EXTRUSION

DE LOS
MATERIALES
PLASTICOS

REPASO...

INTRODUCCIÓN
MOLECULA DE POLIMERO: Los polímeros, como
molécula (macromoléculas) están constituidas de
muchos segmentos repetidos de unidades llamadas
meros.
MONOMERO: Molécula constituida por un único
mero.
POLIMERO: Macromolécula constituida por varios
meros.
POLIMERIZACION: Reacciones químicas
intramoleculares mediante las cuales, los monómeros
son unidos en forma de meros a una estructura
molecular de cadena.

Para aligerar estos problemas se introdujeron las "siglas” o acrónimos. en sus materias primas. los nombres químicos de los polímeros con frecuencia son muy largos y difíciles de utilizar. es decir. En los homopolímeros termoplásticos se antepone el prefijo "poli" por ejemplo: Monómero Inicial Metil Metacrilato Nombre de Polímero Polimetil Metacrilato Como se puede observar. Para ejemplo citado. su acrónimo es: Nombre del Polímero Polimetil Metacrilato Acrónimo PMMA .NOMENCLATURA La denominación de los plásticos se basa en los monómeros que se utilizaron en su fabricación.

álcalis y disolventes Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales.CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PLASTICOS Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta Propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos. dependiendo del tipo de plástico . ramificadas o entrecruzadas.

TERMOESTABLE Y TERMOPLASTICO Termo-plástico: Las moléculas lineales y ramificadas son termo-plásticas (se ablandan con el calor) Termoestables: las moléculas entrecruzadas son termo-fijos (se endurecen o no se ablandan por acción del calor). Lineal Ramificada Con uniones cruzadas .

2. Resinas de poliéster. etc. Polipropileno.CLASIFICACION SEGUN SU PROCEDENCIA 1. 2. PVC. Termoestable: Resinas fenólicas. Termoplásticos: Polietileno. Poliestireno. Resinas epoxi. 3. etc. . Polímeros naturales: Derivados de la celulosa Derivados de la caseína Derivados del caucho Polímeros sintéticos: 1.

PROCESOS DE TRANSFORMACION Procesos para Termoplásticos: Extrusión Calandrado Inyección Sinterizado Soplado Recubrimiento por Cuchilla Termoformado Inmersión Procesos para Termofijos: Termofijos Laminado Embobinado de filamento continúo Transferencia Poltrusión Procesos para Termoplásticos y Termofijos: Termofijos Vaciado Rotomoldeo Espreado (por Spray) Compresión RIM (moldeo rotacional) .

el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica. PROCESOS PRIMARIOS PROCESOS SECUNDARIOS Extrusión Inmersión Doblado Inyección Rotomoldeo Corte Soplado Compresión Torneado Calandrado Termoformado Barrenado . mientras que en los procesos secundarios se utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el articulo final sin pasar por la fusión del plástico. podemos encontrar la siguiente división: • Procesos Primarios • Procesos Secundarios En el primer caso. Así.CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MOLDEADO DE PLASTICOS Una clasificación de los procesos de transformación se basa en los cambios del estado que sufre el plástico dentro de la maquinaria.

PROCESO DE EXTRUSION .

etc. el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente. hojas plásticas.EXTRUSION Definición: La palabra extrusión proviene del latín “extrudere” que significa forzar un material a través de un orificio. proceso que es normalmente continuo. enfriado en una calandria. En la extrusión de termoplásticos. tubos. . Este proceso de extrusión tiene por objetivos. usarse para la producción de perfiles. películas plásticas.

APLICACIONES Productos obtenidos por extrusión Película tubular: bolsas. canales de flujo de agua Lámina y película plana: rafia. alfombra (filamento de la alfombras) Para pelletización y fabricación de compuestos . ventanearía. película plástica Tubería: caños para condición de agua y drenaje Recubrimiento: cables para uso eléctrico y telefónico Perfil: hojas para persiana. manteles para mesa. fleje para embalaje. cinta adhesiva. Monofilamento: filamentos.

donde se instala una tolva de alimentación.DESCRIPCION DEL PROCESO Dentro del proceso de extrusión. todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus funcione principales. instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas. Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar. En la punta del tornillo se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente al plástico . saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar donde se puede generar un problema en el momento de la operación. La extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de materia prima. en ese mismo extremo se encuentra el sistema de acondicionamiento del tornillo compuesto de motor y sistema de reducción de velocidad.

ESQUEMA DE PROCESO DE EXTRUSION .

PARTES PRINCIPALES DE UNA EXTRUSORA .

DESCRIPCION DEL EQUIPO .

En sistemas de extrusión con un mayor grado de automatización. se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva. la tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir. En materiales que se compactan fácilmente. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes para la obstrucción del paso de materiales ferrosos. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional. pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción. principalmente en los ángulos de bajada del material. los diseños mal planeados. por medios neumáticos o mecánicos.TOLVA DE ALIMENTACION La tolva es el deposito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación continua del extrusor. una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema. sustituyen a equipos de secado independientes del a maquina. que puedan dañar el tornillo y otras partes internas del extrusor . mediante el empleo de un tornillo para lograr la alimentación La tolvas de secado son usadas para la eliminación de la humedad del material que esta siendo procesado. Si el material a procesar es problemático aun con la tolva en vibración.

ESQUEMAS DE TOLVAS .

la cámara de fusión y bombeo de la extrusora. La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del cañón. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero .BARRIL O CAÑON Es un cilindro metálico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo principal de una máquina de extrusión. El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que el material requiere para ser fundido. conforma. El cañón debe tener una resistencia al material que este procesando. junto con el tornillo. El sistema de resistencias en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento. donde las temperaturas se establecen en función del tipo de material y del producto deseado. se acostumbra aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el fieltro . que puede ser de flujo de líquido o por ventiladores de aire. Para mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios de la calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente.

Alta transferencia de calor 3.CARACTERISTICAS DEL MATERIAL CONSTITUTIVO DE UN CAÑON DE EXTRUSION Máxima durabilidad 2. Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD). . En la fabricación de cilindros de extrusión tales exigencias logran ser cubiertas utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propósito general. Mínimo cambio dimensional con la temperatura 1. como copolímeros ácidos). o Xaloy 306 (para productos corrosivos. procesamiento de PEAD y PEBD).

es la pieza que en alto grado determina el éxito de una operación de extrusión.TORNILLO O HUSILLO Gracias a los intensos estudios del compartimiento del flujo de los polímeros. el husillo o tornillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plástica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de extrusión. Por esto. Lo cual se detallará mas adelante .

TORNILLOS DE EXTRUSION Variación de los tornillos para diversas resinas y aplicaciones Alimentació n Compresión Tornillo para polietileno Tornillo para materiales fríos Tornillo utilizado en industria alimenticia Flujo del material Dosificación .

favorecen el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción (Ej.: HMW PEAD y PP) Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas. Por otro lado. acelerando la fusión y aumentando el caudal de extrusión. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de los cilindros de extrusión. estas zonas permiten incrementar el volumen de la sección de alimentación. Los canales de sección cuadradas maximizan el volumen de material alimentado Las zonas de alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción de polímero-cilindro mediante la geometría reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades termodinámicas de las resinas. Ver tablas: 1-PEBD y 2-PP .CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con canales de formas específicas.

para favorecer el desplazamiento axial del polímetro. Esta ubicación promueva la dispersión de aglomerados y la finalización de la fusión. En cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. .CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales. las secciones de alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusión. lo cual frecuentemente genera merma en la producción. En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión y mezclado del tornillo se encuentra localizadas en zona de dosificación (última sección del tornillo).

ESPECIFICACIONES DE LOS CANALES DE UN CAÑON DE EXTRUSION 1 Pulgada=2.54 Centímetros .

el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in² (38750 a 77500 W/m²) Nota: vatio = watt (símbolo W). casi exclusivamente mediante resistencias eléctricas El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20 a un 30 % del calor necesario para fundir el material.CONTROL DE TEMPERATURA EN LOS CILINDROS El calentamiento del cilindro se produce. 1w/in²=1550w/m² . Para suministrar el calor requerido.

por efecto de: a) La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ejemplo: Durante el arranque de la máquina). de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. en la mayor parte de los equipos comerciales.SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada. . Los ventiladores son accionados por controladores de temperatura que comandan la operación de los calefactores eléctricos. b) La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora. Los ventiladores entran en operación cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado. La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la acción combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada zona.

en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres de enfriamiento o incluso. refrigerada. Generalmente. el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los límites deseados (Tm50°C). sin embargo. y en especial las poliolefinas. .IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACION DE LA RESINA Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales poliméricos. el caudal extruido. es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentación al tornillo. y por lo tanto. Una temperatura muy baja en la zona de alimentación impide que la fusión de la resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo. minimizando el flujo de material por arrastre. al menos a 50ºC por debajo de la temperatura de fusión del polímero. conocida como "garganta de alimentación".

Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la última zona no debe ser menor que la temperatura de fusión del material. Zona Nº 1 Zona Nº 2 Zona Nº 3 Zona Nº 4 180 240 220 220 Tener en cuenta que cada diseño de tornillo es diferente por lo que el perfil de temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores resultados. en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera. Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en ºC. antes de la entrada al cabezal. Todos los diseños de cabezales por sistemas de simulación de flujo con computadoras asumen una viscosidad constante.TEMPERATURA DE LA MASA Es importante mantener la temperatura de la masa. Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a través del flujo de la masa fundida tendrá consecuentemente una gradiente no uniforme de viscosidad. el perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba" (“humped"). porque el polímero se solidificará en la camisa de la extrusora si el tornillo deja de operar. .

Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. NOTA: 1 libra = 453. Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal./h.MOTOR El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina. parte de su fusión (70 a 80%). Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua).6 gramos . Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V. ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro. sin embargo para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relación puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb. La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la requerida por el tornillo. su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.

3. 2. es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrudado. Componentes básicos de un cabezal de extrusión: Plato rompedor Filtros Boquilla . El componente de la línea denominado cabezal.CABEZAL 1.

En lo que respecta a su diseño. carbonización. el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada. las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable. pigmentos y/o aditivos.PLATO ROMPEDOR Y FILTROS El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte. mientras que la función de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de impurezas. Por otro lado. etc. .

FILTROS CAMBIA FILTRO .

FOTO CAMBIA FILTRO .

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película tubular. a este dispositivo se le suele denominar torpedo (ver figura). un elemento que contribuye con la función del plato rompedor (modificar el patrón de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometría.ACOPLE DE CABEZAL TORPEDO Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal. .

Sección de una boquilla circular de extrusión.BOQUILLA La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación final del extrudado. alrededor de toda la circunferencia de la boquilla. de manera de lograr espesores uniformes. . Se debe velar por que el polímero fluya. 1. 2. con volumen y velocidad de flujo uniforme. La cámara de descarga o salida (Die land) produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas (ver figura). La cámara de relajación de la boquilla tiene como propósito producir la desaceleración del material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a través de los paquetes de filtros y el plato rompedor.

ADAPTADORES Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos. .ESPECIFICACIONES DE UNA BOQUILLA Los parámetros básicos para la especificación de una boquilla son: el diámetro y la abertura de la salida. el uso de adaptadores suele ser común.

HUSILLO O TORNILLO .

. determinará el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir Profundidad del filete en la zona de alimentación: es la distancia entre el extremo del filete y la parte central del husillo o raíz del husillo. son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que estos tengan. En esta parte los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor.ALABES O FILETES O PALETA PISTON Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro. aceptando el material sin fundir y aire que esta atrapado entre el material sólido.

se denomina relación de compresión El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4. debido a que los plásticos tienen comportamientos distintos al fluir La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y la profundidad del filete en la descarga.RELACION DE COMPRESION Como las profundidades de los alabes no son constantes.5 en ciertos casos . las diferencias se diseñan dependiendo del tipo de material a procesar.

Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad del mezclado y homogenización del material. también aumenta la capacidad de plastificación y la productividad de la máquina. Este es un factor muy importante cuando se procesan materiales pigmentados o con master batch. de cargas o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el producto . Al aumentar la longitud del husillo. y consecuentemente del extrusor.LONGITUD DEL TORNILLO La longitud influye en el desempeño productivo de la máquina y en el costo de esta.

Generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. puesto que al aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad plastificante. Al aumentar esta dimensión debe aumentar la longitud del husillo.DIAMETRO DEL TORNILLO Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la máquina. Con base a la estrecha relación existente entre longitud y diámetro del husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales del tornillo como una relación longitud/diámetro (L/D) Relación típica L/D de 16:1 a 32:1 Diámetro (D) Longitud (L) .

ESPECIFICACIONES DE UN TORNILLO .

ZONAS DE UN TORNILLO .

ZONA DE ALIMENTACION .

ZONA DE COMPRESION

ZONA DE DOSIFICACION

MODELOS DE FUSION
Aproximadamente el 80 % de la fusión del material es debido a
la fricción.

Modelo de fusión
Extrusor de un
solo filete

Modelo de fusión
Extrusor barrera

TORNILLO BARRERA .

FOTO TORNILLO TIPO BARRERA .

SECCIONES DE MEZCLADO .

MEZCLADO DISTRIBUTIVO TIPO PINES TIPO SAXTON TIPO AXON TIPO DULMAGE .

MEZCLADO DISPERSIVO TIPO LE ROY TIPO ZORRO TIPO ANILLO TIPO EGAN .

COMPARACION DE TORNILLOS .

TIPOS DE EXTRUSION .

4. Extrusora Cabezal o dado Anillo de aire de enfriamiento Dispositivo estabilizador o calibrador de película Dispositivo de colapsado de la burbuja Rodillo de tiro superior Embobinadora (de contacto o central) Torre estructural que soporta las partes anteriormente mencionadas . 5. 2. 6. 8. 7. 3.EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR Consiste típicamente en: 1.

EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR Rodillos de paso Tratador Corona Globo Tolva de alimentación Inyector de aire Anillo enfriador Dado circular Rollo de Polietileno Tornillo .

SOPLADO DE PELICULA Rodillo superior Globo Aire frío Embobinadora Extrusora Cabezal/Soplador .

Cuando los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen compatibilidad física es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con adhesivos. Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una co-extrusión. Entre sus usos se encuentra la combinación de propiedades de dos distintos polímeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una película Sándwich. .COEXTRUSION DE PELICULA El proceso de coextrusión de película tubular. Por otra parte. cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de películas que se pueden obtener. se observan en la aparición de dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado con la adición de más canales de flujo compatibilidad física y condiciones de extrusión similares. si los materiales tienen condiciones de extrusión parecidas se tendrán menos problemas en los diseños del cabezal. para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto.

. Extrusora 2. por inmersión) 5. Unidad de formación o calibración • • • • Calibración para tubería de pared lisa Calibración para tubería de pared corrugada Calibración externa utilizando vacío Calibración interna utilizando presión Batea de enfriamiento (por esperado.EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL Consiste en: 1. de bandas. Unidad de tiro (por oruga. Unidad de enrollado 4. Cabezal 3. de rodillos) UNIDAD 6. Unidad de corte DE TIRO 7.

EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL Tolva de alimentación Cabezal Extrusora Calibrador de vacío Unidad de tiro .

LDP) Tubería para gas (PVC. HDPE) Mangueras (PVC) Tubería para uso médico Tubería para agua de riego Tubería Industrial (PVC. HDPE. HDPE) Tubería de conducción de drenaje y desagüe Tubería para drenaje doméstico (PV) Tubería para instalaciones eléctricas (PVC. HDPE.APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS POR EXTRUSION DE TUBO Tubería a presión (PVC. PP) Tubería para conducción de agua potable (HDPE) . HDPE) Tubería Conduit (PVC.

que requiere flexibilidad y resistencia mecánica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos que se transporten. ya que se pueden obtener productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen. .COEXTRUSION DE TUBERIA Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados. Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada. En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica. pues produce tuberías en cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que conserva una buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de aditivos para la protección a los ataques del medio ambiente.

4. Tipo “T” (normal y biselado) Tipo “cola de pescado” Tipo “gancho para ropa” Rodillo de enfriamiento Sistema de tiro Equipo de corte Unidad de embobinado VER RODILLOS .EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO Consiste en: 1. Extrusora 2. 5. 6. Cabezal o dado plano • • • 3.

TIPOS DE CABEZALES .

EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO Tolva Tornillo Rodillos de paso Dado Tratador Corona Rollo de Polietileno Rodillo enfriador .

en la construcción del cabezal dado. Al igual que cualquier otro producto coextruido. 2. la producción de película o lámina con distintas capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con respecto a una línea de extrusión simple. dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura: Flujos separados dentro del cabezal y unión de materiales externa Flujos separados dentro del cabezal y unión en la salida Flujos completamente juntos dentro del cabezal. En el caso de película o lámina plana. se pueden distinguir tres formas distintas de producción de coextrucciones.COEXTRUSION EN DADO PLANO 1. 3. .

40 mm) Laminaciones Películas encogibles Películas para envolturas Películas para envases Películas para bolsas Películas para uso decorativo Películas para pañal Películas con relieve Cintas adhesivas Otras Coextrusiones Envases de productos químicos Envases de alimentos Lámina termoformable (0.APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS Película plana (0.01 – 0.50 mm) Cubiertas Desechables Blister Pack Envases Skin Pack .03 – 2.

Cabezal • • Recubrimiento por presión Recubrimiento por tubo 3. Extrusora 2. probador de fuga de corriente. Sistema de tiro 5.EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLES Componentes de la línea 1. Sistema de enfriamiento 4. Adicionales (Sistema de medición de pared. etc. Embobinadora 6.) .

ESQUEMA DE EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLE Aplicaciones de los productos Aislante de fibra óptica Aislado de fibra óptica Cable fino Cables telefónicos Cables sencillos o trenzados Cable de alta tensión con Polietileno entrecruzado Cable de alto Calibre. .

en términos generales cumplen con las siguientes funciones: Mezclado y Homogenización de Polímeros con Aditivos • • • • • • • • • Estabilizadores de temperatura y radiaciones Lubricantes de proceso Plastificantes y modificadores de impacto Colorantes Cargas Retardantes a la Flama Agentes de entrecruzado Agentes clarificantes Otros .LINEAS DE PELLETIZACION Y PRODUCCION DE COMPUESTOS Las líneas de mezclado y producción de compuestos.

transportación y alimentación de la maquinaria de moldeo final.OTROS USOS Aleación de polímeros compatibles para obtener un material de características deseadas Homogeneización y obtención de condiciones de flujo deseadas en polímeros vírgenes Formación de Perlas o "pellets". . Filtración de polímeros que contengan sólidos y contaminantes insufribles Mezclas de material virgen con reciclado Eliminación de volátiles del polímero. que es la forma más práctica que pueden tener las resinas plásticas para su manejo.

ADITIVOS • • • • • • • • • • • • Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante de las resinas. encontramos: Antioxidantes Antiestáticos Agentes nucleantes Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante de envases encontramos: Pigmentos Antioxidantes Estabilizantes térmicos Ayudantes del proceso Modificadores de impacto Antiestáticos Agentes nucleantes Cargas lubricantes cargas .

• • • • Oxidación: Deterioro de las propiedades físicas Entrecruzamiento Cambios en la procesabilidad Decoloración .ADITIVOS ANTIOXIDANTES Previene y/o retarda el proceso de oxidación térmica de los plásticos durante su procesamiento.

ADITIVOS ANTIOXIDANTES .

La acumulación de las cargas electrostáticas puede disminuirse mediante la adicción de un aditivo antiestático No son compatibles con la resina por lo que migran a la superficie. .ADITIVOS ANTIESTATICOS Los plásticos son materiales no conductores y por tal motivo desarrollan cargas electrostáticas.

ADITIVOS ANTIESTATICOS .

ADITIVOS ANTIESTATICOS .

ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES La utilización de agentes nucleantes permite: • Aumento de la rigidez de la pieza • Mejora en el brillo • Reducción de la resistencia al impacto .

ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES .

DESCRIPCION DE LAS LINEAS DE COMPUESTOS La especialización de una línea de compuestos consiste en que contenga un diseño que cumpla con las funciones de: • • • • • • Plastificar Mezclar y Homogeneizar Dispersar Remover volátiles Filtrar Pelletizar .

Paneles centrales de control de instrumentos. inductivos o magnéticos.EQUIPO AUXILIAR Silos de almacenaje de materia prima. que pueden ser: tornillos alimentadores. líquido. Se eligen según la precisión requerida en la alimentación y el estado físico del material alimentado (grano. Unidades de alimentación. etcétera). Unidades de pelletización con sistemas de transporte de pellets. dependiendo del sistema del transporte anterior Sistema de envasado del producto final Sistemas de control de temperatura del extrusor con calentamiento eléctrico o por aceite y de enfriamiento con agua. Sistemas de protección contra objetos extraños basado en principios mecánicos. polvo. tolvas dosificadoras. Combas de vacío para extracción de volátiles del polímero. etc. bombas de engrane. . Sistemas de tamizados y cambio de tamiz para retención de partículas e impurezas que pudieran pasar al extrusor. neumáticos o por agua Enfriadores o secadores de pellets. bandas sinfín gravimétricas. de material (pellets) procesado o compuesto Unidad de premezclado continua o intermitente. válvulas rotatorias. que en ciertos casos mejoran notablemente la eficiencia de la línea completa.

TIPOS DE LINEAS DE COMPUESTOS PARA TERMOPLASTICOS Para Poliolefinas • Para resina fundida • Para resina en solución • Para resina en Polvo Para plásticos sensibles a la temperatura Para polímeros de estireno Para plásticos de ingeniería .

EXTRUSION DE DOBLE HUSILLO La construcción de extrusores de dos husillos se conoce desde más de 50 años. remoción de volátiles y otros. reacciones químicas. . originándose su desarrollo en Europa. Las razones principales del desarrollo y uso de extrusores doble husillo se ha enfocado a la transformación de materiales sensible a la temperatura y procesos especiales como formulación de compuestos. La dificultad principal en sus orígenes era la complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la coordinación del giro de los husillos.

EXTRUSORAS BITORNILLO Aumenta el transporte de material Mejora la transferencia de calor Disminuye la degradación del material por acción del calor Mejora la acción del bombeo Mejora el homogenizado de compuestos o aditivos .

EXTRUSORAS BITORNILLO Tornillos co-rotantes Tronillos contra-rotantes Tornillos co-rotantes Tornillos contra-rotantes .

FUNCIONES DE MEZCLADO Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan cuando se requiere de una gran dispersión de los materiales como en el caso de masterbatch de color o de aditivos. También se utiliza para aleaciones poliméricas que requieran un mezclado intenso. forzando con esto al plástico a circular por la periferia de los husillos. Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores contra-rotantes no están en contacto íntimo. generando un patrón de forma de "8". Por esta pequeña separación se crea un efecto de "auto-limpieza” de la superficie del otro. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de desplazamiento positivo. que no requiera de una reducción del tamaño de los aditivos agregados. Extrusores Co-rotantes Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para compounding en volúmenes mayores. Entre los husillos existe solo una pequeña separación. También se usan en desvolatilización de altas producciones. es decir. . facilitando cualquier operación de extrusión en línea sin necesidad de bombas de engranes. siendo por esta razón excelentes en los casos donde sólo requiere un mezclado distributivo.

PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO .

se alcance una viscosidad del polímero adecuada para su procesamiento. . • La selección de la temperatura de extrusión debe hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales que estén en el intervalo de trabajo del equipo y. representado desde el punto de vista reológico por su viscosidad y. • Una de las propiedades mas afectada por la modificación de la temperatura de extrusión es la resistencia al impacto en los productos. • Los efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la salida de la boquilla. más popularmente. • Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan reflejados en las características de la superficie del material extrudado y el grado de cristalización del mismo. éste último de vaga precisión. adicionalmente. Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la optimización de las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg. • La temperatura óptima de extrusión de cada resina dependerá de su distribución de pesos moleculares. de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtención de un producto de alta calidad. por su índice de fluidez.PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo).

¿Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del equipo?. a continuación se presenta una lista de recomendaciones para la solución de frecuentes problemas en el procesamiento de resinas mediante la técnica de extrusión. los relays de los controladores de temperatura. funcionamiento y parada del equipo?. Escuche: ¿ El motor de la extrusora.PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN 1. 2. 3. . presión y controladores de temperatura?. para ello se sugiere: Inspeccionar. ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque. por encima o por debajo de la banda de control?. En caso de no conseguir solventar el problema mediante el análisis de los cuatro puntos anteriormente cuestionados. ¿Se encuentra caliente o fría la línea de salida de agua de la garganta?. se sugiere verificar primero: ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?. ver: ¿Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura. a. ya que esta información permite la realización de análisis para repotenciación y/o reemplazo de equipos. Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones indicadoras de posibles fallas en el proceso. c. tienen el sonido característico?. ¿Se están empleando las condiciones de operación recomendadas para la resina utilizada?. Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento. b. Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalías que se presentan en la operación de una extrusora. Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. ¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro. Sienta: ¿Existe una vibración inusual en la reductora?.

Limpiar el cabezal. Causa: Inconvenientes en el sistema de alimentación. Formación de puentes de resina en la tolva. Verificar la existencia de una posible fuente de contaminación. Presencia de impurezas. Verificar la temperatura de la garganta. maltratos. Causa: Fluctuaciones en el flujo. Espesor no uniforme en la dirección transversal. Verificar el correcto funcionamiento de los controladores de temperatura. Causa: Calibrado de la boquilla. Validar las condiciones de procesamiento. Solución: Revisar estado de los filtros. resistencias. . etc. cabezal. geles y/o puntos negros. Solución: Limpie la boquilla. . ajuste si es necesario. Verifique la existencia de daños en la misma. Valide las condiciones de procesamiento de la resina. Causa: Inconvenientes en la boquilla (partículas adheridas. la boquilla o la extrusora. o condiciones de procesamiento inadecuadas. filtros e incluso extrusor. Espesor no uniforme en la dirección longitudinal. ventiladores Inestabilidad del caudal de producción. Condiciones de procesamiento inadecuadas.). Solución: Calibre la boquilla centrada.Problemas Posible causa y solución Líneas y marcas en la dirección de extrusión. Ajuste. Solución: Verifique ausencia de oscilaciones de la presión o la potencia del motor. Baja transparencia y/o brillo en el producto- Solución: Incrementarla temperatura de extrusión. Solución: Revisar sistemas de control de temperatura. Causa: Adherencia en la boquilla. Purgue con otro material.

• Cambie el lote de la concentrado y/o resina. por ejemplo. • Verifique que no se produzca condensación en las paredes del molde. busque partículas extrañas. • Verifique el material. Material con coloración Causa: Temperatura de proceso inadecuada o presencia de volátiles en la resina. Solución: . • Verifique que no se produzca condensación en la garganta de la extrusora. granos con otra forma o tonalidad (contaminación con otra resina). incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua. • Incremente el perfil de temperaturas. • Verifique la presencia de humedad en la resina. busque partículas extrañas. en especial en las últimas zonas. incremente la presión de retroceso. • Haga una limpieza profunda del cabezal. contaminación. por acoples inadecuados entre partes. Solución: • Mala calidad del fundido (ver este problema). • Disminuya el perfil de temperaturas. Poros o burbujas Causa: Presencia de humedad en la resina o temperaturas inadecuadas del proceso. séquela si existe. • Contacte al proveedor del concentrado y/o la resina. • Si su equipo tiene la opción. estrangulando el flujo de polímero hacia el cabezal. incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el flujo de esta agua. Mala calidad del fundido Causa: Temperaturas de proceso no adecuadas Solución: • Verifique el correcto funcionamiento de las resistencias calefactoras. asegúrese que no se generen puntos de flujo muerto dentro del mismo. • Verifique el desgaste del tornillo o que este no sea el apropiado para la resina empleada.Problemas Posible causa y solución Puntos negros (continuación) • Verifique los materiales (resina y concentrados de color).

• Aumente la temperatura del cabezal . • Reduzca la temperatura de extrusión . • Verifique la correcta instalación del Termopar. pigmento y recuperado de alimentación. Existe un sin número de problemas que pueden afectar al proceso de extrusión. • Revise centrado de la boquilla y alineación del cabezal . • Cerciórese que el caudal de extrusión bombeado por la extrusora permanece constante. mediante: variación de la presión. aquí solo se expusieron los mas significativos . Excesiva variación del espesor del material Causa: Caudal de material inconstante Solución: • Verifique la velocidad de halado del equipo permanece constante. • Revise el contenido de volátiles y aditivos antioxidantes de la resina. • Asegurase que los dispositivos de control de tensión permitan mantener una tensión de halado constante. • Limpie el cabezal y la boquilla . Sobre calentamiento de las zonas de calefacción del tornillo Causa: Mal funcionamiento de los dispositivos de medición o calentadores Solución: • Revise la operación del controlador de temperatura (2).Problemas Posible causa y solución Material con coloración amarillenta (continuación) • Verifique el funcionamiento adecuado de los controladores de temperatura. • Evalúe la uniformidad del caudal de la extrusora. • Limpie el anillo de enfriamiento y el distribuidor de aire . • Verifique que el soplador que refrigera la zona opera adecuadamente. velocidad de giro del tornillo y consumo de potencia (Puede presentarse en situaciones en las que se opera una línea de alta velocidad a muy baja velocidad) • Revise la granulometría de la resina.

FIN

ANEXOS

ESQUEMAS DE UNIDADES DE TIRO
(PULLERS)

UTILIZACION DE MATERIAL RECICLADO REFERENCIA MATERIAL RECICLADO MATERIAL VIRGEN .

RODILLOS .