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NIVERSIDAD DE LIMA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PLANEAMIENTO Y CONTROL
DE LA PRODUCCION
CICLO 2015 - 1
NOVENA / DECIMA SEMANA
PLANEACION DE LOS
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP)

Planeacin de
requerimientos de
materiales
Panorama general:
Durante las ultimas dcadas se ha
cambiado de sistemas de
inventarios, en lugar de manejarlos
como sistemas de punto de reorden
(Enfoque de demanda
independiente), ahora los manejan
como sistemas de MRP (enfoque de
demanda dependiente).

Planificacin del Horizonte


Planificador
en
nueve
meses

en
cuatro
meses

hoy

plan
plan por
detallado perodos ms
largos

en
dos
aos

bloques bloques
semanalesmensuales
de tiempode tiempo

bloques
trimestrales
de tiempo

Responsibilidades de los
Planificadores de Produccin
Estar al corriente de los futuros
requerimientos de capacidad que
tendrn lugar en planta.
Asegurarse de que los datos en el
sistema estn generando informacin
exacta y til.
Comunicar problemas de capacidad
previstos a toda la organizacin de
manera oportuna.

SISTEMAS MRP

Sistemas de informacin para la


planificacin de las operaciones,
basadas en un enfoque integral y
jerrquico.
Son sistemas de empuje de la
produccin (PUSH).
Se originan en los aos 60 y el APICS
(American Production and Inventory
Control Society) fue su principal
promotor.

Sistemas
PUSH

Compras en base a un pronstico


(forecast).

Pronstico generalmente es enviado por


Ventas o Marketing.

Coberturas en compra se definen de


acuerdo a Poltica de la empresa.

MRP - I (Materials
Resources Planning)

Sistema de informacin, primitivo, para


la Planificacin de los requerimientos
materiales : productos acabados,
componentes y materiales.

Archivos principales:
- El MPS (Master Production Schedule)
- El BOM (Bill of Materials)
- Situacin de Stocks
- Relacin de rdenes de compra
pendientes

FLUJO DEL PROCESO MRP


ESTABLECER REQUERIMIENTOS
EN CONJUNTO

USAR RECEPCIONES
PROGRAMADAS PARA
ESTABLECER EL BALANCE DE
INVENTARIO PROYECTADO

ESTABLECER REQUERIMIENTOS
NETOS DETALLADOS

ESTABLECER RECEPCIONES
PLANEADAS

ESTABLECER
LIBERACION DE
ORDENES
PLANEADAS

AJUSTAR
BALANCE DE
INVENTARIO
PROYECTADO

Proceso

MRP

MRP I
DATOS DE ENTRADA Y
SALIDA

Datos de entrada
de un Sistema MRP I

Explosin MRP y Lista de


Materiales
Programa Maestro de Produccin o
Pronstico de la Demanda
Registro de Inventarios
Lista de
materiales

Programa Maestro
de Produccin

SISTEMA
MRP

Registro de
Inventario

Explosin

MRP

Un Sistema MRP traduce el programa maestro de


produccin o pronstico de la demanda, en requisitos
para todos los subconjuntos, componentes y materias
primas que se necesitarn, con el fin de producir los
elementos padres.

La Explosin MRP es elaborada en forma de rbol


genealgico, conteniendo una descripcin de cada una
de las partes (hijos) que componen el producto
(padre), indicando el nmero de partes requeridas
para cada producto y el nivel o posicin que ocupan
dentro del rbol. Se representa grficamente en el
Diagrama de Gozinto.

Estructura
Producto
Producto

Componente
Componente 11 Componente
Componente 22

Componente
Componente
31
31

Componente
Componente 33
(ensamble)
(ensamble)

Componente
Componente
32
32

Componente
Componente
33
33

DIAGRAMA DE GOZINTO

PRODUCTO X

CONJUNTO 1

P1
MP 1

P2

CONJUNTO 2

P1

P1

P3

MP 1 MP 2

P4

MRP I
Lista de Piezas
(Gozinto)
PRODUCTO "X"

6 P1

1 G1

1 G2

1 P1

4 P4

4 P5

2 P2

1 P3

MP 2

MP1

CARRETILLA

1011

1020
Ensamble de
Barra(1)

Caja(1)

2022
Barra(2)

2025
Agarre(2)

2031
Eje (2 )

W099

1030
Ensamble de
Llanta (1)

2032
Conexin
( 2)

1042
Pintura (1)

2035
Rueda (1)
3026
Llanta( 1 )

Segmento del Diagrama de un


Producto Genrico

Diagrama de Estructura de un Producto


Genrico

Diagrama de Estructura para un Telfono


de Botones

MRP I

MRP I
INFORME MRP - REGISTROS

Lista de Materiales
Llamado tambin estructura del
producto, es un diagrama que
muestra la secuencia en la que se
fabrica y ensambla la materia prima,
las partes que se compran y los subensambles para formar un articulo
final.

Bill of Material Frmula


Bill of material

Definicin
Una BOM es una lista
formalmente estructurada para
un producto terminado o semiterminado, que contiene todos
los materiales componentes
con el nombre, cantidad de
referencia y unidad
de cada uno.

Lista de Materiales
(Bill of Materials)

La lista de materiales es un
descripcin clara y precisa de la
estructura del producto mostrando:
Componentes que lo integran.
Cantidades
Secuencia de montaje

Bill of Materials (BOM)

Datos de Salida:
Informe MRP

Mantiene a la organizacin informada


sobre los niveles de inventario y las
necesidades de reabastecimiento de
todos los productos y sus componentes.
Esta conformado por 6 registros:

Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible (Inventario Final)
Requerimientos Netos
Plan de Pedidos
Lanzamiento de Pedidos

INFORME MRP
Producto o
Componente X

Semana:
5
6

1
7

Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Inventario disponible
Requerimientos netos
Plan de pedidos
Lanzamiento de pedidos

1. Requerimientos Brutos

Para el Producto Final: es la demanda del


Producto, proveniente del Plan Maestro
de Produccin o del Pronstico de la
Demanda, a ser entregada en una
semana o da determinado.
Para las componentes: es la demanda
TOTAL proveniente de TODOS los planes
de produccin de los padres.

2. Recepciones
Programadas

Son Ingresos de producto


o componente
programados para una
fecha determinada
Si se trata de un
elemento comprado, la
recepcin programada
podra encontrarse en
una de varias etapas: en
vas de ser procesada, en
trnsito, en inspeccin,
etc.

3. Inventario Disponible

Es una estimacin de la cantidad de Inventario


Disponible al Final de cada da o semana, segn
corresponda.
Este clculo se repite hasta el final del horizonte
de planificacin, avanzando columna por columna

Invent.
Disp. (t)

= Invent.
+ Recep.
+ Plan
Disp. (t-1)
Progr. (t)
Pedidos * (t)

- Req.
Brutos (t)

* Plan Pedidos: Ajustado a valores netos de produccin (sin defectuosos y en


funcin a la produccin por lotes o LxL (unitaria))

4. Requerimientos Netos

Es la cantidad de producto requerida, sin


considerar el nivel de defectuosos de los
proveedores o los requisitos de compra o
produccin por lotes.
Se debe de considerar siempre los niveles
de Stock de Seguridad requeridos por la
organizacin.
Este clculo se repite hasta el final del
horizonte de planificacin, avanzando
columna por columna
Requer.
de
Neto (t)

= Requer. - Inventario
Bruto (t)

Disp. (t-1)

- Recep.
Progr. (t)

+ Stock

5. Plan de Pedidos

Es la cantidad del Producto o Componente que


debe ser solicitada al Proveedor (en caso de ser
comprada) o a Produccin (en caso de ser
fabricada)
Es el Requerimiento Neto ajustado a las sigtes.
Variables:
% de defectuosos del Proveedor o del Proceso
Modelo de Compra o Produccin: por Lotes o LxL (unitaria)

El Plan de Pedidos impedir que el saldo


proyectado (Inventario Disponible) descienda por
debajo de cero
Este clculo se repite hasta el final del horizonte
de planificacin, avanzando columna por
columna.
Plan de
Tamao

= Requer. *

, Ajustado al

Tamao de lote:

Los sistemas de MRP son de artculos mltiples y


de varios niveles que abarcan la estructura
completa de un producto.

En un sistema de varios niveles el tamao del


lote a un nivel determinar los requerimientos en
el siguiente nivel hacia debajo de la estructura
del producto.

El problema es encontrar un conjunto de tamaos


de lote en cada nivel que minimice el costo de
preparacin, y los costos de mantener el
inventario para el sistema completo

6. Lanzamiento de
Pedidos
El Lanzamiento de Pedidos indica
CUNDO deber emitirse la Orden
de Compra o Produccin por una
cantidad especfica de un Producto
o Componente.

Se debe colocar exactamente la


cantidad del Plan de Pedido en el
casillero de tiempo que
corresponda.

Se puede calcular la fecha de


Lanzamiento de Pedidos
restando el tiempo de entrega o
Lead Time, de la fecha de Plan de
Pedidos.

MRP I

Planeacin de los
materiales
X1
2
P1

P2

MRP

MRP

II

Manufacturing Resource
Planing

Cuando los administradores


comprendieron que la informacin
contenida en un sistema MRP I sera til
para otras reas funcionales (como
Manufactura), MRP I evolucion a MRP
II (Planificacin de Recursos de
Manufactura)

El Objetivo central del MRP II consiste


en ayudar a administrar los recursos de
una empresa, aportndole informacin
basada en el plan de produccin.

Mediante MRP II se puede simular los


efectos de un cambio en el MPS (PMP)
sobre los requisitos de compra para
ciertos proveedores crticos, o la carga
de trabajo de centros de trabajo que

MRP-II (Manufacturing
Resources Planning)

Sistema para la planificacin de los


recursos de las produccin de una
empresa; acta como un sistema
informtico modular. Los principales
mdulos incluyen la planificacin de la
produccin, el Programa maestro de
produccin, la planeacin de los
requerimientos materiales y la
planeacin de los requerimientos de
capacidad.

Objetivos del MRP II

Mejorar el Servicio al Cliente.


Reducir la Inversin en Inventarios.
Mejorar la eficiencia de operacin de la
planta.
Optimizar el uso de las capacidades
disponibles.
Optimizar el proceso de
abastecimiento.

ERP

Enterprise Resource Planning:


SAP
ORACLE
PeopleSoft
J. D. Edwards
Baan
SSA
GEAC
.....

ERP
(Enterprise Resource
Planning)

MRP II sincroniza los sistemas de


informacin de una organizacin, pero
esta enfocada en las operaciones internas.
Con la llegada de la administracin de
la cadena de suministro, el comercio
electrnico y las operaciones mundiales,
se ha creado la necesidad de proveer e
intercambiar informacin en forma directa
con otras empresas y con los clientes.
Enterprise Resource Planning, ofrece
capacidades adicionales para:
administracin de la calidad,
mantenimiento, distribucin, marketing,
administracin de proveedores y clientes,
bases de datos, etc.
SAP, ORACLE, PeopleSoft, J. D. Edwards,
Baan, SSA, GEAC, .....

Fuente: SAP Alliances

Fuente: SAP Alliances

Fuente: SAP Alliances

Clculo del Lead Time

Lead time es el tiempo que transcurre


desde que se inicia un proceso de
produccin hasta que se completa.
Es la relacin entre la Capacidad
Requerida y La Capacidad Disponible
del Proceso

LT = CR
CD

Ejemplo Transferencia
Unitaria (LxL)

LT =

Ejemplo Transferencia
por Lotes

LT =