You are on page 1of 18

Pemeliharaan Berdasarkan

Waktu dan Kondisi
Fachri Rizky S. (130403043)
Nelsy Anvika L.
(130403052)
Caroline
(130403071)

themegallery. – Dapat bekerja dengan efisien dan kapasitas yang diinginkan. Memperpanjang usia kegunaan aset. antara lain : – Selalu siap bila diperlukan sesuai dengan rencana – Tidak rusak selama produksi berjalan. www. Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian.Tujuan Perawatan. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi. 1. 2.com .

Kerugian baik material maupun personel akibat kerusakan dapat dihindari sedini mungkin. Menghemat waktu. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.3.com .themegallery. biaya dan material karena peralatan terhindar dari kerusakan besar. 5. misalnya unit cadangan . Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. unit pemadam kebakaran dan sebagainya. www. karena terjadinya kerusakan da atau timbulnya kerusakan tambahan akibat kerusakan awal dapat segera dicegah. 4.

Berkurangnya kemungkinan terjadinya perbaikan darurat. Memberikan informasi kapan peralatan perlu diperbaiki atau diganti. 5.Keuntungan – keuntungan dari perawatan yang baik 1. Tenaga kerja pada bidang perawatan dapat lebih efisien. 2. Kesiapan dan kehandalan dapat lebih efisien.themegallery. 4. 3. Anggaran perawatan dapat www.com .

Penjadwalan Waktu Pemeliharaan • Jadwal/ set waktu pemeliharaan • Prosedur perawatan berdasarkan waktu yang terjadwal = Preventive Maintenance (PM) .

. – Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan untuk memperbaikinya sebelum terjadi kerusakan. – Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi. – Menentukan umur mesin. – Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik dan cocok berdasarkan pengalaman masa lalu.Pekerjaan Dasar PM • Penentuan frekuensi inspeksi secara cermat • Perencanaan dan Penjadwalan waktu • Pencatatan dan Analisis – Melakukan pencegahan kerusakan daripada memperbaiki kerusakan yang terjadi. – Mengetahui tingkat kehandalan mesin.

namun tetap memastikan bahwa keamanan pekerja. dan kualitas produk tidak terganggu.Predictive Maintenance (PdM) • Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. . alat. • Tujuan Pdm adalah memaksimalkan waktu antar inspeksi.

pengujian • Pelatihan operator • Penerapan 5S • Perbaikan terus-menerus .Total Productive Maintenance • Mengoptimalkan jadwal pemeliharaan rutin sehingga meminimalkan gangguan produksi • Prosedur yang memastikan tugas-tugas dilakukan secara tepat setiap waktu • Meminimalkan kesalahan > pre-assembled.

Pengantar Pada Kondisi Pemeliharaan • Kurva P-F > • P : Kondisi memburuk • F : Kegagalan total .

Gambaran antara Perawatan dan Produksi • Beberapa alasan terjadinya perselisihan antara pihak pemakai (produksi) dengan pihak maintenance: – Tidak ada perencanaan waktu perbaikan – Perbaikan komponen tidak diperlukan – Perbaikan koponen yang rusak – PM dimulai sebelum dilakukan pemeriksaan apakah komponen yang diperlukan tersedia – Para teknisi menemukan masalah yang tidak diharapkan – Para teknisi memperkenalkan masalah yang mencegah alat melewati uji coba pasca-perawatan – Para teknisi memperkenalkan masalah baru setelah alat dikembalikan .

Tidak ada perencanaan waktu perbaikan • Pengembalian mesin tidak tepat waktu > seharusnya ada penentuan menentukan berapa lama setiap "tugas" akan diselesaikan >PDCA • Yang perlu diperhatikan – Kerusakan – Waktu untuk perbaikan kecil yang ditemukan selama PM – Waktu ekstra untuk mengganti part sebagai alokasi waktu inspeksi .

Bagian perbaikan komponen tidak digunakan • Bagaimana dengan biaya tambahan dari bagian pergantian? Menghitung biaya produksi yang hilang untuk waktu membersihkan tambahan dari modul selama periode waktu dan membandingkannya dengan biaya unit pengganti. dan kemudian diinstal ulang harus. dipasang kembali menggunakan komponen baru. dibersihkan. digantikan oleh unit kerja yang lengkap. sedapat mungkin. • Bagian yang perlu dihapus. dibongkar. • Pembersihan komponen setelah selesai digunakan akan mengurangi waktu pemeliharaan .

Mencegah alat untuk melewati masa uji coba pasca perawatan • Peningkatan keterampilan operator/teknisi • Mendokumentasikan prosedur untuk cara kerja yang baik • Pencegahan kecelakaan kerja yang mungkin terjadi .

mensefvice.mencakup ⇒ Tanggal penghapusan. mencakup ⇒ Tanggal perbaikan selesai. Ini sangat berharga untuk mengidentifikasi kesalahan berulang dan mungkin proses atau masalah prosedural mengidentifikasi. ⇒ Konfirmasi bahwa unit telah diuji dan berfungsi penuh ⇒ Nama orang yang memperbaiki. diperlukan informasi lain.Tindakan penghindaran analisis kegagalan yang harus dilakukan •  Ketika bagian yang diduga rusak perlu diambil dari alat. ⇒ Sebuah catatan dari kesalahan yang dicurigai dengan gejala. • Harus ada log induk untuk melacak semua informasi perbaikan. • Ketika komponen telah diperbaiki. ⇒ Konfirmasi bahwa kesalahan ditemukan dan diperbaiki. • Pergantian komponen harus diberikan nomor seri mereka sendiri atau beberapa bentuk ID untuk memungkinkan sejarah mereka untuk dilacak. dan mengujinya. ⇒ Nama orang yang menghapus part itu. label harus dilampirkan. ⇒ Rincian kesalahan sebenarnya yang ditemukan. .

Masalah baru yang muncul setelah perbaikan • Terjadi kesalahan saat perawatan/pemeliharaan – Sistem listrik terbakar karena belum diuji secara memadai – Komponen yang dimasukkan/diganti buruk sehingga merusak alat – Komponen dibawah Standar – Masalah akibat kecerobohan atau gangguan saat bekerja .

Kesimpulan • Gunakan jadwal pemeliharaan dari vendor sebagai dasarnya. Ini termasuk operator dan insinyur proses. gunakan salah satu teknisi yang paling berpengalaman untuk menulis ulang prosedur. kemudian menggunakan vendor untuk saran. • Periksa prosedur terdokumentasi di vendor manual yang digunakan untuk melaksanakan tugas-tugas pemeliharaan. • Pastikan bahwa tim Anda (operator dan insinyur proses) benar-benar terlatih dengan mengikuti training. . Memastikan bahwa mereka benar dan harus cukup detail untuk mencegah kesalahan. meminta vendor untuk memasok petunjuk yang lebih baik atau sebaliknya. Jika mereka tidak cukup baik. • Pertimbangkan proses yang mungkin terjadidi alat ini dan menggunakan informasi ini untuk berdiskusi dengan vendor perubahan yang bisa dibuat untuk jadwal.

Ini dapat dilakukan sebagai analisis tim. mengevaluasi kondisi bagian dalam kaitannya dengan penggunaan alat. rekomendasi saya akan TPM untuk mengembalikan dan menanamkan kondisi dasar.Kesimpulan • Setiap kali cek pemeliharaan dilakukan. biasanya ada harga yang harus dibayar untuk setiap kesalahan. Terlepas dari implikasi keamanan. diikuti oleh RCM untuk mengoptimalkan jenis tugas pemeliharaan digunakan . Memutuskan apakah interval antara layanan perlu dioptimalkan. • Gunakan Jumlah Preventive Maintenance (TPM) atau Keandalan Centered Maintenance (RCM) untuk mengembangkan jadwal PM. • Jangan biarkan alat memburuk ke negara di mana ia memiliki serangkaian kesalahan dikenal yang dilewati atau diterima sebagai normal.