Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11 ENGENHARIA DE PROCESSOS (Mineração) Prof. Miguel G. P. Sánchez - I - Semestre de 2010

INTRODUÇÃO À SIDERURGIA

Introdução à Siderurgia Definição: Siderurgia é a parte da tecnologia metalúrgica que engloba os processos de obtenção de produtos à base de ferro (gusa, ferro esponja, aços comuns e especiais), na forma de graneis (ferro-esponja), lingotes (gusa), laminados planos, tubulares e perfilados (aços comuns e especiais); com características de qualidade requeridos pelo mercado consumidor: Industria automobilística, eletro-domésticos, construção em geral, química, mecânica, petroquímica e fundições. (entre outros)
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Metalurgia é o arte e ciência de obter metais dos minerais (metalurgia extrativa) e adaptarlhes às necessidades do ser humano (metalurgia física ou metalurgia).

Introdução à Siderurgia
Homem primitivo obteve ferro dos meteoritos < 2000 AC, sugerem que o ferro foi empregado na China e Índia 1700 AC os hititas utilizaram buracos na terra para aquecer carvão vegetal e minério de ferro para obter uma massa pastosa (reduzida ou ferro esponja), a qual era batida para desprender as impurezas e escórias e logo forjada. Entre 1100 AC e 500 AC o conhecimento se estendeu e foi evoluindo com as contribuições de cada povo (Egipto, Grécia, Áustria, Itália, França, Espanha, .....) No século XIV, combinam-se as tecnologias de altos fornos + alternabilidade de camadas de carvão e minério + ar insuflado, obteve-se um metal líquido (ferro gusa), este ferro resulto quebradiço, mas podia-se vazar em lingotes e logo refinado. XV, se utiliza a força motriz da água 1785, utilização do coque 1856, Bessener / 1878 Thomas ...........

Introdução à Siderurgia
Extração da Mina Beneficiamento do minério

e-

Redução

Me+n
Mta n M é e l o in rio

REDUÇÃO Corrosão e-

Me0
Mta n fo aS p s e l a rm imle

Purificação do metal

Conformação

MeO + CO = Me +CO2 C + CO2 = 2CO

(Minério + agente redutor) (Carvão, óleo, gás)

Fornos primitivos utilizados na produção de ferro

Introdução à Siderurgia (pré-alto-forno)
Fabricação de forno de secção quadrada o circular (0,5 a 0,90m e entre 4 a 5m de altura). Carga de minério e escória de ferro Destruição do forno ou sangria do ferro Pré-aquecimento com carvão vegetal (CV)

Adesão de C.V. + contínuo soprado de ar Separação a martelo da escória e ferro esponja

Nível de ferro

Laminação

Ferro Gusa

Balística, grades

Carburização do ferro a temperaturas entre 1000 e 1300 °C: 3Fe + 2 CO = Fe3C + CO2 Temperatura de fusão da fundição: 1150 a 1350°C Temperatura do forno: 1300 a 1400°C

Introdução à Siderurgia
a) Fe3O4 + ganga  separação manual da ganga b) Fe3O4 concentrado + carvão vegetal  carregados em forno de argila c) Combustão incompleta do carvão  redução dos óxidos  ferro metálico d) Precipitação de uma escória rica em FeO (60%) e SiO2  retirada e reaproveitada e) Manutenção pelo menos 24 horas a temperaturas entre 1100 e 1150° C f) Ruptura das paredes de argila  obtenção de massa esponjosa de ferro e impurezas (ganga + restos de carvão) g) Trituração (martelo)  Separação manual do carvão e ganga  moagem fina (almofariz)  separação de areia, escória e carvão h) Ferro esponja é colocado em um crisol (fechado para evitar oxidação)  1000 ° C  bloco de ferro  forjados  recosido ao ar  forjado e temple  produtos

Introdução à Siderurgia (primitivo alto forno)
Obtenção de fundição em fornos de maior altura (3, 5 e 7m) < carga de carvão < altura de carga Redução direta Ferro esponja 5 a 50Kg, < C
Material Ferro Fe2O3 ; Fe3O4 Escória silicatadas de ferro FeO Aço Ferro Gusa (Arrabio, Fundição, Pig Iron) % aprox. de carbono Temperatura de fusão (°C)

> carga de carvão > altura de carga > soprado Alta temperatura Redução do minério > Absorção de carbono Fundição carburada Ferro Gusa 300 a 500Kg, >C Refino em fornos baixos <C

0,10

1.539 1.583 a 1.597 1.180 a 1.205 1.371

1,00 3,50

1.465 1.230

Introdução à Siderurgia
Obtenção de ferro em dois etapas: 1. Fundição em alto forno. Fe2O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 CO2 (redução do minério e obtenção do ferro) 3Fe + 2 CO = Fe3C + CO2 (Carburização do ferro e fundição) 2. Obtenção de ferro em estado pastoso por afino oxidante da fundição em fornos baixos de afino. A oxidação é produzida pelo oxigênio do ar e do FeO da escória. C + O2 = CO2 (oxidação do carbono da fundição pelo oxigênio do ar) C + FeO = CO + Fe (Oxidação do carbono da fundição pelo oxido de ferro da escória) Nos fornos baixos, a temperatura alcançava > 1.400°C onde a fundição gotejava, escoando às áreas de maior temperatura (janelas de soprado)  oxidando-se a fundição  diminuição do “C”  massa metálica pastosa. Nos procedimentos de redução-direta, o ferro mantinha-se durante todo o processo na forma pastosa (t < 1539°C)

Introdução à Siderurgia
Obtenção de ferro durante afino 1. Em seqüência de redução: Si  Mn  Fe 2. Mas por abundancia: 2 Fe + O2 = 2 FeO C + FeO = CO + Fe Si + 2 FeO = SiO2 + 2 Fe Mn + FeO = MnO + Fe 3. A Si, alongava o período de formação da fundição e parte do Fe passava à escória: fundição branca (<0,80% Si) e fundição cinza (aprox. 3% Si). 4. O Manganês produzia escórias pouco reativas. (desde o inicio)

Introdução à Siderurgia

Ferro Gusa (ferro de primeira fusão) Atualmente corresponde à maior parte do ferro empregado na produção de aço. Obtido como primeira fusão da redução de óxido de ferro (minério, sinter e/ou pellets) em alto-forno. Contem em torno de 4% de carbono “C” sob forma de cimentita (Fe3C) Possui como principais impurezas o silício (0,3 a 2%), o enxofre (0,01 a 1%), o fósforo (0,05 a 2%) e o manganês (0,5 a 2%). A principal característica física é ser duro, porém com baixa resistência mecânica com poucas aplicações onde não se precise muito esforço mecânico.

Minério de Ferro Alto teor Graúdos (lump)
Conduto de pó

Baixo teor Beneficiamento
Sinterização, Pelotização

finos Rejeitos

Fumaça

Coque + Fundentes

Redução em Alto Forno

Escória de resíduo

Sucata

GUSA

Refinamento Forno Siemens – Martin (open hearth furnace)

Refinamento em Conversor a oxigeno soprado (LD) ou Bessemer

Escória de resíduo

Aço S-M básico

Aço LD ou Bessemer

Fluxograma de uma Usina Integrada

Siderurgia - Processos

Introdução à Siderurgia

Preparação

Redução

Refino

Conformação

A Industria Siderúrgica esta compostas por três tipos de empresas produtoras de aço: - Usinas Integradas: operam todas as fases do processo – preparação, redução, refino e conformação. - Semi-integradas: processam sucata, gusa ou ferro-esponja, nas fases de refino e conformação. - Não-integradas: operam na fase de redução

Introdução à Siderurgia

INDUSTRIA SIDERURGICA

INTEGRADA Minério Redução Aço liquido Moldagem Conformação

SEMI – INTEGRADA Redução Aço liquido Moldagem Conformação

Processos de redução de minério de ferro

Processos de conformação mecânica

Usina Integrada a Coque - Fluxograma Simplificado

Minério de Ferro

Granulado AF
E / OU

CONVERSOR

Ferro Gusa Sinter
ALTO FORNO

Aço Líquido

Sinter Feed

SINTERIZAÇÃO E / OU

LINGOTAMENTO

Pelota AF

PLACAS . Bobinas . Tubos c/ Costura . Chapas

LAMINAÇÃO

Carvão

Coque
COQUERIA

. BARRAS TARUGOS . FIO MÁQUINA BLOCOS . VERGALHÕES . PERFIS ESTRUTURAIS . TRILHOS E TALHAS

Fundente

Usina Integrada Redução Direta - Fluxograma Simplificado

Minério de Ferro

Granulado RD
E / OU

REDUÇÃO DIRETA

Sucata Ferro Esponja

FORNO ELÉTRICO

Pelota RD

Gás Natural

Gás Redutor
REFORMADOR PLACAS . BOBINAS . TUBOS C/ COSTURA . CHAPAS

Aço Líquido
LAMINAÇÃO

LINGOTAMENTO
TARUGOS . BARRAS . FIO MÁQUINA , VERGALHÕES BLOCOS . PERFIS ESTRUTURAIS . TRILHOS E TALHAS

Introdução à Siderurgia
Tipos básicos de fornos:
CARGA MISTA I II III IV V VI VII Forno de cuba Fornos rotativos Convertidores Fornos de mufla Fornos de galeria Fornos de potes Fornos de retortas IX X XI CHAMA DIRETA Fornos de reverbero Fornos de tanque Fornos de câmara

RECIPIENTE FECHADO

XII Fornos de galeria XIII Fornos rotativos XIV Fornos de andares XV Fornos de cuba CALDEIRA ABERTA XVI Fornos de fusão e concentração

VIII Caldeiras de vapor

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