You are on page 1of 46

LAMINAS Y

PERFILES
UTILIZADOS PARA
CARROCERIA

MATERIALES

Principalmente los materiales de la carrocería de Acero debe tener estos componentes:

Maleabilidad: Cualidad de un metal de reducirse en láminas finas, dobladas o deformadas por choque
o presión en caliente o en frio.

Tenacidad: Resistencia a la rotura que oponen los materiales a los esfuerzos cuya aplicación es
progresiva.

Dureza: Resistencia que opone un cuerpo al dejarse penetrar por otro bajo la acción de una fuerza.

Resistencia: Resistencia que oponen los materiales a la aplicación de esfuerzos bruscos y a los
choques. Es lo contrario a la fragilidad.

Elasticidad: Propiedad que tienen los materiales de deformarse por acción de una fuerza y de recobrar
su forma inicial cuando deja de obrar dicha fuerza.

Alargamiento: Es la deformación permanente que se produce en un metal cuando el esfuerzo aplicado
sobre el sobrepasa la carga de su límite elástico. Se expresa en porcentaje.

Ductilidad: Es la propiedad del material de poder ser trabajado sin que se produzcan cambios en su
estructura, o grietas.

Fusibilidad: Propiedad que caracteriza a ciertos materiales de pasar con mayor o menor rapidez del
estado sólido al liquido por efecto del calor.

Conductividad: Propiedad de los cuerpos que consiste en transmitir con mayor o menor facilidad el
calor o la corriente eléctrica.

Principalmente los materiales de la carrocería de Aluminio debe tener estos componentes:

Resistencia: La menor resistencia del aluminio hace que la aplicación de esfuerzos sobre él
sea más delicada que sobre el acero.

Elasticidad: La elasticidad del aluminio es menor que la del acero, por lo que tiene menor
tendencia a recuperar su forma tras desaparecer la fuerza aplicada sobre el. Además es mucho
más quebradizo.

Dureza.: El aluminio es mucho más blando que el acero; por eso, el golpeteo directo sobre las
herramientas produce su estiramiento más fácilmente que en el caso del acero.

Conductividad térmica: El aluminio conduce hasta cuatro veces mejor el calor. Esto produce
un inconveniente a la hora de soldar por calor.

Coeficiente de dilatación lineal: Es el doble que el del acero. Si sufre un calentamiento
excesivo e incontrolado puede dar lugar a deformaciones con más facilidad que en el acero.

así como para su sustitución. le corresponde entre el 7 y el 11% del peso. Las propiedades del aluminio van a condicionar su comportamiento frente a los tratamientos y técnicas a los que será preciso someterlo para recuperar su forma y características originales. siendo el tercer elemento mas común encontrado en la corteza terrestre. Propiedades del aluminio. Diferencias con el acero. . representado con el elemento químico AL.ALUMINIO Es un metal no ferroso. En el automóvil. los compuesto de aluminio forman el 8% de la corteza terrestre.

9%.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA . .Aplicaciones: . Cobre (Cu) y Zinc (Zn). .Recipientes para productos químicos. . . Copper.ALUMINIO PURO: Se obtiene por refinado. El resto son impurezas de Hierro (Fe).Anodizados de lujo. etc. Tienen gran poder reflectante y muy buena resistencia ante la corrosión.Botes de bebidas. . con purezas entre el 99 y el 99. Silicio (Si). .Reflectores de elementos de iluminación.Conductores eléctricos.

etc. La adición de manganeso aumenta las propiedades mecánicas sin afectar a la estabilidad química.Aleaciones Al-Mn: Presentan gran conformabilidad y resistencia a la corrosión. Se emplea en piezas extruidas o laminadas que no requieran de alta resistencia mecánica. Debe de ser menor al 1.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA .  Tubos de riego. . como:  Embellecedores para la industria del automóvil.  Antenas de televisión.5%.

. etc.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA Aleaciones Al-Mg: Destacan por su buena resistencia a la corrosión. a los cuales se les exige una capacidad de deformación buena a causa de su complicada forma (módulo resistente.Refuerzos de carrocería no visibles. .Elementos ornamentales. Aplicaciones en el automóvil: . conformabilidad y aptitud para el anodizado.).Tubos para intercambiadores de calor (radiadores). Tienen buena resistencia mecánica. . superior que la del aluminio puro en ambiente marino.

alcanzando su máxima resistencia por un tratamiento de puesta en solución. Composiciones: .Cromo: 0% ! 0.3% ! 1.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA ALEACIONES BONIFICABLE: Son tratables térmicamente. .Manganeso: 0% ! 1% .Silicio: 0.Aleaciones Al-Si-Mg.6% .35% .2% ! 1.5% . temple y precipitación. Presentan un buen comportamiento general.Magnesio: 0.

 Magnesio: 0% ! 1. Al-Cu-Mg: Su principal característica es el aumento de la resistencia mecánica. manganeso y magnesio como impurezas. que se consigue por endurecimiento térmico. .5% ! 5.Aleaciones Al-Cu.5%  Su principal aplicación en el automóvil es en culatas y émbolos de motores de altas prestaciones.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA . Composición:  Cobre: 3.5% + adiciones de silicio. El endurecimiento en frio o por calor depende de la composición.

Aleaciones Al-Zn-Mg. sobre todo en américa. como bielas. También se emplea en paragolpes y sus refuerzos.Cinc + Magnesio: 6% ! 7% Se emplea en piezas sometidas a grandes tensiones.TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA . Al-Zn-Mg-Cu: Son las aleaciones que presentan las características mecánicas más elevadas Composición: . .

forja. mediante los sistemas de embutición. extrusionado. todo ello con menores gastos energéticos. .CAPACIDAD DE CONFORMACION La conformabilidad del aluminio es notablemente mejor y más fácil de lograr que la del acero. fundición. mecanizado y laminado.

Tras su enfriamiento. Fundición: Este procedimiento se hace mediante diferentes técnicas. como la fundición en coquilla. Forja: Consiste en el moldeo de un material a través de una compresión. hasta conseguir la forma deseada. en arena. . adquiere la geometría final deseada.CAPACIDAD DE CONFORMACION Extrusión: Esta técnica consiste en hacer pasar un disco o pastilla de aluminio por un hueco calibrado. Embutición: La técnica consiste en la configuración de una forma plana para transformarla en un hueco con superficie no desarrollable mediante la acción combinada de un conjunto punzón-embutidor y matriz-embutidora. con la ayuda de un punzón o embolo ajustando su geometría de manera progresiva como barras o tubos y perfiles. o de forma inyectada. la colada o el material fundido es introducido en un molde.

se mejora el limite elástico y la resistencia a la tracción. con fuerzas de compresión generadas al pasar el material por cilindros rotativos. denominado termofraguado. que servirán como producto preformado para otras aplicaciones como las operaciones de estampación o embutición. que giran a igual velocidad tangencial. donde las piezas son calentadas a una temperatura en torno a 200º C. Generalmente. De esta manera. durante 30 minutos. las chapas son endurecidas mediante un proceso térmico. De esta manera se obtienen laminas o chapas de diferentes espesores.CAPACIDAD DE CONFORMACION Laminación: Técnica consistente en modificar la sección de una pieza. . tras finalizar el proceso de laminación.

TIPOS DE ALUMINIOS EN LA CARROCERIA .

TIPOS DE ACERO EMPLEADOS EN LOS AUTOMOVILES - Aceros Convencionales Aceros De Alta Resistencia Aceros De Muy Alta resistencia Aceros De Ultra Alta Resistencia .

Gracias a este contenido en carbono tiene buena características cuando se trabaja de la deformación por prensas . .Aceros Convencionales El acero convencional es acero dulce no aleado. laminado en frio y con bajo contenido en carbono. pero por lo contrario su limite elástico es demasiado bajo.

Aceros Convencionales .

. techo y para piezas estructurales como bastidores inferiores. capos. -Aceros microaleados o ALE: son aceros que se obtienen por la reducción del tamaño de los granos y en ocasiones se les suele añadir elementos de aleación como el titanio. aletas delanteras. travesaños. -Aceros Bake-Hardening (BH): son aceros que han sido elaborados y tratados para conseguir un aumento del limite elástico con un tratamiento térmico a baja temperatura tal como una cocción de pintura. Gracias a este tratamiento se crea un efecto Bake Hardening ( de hay su nombre) que mejora la resistencia a la deformación y reduce el espesor de las chapas para las mismas propiedades mecánicas. Se utilizan para refuerzos de la suspensión o refuerzos interiores y también para largueros y travesaños. niobio o cromo que le dan dureza. refuerzos .Aceros De Alta Resistencia Dentro de esta clasificación se clasifican en función del mecanismo de endurecimiento que se usa para aumentar su resistencia. Este tipo de aceros se utilizan para piezas de paneleria exterior como puertas.

travesaños o refuerzos de pilares. . Estos aceros se caracterizan porque pueden ofrecer altos niveles de resistencia o esfuerzos sometidos a la fatiga y con una buena aptitud para el conformado por estampación.tal como el fosforo.Aceros De Alta Resistencia -Aceros refosforados o aceros aleados al fosforo: son aceros con una matriz ferritica y contienen un elemento de endurecimiento en la solución solida . cuya presencia puede aparecerse hasta un 0`12%. Se utilizan la elaboración de largueros.

. Tiene un potencial de aligeramiento entorno al 15%. montante. traviesas. un excelente comportamiento a la fatiga . alta resistencia mecánica y una buena absorción de energía. correderas de asientos . Estos aceros se utilizan para partes estructurales como el estribo. -Aceros de plasticidad inducida por tranformacion (TRIP): estos aceros tienen una buena capacidad de consolidación y favorece a la distribución en la deformación y asegura una buena estampación. etc. largueros.Aceros De Muy Alta Resistencia -Aceros de muy alta resistencia: Son aceros que se obtienen mediante un acero inicial que es sometido a un proceso especifico(tratamiento térmico) y se convierte en otro acero. etc. A estos aceros también se las trata con el efecto BH el cual les da mas resistencia y mayor capacidad de absorción. refuerzos pilares. Se pueden ver los siguientes aceros: -Aceros de fase doble (DP): estos aceros presentan una buena aptitud a la distribución en la deformación. Gracias a sus buena capacidad de absorción se utilizan para fabricar travesaños. cimbras de techo.

Aceros De Muy Alta Resistencia -Aceros de fase compleja (CP): estos aceros tienen un porcentaje muy bajo un 0´2 %. varía de 0. el silicio. Se utilizan para aquellos elementos que tienen la mision de evitar la intrusión de elementos en la zona de pasajeros . -Bainita: El diagrama tiempo-temperatura-transformación (TTT) de un acero típico revela un amplio rango de temperaturas intermedias en las cuales la austenita no transforma ni a perlita. Se caracterizan por una elevada absorción de energía acompañada de una alta resistencia a la deformación. el cromo. La cantidad de carbono disuelto. Este tipo de aceros también contienen elementos de aleación como el manganeso. -Ferrita: Es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro -Austenita: Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma.Su estructura se basa la ferrita y en la cual también están la austenita y la bainita.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. ni a martensita. . el boro. En su lugar se forma una microestructura compuesta por placas (o agujas) de ferrita y partículas de cementita. habitáculos de motor y maletero.

Son aceros que pueden alcanzar su limite elástico en 1400 MPa. habitáculo de motor o en el maletero. . Estos aceros se utilizan en elementos que eviten la penetración de objetos en la zona de los pasajeros. -Aceros al boro o aceros boron (BOR): son aceros que presentan un gran alto grado de dureza gracias al tratamiento térmico al que son sometidos y también a los materiales de aleación que tiene como el manganeso ( 1`1 a 1`4 %).Aceros De Ultra Alta Resistencia Estos aceros se caracterizan por tener una gran rigidez . la absorción de energía y la capacidad de no deformarse. Se pueden distinguir los siguientes aceros: -Aceros martensiticos (MAR): estos aceros presentan su estructura que contiene martensita. cromo y boro (0`005%).

Aceros De Ultra Alta Resistencia .

.

.

.

.

.SOLDADURA Procesos de soldadura hay muchos. Este tipo de unión se utiliza con más frecuencia que otros tipos (atornillado o pegado). pero en el campo de las carrocerías no todos son los más adecuados. generalmente de acero y ensambladas entre sí por medio de uniones soldadas. Las características propias de un vehículo hacen que la soldadura por resistencia eléctrica por puntos y la soldadura MIG/MAG sean las más utilizadas para unir las piezas sustituidas La mayoría de las carrocerías de los vehículos están compuestas por numerosas piezas de chapa. gracias a las características que confiere a la unión y por su fácil automatización en los procesos de fabricacion.

Soldadura blanda.Soldadura por arco eléctrico bajo gas protector.Soldadura por puntos de resistencia eléctrica.Soldadura fuerte. . .Tipos De Soldaduras . . .

se produce su calentamiento debido al calor generado por la resistencia que ofrece al paso de la corriente.Soldadura por puntos de resistencia eléctrica Esta soldadura se basa en el Efecto Joule. La soldadura se realiza colocando en unas pinzas dos electrodos enfrentados entre sí que presionan las planchas del metal a unir. . produciéndose la fusión de la zona a soldar y quedando realizado el punto de soldadura. La corriente se suministra a las piezas a través de los electrodos y durante un determinado tiempo. consiste en que al paso de una corriente eléctrica a través de un metal.

Los mejores resultados de soldadura se obtienen con mezclas de ambos tipos de gases. se protege la zona de fusión con un gas. es un tipo de soldadura similar a la soldadura MIG. que proporciona el calor necesario para fundir los metales. Los gases utilizados habitualmente son el argón (Ar) y el helio (He) como inertes. inerte o activo. Según sea la naturaleza del gas de protección utilizado. . Este tipo de soldadura ofrece buenos resultados con el Aluminio. La soldadura TIG (tungsteno inerte gas).Soldadura por arco eléctrico bajo gas protector En este tipo de soldadura se produce un arco eléctrico entre el electrodo y las piezas a unir. pero es una soldadura más lenta de realizar que la MIG al tener que aplicar manualmente el material de aportación. Para evitar la oxidación de los metales al contacto con el oxígeno del aire ambiente. en la TIG se utiliza un electrodo de material tungsteno no consumible. y el dióxido de carbono (CO2) y oxígeno (O2) como activos. inertes y activos. que además facilita y estabiliza el arco. en diferentes porcentajes. el proceso de soldadura recibe el nombre de soldadura MIG (metal inerte gas) o soldadura MAG (metal activo gas). la única diferencia es que en vez de utilizar como electrodo una varilla de hilo consumible.

Soldadura MIG .MAG .

MAG .PARTES DE LA MAQUINA DE SOLDADURA MIG .

.

.

.

.

.

.

EQUIPO DE SOLDADURA TIG .

.

Soldadura fuerte La soldadura fuerte consiste en soldar metales aplicando calor. oro-cobre-plata y cobre-zinc (latón). El punto de fusión de la soldadura fuerte varía entre los 450ºC y 900ºC. . para que únicamente el material de aportación alcance la temperatura de fusión. Como fuente de calor se suele utilizar el soplete oxiacetilénico. La unión de los metales se efectúa mediante la adherencia del metal de aportación líquido a las superficies del metal base. Como material de aportación se emplean aleaciones de oro-plata.

.

sin embargo la resistencia mecánica y térmica de la soldadura es baja. .Soldadura blanda La unión de los materiales se efectúa por el mismo procedimiento que la soldadura fuerte. La soldadura blanda más común en la reparación de automóviles es la del estaño + plomo. El equipo utilizado como fuente de calor para fundir el material de aportación es un soplete de butano (candileja). A esta soldadura se le conoce como proceso de estañado y una de sus aplicaciones es igualar y mejorar el acabado estético de las soldaduras previamente hechas con otros medios. pero la temperatura de trabajo es inferior a 425ºC. Con este tipo de soldadura la influencia térmica sobre los materiales a soldar es baja y se pueden soldar materiales diferentes. Se utiliza especialmente en trabajos de sustitución por sección parcial.