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PROCESO INDUSTRIAL DEL

AZUCAR

Los molinos están constituidas por tres masas: maza cañera. . La caña después de ser apilada en los patios de caña. en el transcurso pasa por un imán eléctrico con la finalidad de separar restos de piezas metálicas que podrían venir con la caña. la caña picada y triturada es llevada por una faja transportadora hacia los molinos.MOLIENDA: Es una etapa donde se extrae el jugo de la caña por medio de molinos. para tener una mejor extracción del jugo en los molinos. Agroindustrial Laredo cuenta con seis (06) molinos. es cortada y picada en unas maquinas cortadoras y desmenuzada. por los cuales pasa la caña para extraerle todo el jugo posible. sin extraer el jugo. maza bagacera y la maza flotante.

específicamente en el bagazo final. con la finalidad de extraer la mayor cantidad de sacarosa posible. . en el primer molino se extrae casi todo el jugo. la caña pasa por la masa cañera del primer molino y es “exprimida” entre la masa flotante y la masa bagacera. cerca del 2% de sacarosa se pierde en el bagazo. luego la caña sigue su camino pasando por los cinco molinos restantes.En los molinos se extraen cerca del 98% del jugo. luego todo el jugo extraído se almacena en una báscula y el bagazo se transporta hacía los calderos en los cuales sirven como combustible. En la etapa de la molienda. en el quinto molino se le agrega agua caliente. agua de imbibición. se considera que es el primer punto de pérdida de sacarosa.

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proceso que se emplea para eliminar la máxima cantidad de impurezas que posee el jugo. .Clarificación y Filtración Como control del balance de material que se efectúa diariamente en el ingenio. en este último paso se le agrega floculante y aire para tener una mayor remoción de impurezas. -calentamiento -clarificación del jugo. La clarificación consta de tres pasos: -alcalización. Luego de ser pesado. el jugo diluido es pesado y muestreado continuamente en una báscula con el objeto de conocer la cantidad de sacarosa que ingresa a la fábrica. antes de pasar a la clarificación. el jugo diluido pasa a la clarificación.

5 Kg/cm2 y los tres restantes en una cantidad entre 0.2) hasta llevarlo a 7 pH .5 Kg/TC(en forma de lechada de cal) esto se hace con la finalidad de neutralizar el jugo diluido (5.6-0.Alcalinización: Al llegar al tanque de encalado (Tanque de Jugo Encalado. alcanzando una temperatura de 105 – 106 ºc.3-0. . se le agrega cal en una concentración de 0. 40 m3).los tres primeros resiven vapor para calentar el jugo en una cantidad entre 0.8 Kg/cm2.la cal ayuda a precipitar impurezas orgánicas e inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante Calentamiento: luego se eleva la temperatura del jugo encalado mediante 6 calentadores verticales .

tierra. Ala salida del tanque flash se le dosifica floculante 9 – 11 ppm con la finalidad de envolver y arrastra las impurezas del jugo antes tratado ( albúminas. proteínas.0 se cuenta con un clarificador continuo SRT de flujo laminar. cuya función es eliminar la mayor cantidad de vapor y gases incondensables que van en el jugo así también cumple una función amortiguadora ala entrada al clarificador. insolubles. que tiene una propiedad de disminuir . ceras. ) y un ph de 7.El jugo calentado es recolectado en el clarificador previamente pasa por un tanque flash. etc.

En resumen. en los clarificadores se produce un jugo clarificado limpio. evitando perdidas de sacarosa por retención y aumento significativo del color.5 horas.5 a 3. tiempo en el que se produce un asentamiento de impurezas precipitadas (floculadas). . va directamente a la evaporación y un sedimento o lodo espeso (cachaza) de donde es extraído en forma continua y enviado alos filtros rotatorios al vació para evaporar al jugo que acompaña a este producto residual. siendo esto ventajoso para el proceso ya que en este sistema existe una remoción tanto de color. turbiedad y sedimentos.el tiempo del jugo en este equipo. Aquí el jugo permanece de 2.

Este material es filtrado a través de un filtro al vació Oliver. . lavando la torta adherida al tambor y mejorando la extracción de la sacarosa que existe en la cachaza. y esta compuesta de lodos. donde se le dosifica bagacillo con la finalidad de darle porosidad ala torta que se forma en el filtro. el cual se le agrega agua caliente en forma de aspersión (25 libras). Estas se extraen de la parte inferior del clarificador y se bombean aun tanque denominado TK mezclador de cachaza. el jugo succionado o jugo turbio es bombeado al tanque encalado para su posterior tratamiento. La cachaza sólida es transportada por una faja de caucho y retirada en camiones para ser utilizada como fertilizante natural en el campo.PROCESO DE FILTRACION DE CACHAZA: Las impurezas decantadas en el clarificador se denominan cachaza.

donde el vapor que se produce en el primer efecto sirve para evaporar en el segundo efecto y así sucesivamente. . Para esto se hace ingresar el jugo claro por un múltiple efecto compuesto por cinco (05) evaporadores de tipo Calandria. esto se logra con una diferencia de presiones la cual se disminuye sucesivamente provocando una gradiente de temperatura que hace posible la evaporación. hasta alcanzar un 60% . que viene con aproximadamente 15% de sólidos. evaporando la sustancia volátil (agua).65% de sólidos.Evaporación La evaporación tiene por objeto concentrar al jugo clarificado.

6 Kg/cm2 y empieza la concentración.6% de sólidos e ingresa al segundo efecto. por consiguiente aumenta la velocidad de transmisión de calor en el evaporador. donde reciben un vapor de 1. estos se consideran como el primer efecto. La evaporación empieza cuando el jugo diluido y clarificado entra a los pre-evaporadores (03). el jugo sale con 29.Al disminuir la temperatura de ebullición del líquido aumenta la diferencia de temperatura entre el vapor condensante y el líquido que hierve y. El vapor procedente del último efecto pasa a un condensador. donde recibe un . en el cual se inyecta suficiente agua para extraer y condensar todo el vapor entregado por el último efecto.

vapor de 1.8% de sólidos.28% de sólidos.06 Kg/cm2. y el vapor producido en el segundo efecto (0.06Kg/cm2 que se va al cuarto efecto junto con el jugo con 45.16”Hg para que el % en sólidos se eleve a la salida del mismo a 54. el jugo pasa al cuarto efecto donde se aplica un vacío de 12.54 Kg/cm2) sirve para evaporar en el tercer efecto donde el jugo entra con 38.36. luego el jugo ingresa al último efecto el cual trabaja con un vacío de 25”Hg debido a que el vapor que se produce en el cuarto efecto es . el vapor que se produce en el tercer efecto es de 0.

. el vapor que se produce es menor y la gradiente de temperaturas también por tal motivo se usa el vacío en el último efecto. A medida que el jugo pasa por los efectos.insuficiente para llevar al jugo hasta 65% de sólidos. el vapor que se produce en el quinto efecto es extraído por un condensador el cual recibe suficiente agua para extraerlo.

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Cristalización  Una vez que tenemos el jarabe (jugo concentrado) a 65ºBrix aprox. esto previene perdidas de sacarosa por inversión. En los tachos se produce una purificación del soluto. . dando como resultado que la azúcar obtenida tenga mayor pureza que la masa dentro del tacho y mayor pureza que la alimentación al tacho.. vapor de ingreso a la calandria. vacío. la sacarosa se deposita en pequeños cristales usados como semilla y su tamaño se controla manejando algunas variables de operación: flujo de alimentación. los cuales tienen como función cristalizar la sacarosa presente. se tiene que sobresaturar a la sacarosa en un ambiente donde la temperatura no sea muy alta. lo llevamos a los tachos. Para llegar a la cristalización.

Miel B y Jarabe. la semilla producida sirve como pie de templa al tacho de Masa C el cual se llena con Miel B. primero se tiene que hacer la semilla en el tacho semillero. luego en la Centrifuga C el azúcar es separada de la Melaza (o miel C.La alimentación al tacho depende del tipo de templa que se desee hacer. se va a Destilería) al azúcar obtenida se le agrega agua formando el magma C que se va al tacho . como pie de templa se usa Miel A. la Masa C se va a un cristalizador vertical. luego se le agrega el Slurry (azúcar suspendida en alcohol). la proporción a usar se determina por medio de la relación de Cobenze. y se llena el tacho con jarabe.

el tacho de Masa B es llenado con Miel A. se agrega agua a la azúcar obteniéndose Magma B. la cual se va al Tacho A para que se utilice como pie de templa de la Masa A. el tacho A es llenado con Jarabe. Conforme se va cristalizando a la sacarosa. ésta va adquiriendo más pureza. al final se obtiene Masa B y en la Centrifuga B se separa azúcar de la Miel B. . aquí se obtiene Masa A y en la Centrífuga A se separa la Miel A y el azúcar (que sirve como materia prima de la Refinería).de Masa B como pie de templa para formar la Masa B.

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En esta área se aplica el control del proceso automatizado. Esta se funde y se disuelve (licor fundido).REFINACIÓN DE AZÚCAR  La refinería tiene una capacidad actual de 380 tn/día y produce cuatro tipos de azúcar que se clasifican según sus características. luego es bombeada hacia la clarificación donde se le adicionan los insumos permitiendo remover impurezas presentes en el licor fundido.  El proceso de Refinación implica varias etapas que se asemejan a las etapas de crudo. . Todo empieza una vez obtenida la masa A.

 Luego de la clarificación. mientras que la miel es reprocesada en el cristalizador (tacho) para sacar una azúcar de menor calidad. después de esto el licor queda listo para ser alimentado al cristalizador. el licor clarificado pasa a través de una doble filtración. la azúcar es llevada al secador para quitarle humedad y finalmente es envasada. esta masa pasa a las centrifugas donde se lava y se separa al cristal de azúcar de la miel. . donde se satura a la sacarosa formando pequeños cristales de azúcar suspendidos en miel.

floculante. el cual implica el uso de los insumos: decolorante.CLARIFICACIÓN.  Este proceso debe ser lo suficientemente eficaz a fin de mantener un licor clarificado que no sature en un tiempo prudente a los filtros.  Para clarificar el licor fundido se emplea el procedimiento Talo por fosfatación. Acido Fosfórico y sacarato de Calcio. . estos insumos debes de ser preparados en tanques especiales para luego ser bombeados en la cantidad suficiente.

 .  Licor clarificado domestico.  En la clarificación de refinería se clarifica dos clases de licores.  Licor clarificado industrial.Esta operación tiene por finalidad clarificar el licor procedente del disolvedor para su posterior cristalización logrando una remoción en color mayor al 30% en turbiedad mayor al 70% en sedimentos 30% adicionando insumos químicos en las dosis establecidas.

La instalación esta diseñada para clarificar licor a un flujo máximo de 130 GPM máximo para una molienda de 3000 ton/día.Ambos licores son clarificados con los mismos parámetros de control y adicionando insumos en las dosis establecidas. para una producción de 20 ton/h de azúcar .

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 El volumen de lechada de cal es 60% y 40% de licor fundido.PREPARACION DE INSUMOS USADOS EN LA REFINERIA  .  Luego se le agrega licor fundido y se deja en agitación continua por un tiempo de 2 a 3 horas.3. si en caso el brix estuviera alto se baja con agua hasta el valor requerido. .Preparación del Sacarato de Calcio  Primero se tiene que preparar una lechada de cal con un brix entre 11 y 11.

 Preparación del Floculante  La preparación del floculante deberá hacerse con agua limpia a una temperatura entre 10º y 55ºC. deberá hacerse a una concentración de 0.  Una vez preparado el Tanque con agua se le agregará el floculante a una velocidad de 1 Kg/min.  La agitación del tanque de preparación se hará solo con aire. .  Luego se deja en agitación por 2 o 3 horas.1%.

-Preparación del Ácido  El ácido fosfórico se le agrega directamente del recipiente que lo contiene al tanque de dosificación. . -Decolorante.  Se agrega directamente al proceso en el tanque disolvedor.  El ácido debe ser 85% de pureza de grado alimenticio para que se use en el proceso.

a este procedimiento se le llama licor fundido.8Kg/cm2. en el tanque disolvedor también se le agrega decolorante parque pueda haber una mayor reacción con el licor fundido. . y es mezclado continuamente por un agitador con el fin de regular el bix primer parámetro de control de calidad. llegando al compartimiento del tanque de fundido. luego es borneado al clarificador.PROCEDIMIENTO DE LA CLARIFICACIÓN  El objetivo de la clarificación es remover la mayor cantidad de color y turbidez que presenta el licor fundido.  La azúcar de la masa A se funde en las centrifugas continuas o magmeras . Esta etapa es considerada como Punto Critico (HACCP).para ser alimentado al tanque disolvedor donde es disuelto agregando agua condensada aúna temperatura menor a 90 ºc y vapor de 0.

Tiene la función de calentar el licor fundido aúna temperatura de 80 _ 90 ºc.TK. Fundido.  El medidor de flujo envía ala consola de control una señal proporcional al flujo.  Calentador.  . allí esta señal es comparada con el set point de flujo y la válvula de control de flujo es ajustada automáticamente para dar el flujo preestablecido. con la finalidad de tener un volumen necesario y poder clarificar. Es un tanque de almacenamiento o recepción de licor procedente del disolvedor.  El licor es bombeado al tanque de reacción pasando a través de un medidor de flujo y un intercambiador de calor (calentador).

la cual esta automáticamente controlada en forma proporcional ala rata de flujo de licor y ala dosificacion preestablecida. el sistema de control del P.0. .H. automáticamente regula la adición de la solución de sacarato de calcio controlando la velocidad de la bomba de dosificación de sacarato.H de licor tratado se compara con el set point que esta típicamente preestablecido 7. El ácido fosforico es dosificado al tanque de reacción por medio de una bomba de dosificación de velocidad variable.La temperatura del licor es monitoreada por la resistencia del termómetro y la válvula de control de vapor es ajustada automáticamente para darle al licor la temperatura correcta de proceso (80 – 90 ºc) y pasar al tanque de reacción. El control del P.

Del compartimiento de aireación el licor tratado fluye por gravedad hacia el clarificador.La reacción del ácido fosforico y sacarato de calcio produce un precipitado de fosfato de calcio (floculo primario) el cual absorbe sobre su superficie los coloides y el material coloreado. . donde se le agrega aire por el compartimiento talo de cavitacion. el licor tratado luego fluye sobre un desborde al compartimiento de aireación. el floculante es agregado en la línea por una bomba de dosificación de floculante. La completa mezcla de los químicos se asegura por medio de dos agitadores en el tanque de reacción de velocidad variable. es automáticamente controlada de acuerdo ala relación de la bomba.

La altura de la caja de desborde controla el nivel en el clarificador.El floculante es agitado suavemente en el licor por medio de un agitador. El licor clarificado fluye del clarificador por los anillos internos (collarines) hacia la caja de desborde (rebose). mientras que la velocidad del barredor controla la remoción de espumas. la espuma es removida de la superficie por un barredor que lo descarga en la canal colectora de espuma. los cuales flotan hacia la superficie del clarificador formando una capa de espumas. los floculos primarios y el aire finamente disperso son coagulados por la solución de floculante para formar grandes floculos aireados. .

El licor durante el arranque cuando no esta totalmente claro o con impurazas fluye hacia el tanque de licor clarificado y de allí puede reciclarse al tanque de fundido .Estos controles facilitan el control de la profundidad y consistencia déla espuma.

Finalmente se obtiene el licor clarificado. La buena aireación del floculo primario de fosfato de calcio y la formación de grandes floculos por la adición del floculante. Simiente tiempo (30 – 40 minutos) en el clarificador para permitir la separación entre los floculos aireados y el licor. A la salida del clarificador se le agrega Carbón Activado para eliminar el olor del licor.El éxito del proceso depende de: La absorción de la materia coloidal y suspendida por el fosfato de calcio formado por la reacción entre el ácido fosforico y el sacarato de calcio. la remoción controlada de la espuma. Tanque de Reacción .

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Se realiza en dos etapas: primera filtración y segunda filtración.FILTRACIÓN  La filtración es una operación que se lleva a cabo con la finalidad de remover definitivamente el 100% de partículas presentes en el licor clarificado. . ésta se hace en filtros a presión. no sin antes pasar por un filtro manga. después de esto el licor queda listo para ser alimentado al tacho. Los filtros usados son de tipo placa que primero tienen que ser precapados.

Es un producto auxiliar filtrante que finamente dividido. Filtro ayuda. . Delgada capa protectora que se acumula sobre el soporte de los filtros mediante la recirculación del material que contiene la tierra. Esta previene el taponamiento de los soportes. Precapa. no interviene químicamente en el producto filtrado (inerte). Restos de esqueletos de diminutas algas. Tierra perlitica ( dilacate ). compuesto básicamente por un silicato sádico – aluminico – potasico.INSUMOS USADOS EN LA FILTRACIÓN. Mineral no metálico de origen volcánico. que se mezcla fácil e íntimamente (ligero). que no es comprimido por la presión de filtrado (incompresible). que por su alta pureza y cantidad d formas y tamaños constituyen un elemento para la eliminación d sólidos suspendidos en el licor coloreado. Tierra diatomácea (celite). facilitan la limpieza y la claridad inmediata al inicio de la filtración. reteniendo los sólidos en suspensión (poroso) y alargando los ciclos del filtrado (permeable).

5% en peso. la tierra se prepara con agua formando una solución la cual es recirculada a través de los filtros hasta que forme una capa sobre las placas esto ayudara a mejorar la filtración.PREPARACIÓN DEL FILTRO Antes de empezar la filtración el filtro tiene que ser precapado con tierra filtrante. la solución de tierra debe estar entre 1%. .

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. La cristalización de la sacarosa comprende dos etapas la primera es la nucleación donde el cristal es formado y la segunda es la etapa del crecimiento. Estas dos etapas se desarrollan en un medio de sobresaturación.Cristalización La cristalización es una forma de purificar a un soluto que se encuentra en un solvente.

Tiempo semillado = 5 segundos. . Tiempo de cocimiento de 2 – 3 horas.90 saturación Sobresaturación semillado = 1.35 Kg. Presión interna del tacho = 23 – 25 pulg. Brix de masa cocida = 88 – 90 ºbrix.5 pie3/tc = 1800pie3/hr.PARAMETROS DE CONTROL EN EL TACHO DE REFINO. Cantidad de masa = 4. Temperatura de calentamiento = 79 ºc./cm2. Nivel pie de templa = 30 %.30 saturación. De Hg. vació. Temperatura en el tacho = 60 – 70 ºc. Presión de vapor = 0. Prueba presemilla = 0.

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.CENTRIFUGACION:  La centrifugación tiene por finalidad separar las mieles de los cristales provenientes de la cristalización. para esto se utiliza la acción de la fuerza centrifuga generada al girar a alta velocidad la canasta dentro de la cual se deposita la masa .cosida que se va purgar o centrifugar.

5 – 10 segundos.. .Presión de agua lavado…………………………………100 – 120 psi..Tiempo de lavado …………………………………..Humedad ……………………………………………….500 ui. 1000 – 7.. . .Color ………………………………………………….Color…………………….0 %. .  Miel. .... .PARÁMETROS DE CONTROL.Tiempo lavado vapor ……………………………………15 – 35 segundos..  Azúcar..75 – 80.Brix ……………………………………………………. 0.…………………………………10 – 300 ui.2 – 1. . .

Centrífugas BMA .

.  Tiene como finalidad retirar toda la humedad que contiene el azúcar al salir de las centrifugas y clasificar los diferentes tamaños comerciales de grano.  Para la clasificación de azúcar se tiene una capacidad instalada para procesar 420 tn/día con los siguientes equipos.SECADO..

Tº ingreso aire frió es 22 – 28 ºc.   Parámetros de control en la secadora.1% . .Tº secador mayor a 90ºc (aire caliente).humedad del azúcar menor de 0. . .