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CEMENTO PORTLAND

DEFINICIÓN
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de
rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un
polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado
como aglomerante para la preparación del hormigón o
concreto.

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CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO El cemento portland es un polvo de color gris. Se vende en bolsas que tienen un peso neto de 42. más o menos verdoso. Y un pié cúbico de capacidad. .15. En aquellos en que no se conozca el valor real se considerará para el cemento un peso específico de 3.5 Kg.

se calientan hasta principios de la fusión (1400 – 1450C°). usualmente en grandes hornos giratorios. Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina “clinker”.¿CÓMO SE FABRICA EL CEMENTO PORTLAND? Las materias primas finamente molidas y mezcladas. que pueden llegar a medir hasta 200 mts de longitud y 5. .50 mts de diámetro.

Pirita Procedencia Óxidos de Magnesio. Potasio. Fósforo y Magnesio Minerales Varios . Titanio. Azufre. Mineral de Hierro.COMPOSICIÓN CEMENTO PORTLAND 95% 5% Componente Procedencia Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas Óxido de Sílice (SiO2) Areniscas Óxido (Al2O3) de Aluminio Arcillas Óxido de Fierro (Fe2O3) 95% 5% Componente Arcillas. Sodio.

4% F SO3 1% .5% K2O y Na2O 0.Compuesto Porcentaje Abreviatura CaO 61% .7% A Fe2O3 2% .27% S Al2O3 4% .5% .1.3% MgO 1% .67% C SiO2 20% .25% .

SiO2 --> C3S --> Alita) Define la resistencia inicial. importante en el calor de hidratación. Aluminato Tricálcico: (3CaO.ELEMENTOS COMPONENTES DEL CEMENTO a. Silicato Tricálcico: (3CaO.Al2O3) --> C3A Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos . b. Silicato Dicálcico: (2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita) Define la resistencia a largo plazo c.

Fe2O3 --> C4AF --> Celita) Trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación.d. Alumino-Ferrito Tetracalcico: (4CaO. reducen la resistencia a largo plazo . Óxido de Magnesio (MgO) Para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida. Óxidos de Potasio y Sodio (K2O. e.TiO2) En la coloración. f. Óxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3.Al2O3.Na2O -->Alcalis) Reacciona químicamente con algunos agregados g. Para contenidos > 5%.

• Silicatos y aluminatos son los componentes mayores • Bogue (1929) da fórmulas basadas en supuestos ideales (pureza y equilibrio) para determinar como se forman los componetes • Las variantes en las proporciones de los componentes dan como resultado los diferentes tipos de cemento .

Los componentes ya mencionados anteriormente. . con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados.MECANISMO DE HIDRATACIÓN Reacciones químicas entre el agua y los componentes del cemento. que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido. al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.

Fraguado final Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial.a. empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad. Dura alrededor de tres horas c. Estado plástico Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Fraguado inicial Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas. Se genera el calor de hidratación. caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. . Dura entre 40 y 120 minutos (reacciones se atenúan) b.

d.40 . temperatura y tiempo para producir la hidratación (curado) • Volúmenes de productos de hidratación son menores a volúmenes de agua y cemento empleados (hay contracción de pasta endurecida) • Relación a/c mínima para hidratación completa: 035 a 0. • El volumen de sólidos crece con el tiempo internamente • Se necesita. Endurecimiento Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan con el tiempo las características resistentes. agua.

• Tipo II De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos. donde no se requieren propiedades especiales.TIPOS DE CEMENTOS Y SUS APLICACIONES • Tipo I De uso general. .

Para uso en clima frío o en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras. . Para concreto masivo. Para ambientes muy agresivos.• • • Tipo III Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Tipo IV De bajo calor de hidratación. Tipo V Alta resistencia a los sulfatos.

.CEMENTOS MEZCLADO O ADICIONADOS • Tipo IS Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de altos hornos referido al peso total. • Tipo ISM Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos hornos referido al peso total.

o se modera el calor de hidratación (sufijo H). Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade aire incorporado (sufijo A). se induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M).• Tipo IP Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y 40% del peso total. . • Tipo IPM Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje menor de 15% del peso total.

IP y IPM Los fabricantes suelen hacer mucha pruebas de morteros. En Perú se fabrican tipo I. pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de Calcio y agua adquieren propiedades aglomerantes. Las ventajas de los cementos puzolánicos no son aprovechadas debido a la poca información . V. II. que individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas. pero pocas de concretos.Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o aluminosos.

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. aunque usualmente se incluye en las especificaciones un contenido mínimo de cemento. una mayor resistencia al desgaste en losas.CONTENIDO DE CEMENTO El contenido de cemento se calcula usualmente a partir de la relación agua / cemento y del contenido de agua elegido. Para lograr una mayor economía. y una mejor apariencia superficial en paramentos verticales. Esto es importante a pesar de que los requisitos de resistencia se satisfagan con menores contenidos de cemento. los requisitos mínimos de cantidad de cemento sirven para asegurar una durabilidad y acabado satisfactorios. además de un contenido de relación agua / cemento máxima. el proporcionamiento debe ser tal que el consumo requerido de cemento sea mínimo sin que se llegue a sacrificar la calidad del hormigón.

b) El tamaño máximo mayor de árido que sea posible usar. se debe mantener un mínimo en la cantidad de agua para reducir la demanda de cemento. Entre las medidas para minimizar la cantidad de agua y cemento se incluye el uso de: a) La mezcla más áspera que sea practica. para usar. c) La relación optima de agregado fino a grueso. .Como la calidad depende principalmente de la relación agua / cemento.

producido por un proceso físico-químico complejo de larga duración. las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo.El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un material plástico en un sólido. En esta etapa. . dependiendo de las características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.

La previsión de las propiedades que posee el hormigón en una etapa determinada de este proceso de endurecimiento. Estas propiedades son: Densidad Resistencia Variaciones de volumen Propiedades elásticas endurecido del hormigón . no es posible en la actualidad deducirla directamente de las características del proceso. sino que debe recurrirse a ensayos que evalúan en forma directa dichas propiedades.