceso) y asignarla a la estación en curso. Si no hay otra operación candidata se abre otra estación 4. y 3 hasta asignar todas las operaciones.. Estas operaciones se denominan candidatas.

T9 1 T11 T8 . T10 10 T12 T11 1 . T4 3 T8 T6 7 T9 T7 3 T10 T5 .Ejemplo: Desarróllelo por comsoal actividades predecesoras Duración (seg) T1 ------- 6 T2 ------ 9 T3 T1 4 T4 T1 5 T5 T2 4 T6 T3 2 T7 T3 .

T3 T6 T8 T1 T4 T7 T9 T2 T5 T1 0 T1 T1 1 2 .

T 9 T5 T9 T9 T9 T10 T10 T10 9 5 2 1 T11 T11 T11 N°5: T11. T5. T 2 T1 N°1: T1. T4. T8 T5 . T8 T5. T7 T5. T8 ______ T4. T5. T2. T4. T12 T12 T12 2 1 T4 T6 T9 T10 T12 . T5. T8 T4. T8 6 2 0 N°3: T4.Operación programable Operación candidata Operación asignada Tpo. T4 T3 . Residual de la estación Estación T1 . T8 T6 T2 3 N°2: T2 T4. T5. T3. T 2 T1 . T6 T2. T9 T5 . T 4 T3 T2. T5. T8 T6 T2. T3. T 7 T8 T7 7 0 N°4: T7. T8 T5. T7. T4. T7.

Ocio 12 0 9 3 T7 T5 12 0 T11 T9 T12 T10 11 1 11 1 .Estación 1 T3 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5 T8 T6 T1 T4 T2 Tpo. Proceso Tpo.