PROCESOS DE FABRICACIN.

Ingeniera Industrial.
Docente: I.M. Luis Ral Hernndez Lazo.
4 S .
UNIDAD 3: PROCESOS DE CAMBIO DE
FORMA
Competencia especfica a desarrollar:
Manejar y aplicar las normas estndares en el anlisis de operaciones de los sistemas de
produccin.
Participar en proyectos de transferencia, desarrollo y adaptacin de tecnologas de los
sistemas productivos.
Conocer, seleccionar y aplicar tecnologas de automatizacin para optimizar procesos
productivos.
Utilizar los instrumentos de medicin para controlar la calidad de los productos
manufacturados
 Actividades de Aprendizaje :
Conocer las caractersticas y propiedades de las arenas para la fundicin de piezas y elaboracin
de corazones.
Conocer y aplicar los diferentes procesos de fabricacin y las mejoras de las propiedades que cada
uno de ellos otorga a los productos fabricados.
Elaborar un producto manufacturado utilizando el proceso de forjado del herrero, y analizar las
caractersticas del proceso aplicado que otorg al material.
Construir un pequeo horno para la fundicin de metales no ferrosos utilizando las tcnicas de
moldeo para elaborar una pequea pieza.
Elaborar piezas de diferentes formas geomtricas.
Elaborar un rbol de diferentes secciones transversales circulares o una pieza de forma geomtrica
utilizando maquinaria convencional (torno, cepillo, fresador, etc.).
Realizar investigacin de los diferentes procesos que cambian la forma de los metales tanto en frio
como en caliente y analizar sus ventajas y limitaciones de la utilizacin de estos procesos en la
fabricacin de piezas.
UNIDAD 3: PROCESOS DE CAMBIO DE
FORMA

3.1 Fundicin, colado al alto vaco, centrfuga y precisin.

3.2 Formado mecnico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado,

extrusin, embutido y troquelado.

3.3 Desprendimiento de viruta por maquinado, convencional y CNC.

 3.1 FUNDICIN, COLADO AL ALTO VACO, CENTRFUGA Y PRECISIN.

Hierro colado o fundicin.

La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras
que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro
colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El
contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%.
Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre
lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada.

Fundicin gris: Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy
fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde,
adems de ser maquinable es duro y frgil.

Fundicin blanca: Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el
hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms
dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados,
tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos
materiales a los que se les exige el mayor nmero de propiedades.
 El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico
necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un
acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo
el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad.
 Fundicin centrfuga
Es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede generar al hacer girar
el metal en torno de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

Fundicin centrfuga real:

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos
simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al
molde sobre su eje de rotacin.
 Fundicin semicentrfuga: Es un mtodo en el que el material fundido se hace
llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los
moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de
sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

Centrifugado: Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido
a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema
se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que
llena las cavidades de los moldes.
3.2.- FORMADO MECNICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO,
CIZALLADO, DOBLADO, EXTRUSIN, EMBUTIDO Y TROQUELADO.

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener
formas intermedias o finales en el metal.

El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la
aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas.

Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas
piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas
piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado),
fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante
arranque de virutas.
 Embutido profundo y prensado: El embutido profundo es una extensin del
prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus
de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de
metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una
medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.
Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. evita que el
blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
 Laminado: Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo
entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen
productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados
sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este
proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en
forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como
la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se
lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos.
 Forjado: En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma
final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza
de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden
variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible,
limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales
superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est
utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras
particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo
de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.
 Estirado: Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal.
Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta
asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos
usado de todos los procesos de trabajo.

Extrusin: En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por
medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal,
igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el
mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y
es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.
La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso
de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o
trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de
dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y
las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal.
El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo
de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin
nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible
obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
Estirado de alambre: Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es
estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro
mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas
longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una
placa de estirado de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes
longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de
poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de
grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio
apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos,
etc., mediante este proceso.

Cizallado: El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura. Conforme el
punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar
como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el
punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la
deformacin.
Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y
ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se
muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende
de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se
usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la
lmina, consumiendo ms potencia.
a) Punzn en contacto con la lmina.
b) Deformacin plstica.
c) Fractura completa.
Cizallas de escuadrar: Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica
tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho mayor
de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la
lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de
corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas
cortan progresivamente a lo largo de la lmina.
Doblado y formado: Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es,
prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se
somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del
material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple
implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal.
Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el
doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro
de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el
espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro.
Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn
considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene
algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a
esto se le llama recuperacin elstica.
Prensa dobladora: Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica
de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor.
La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la
longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita
usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida
vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras
cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.
3.3.- DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y
CNC..

Maquinado: Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una
pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o
mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.

Maquinado Tradicional (mecanizado por Arranque de viruta): Se le

conoce como mecanizado por arranque de viruta o tradicional al proceso de dar forma o acabado
a un material ya sea metal , madera etc por medio de frotar, deslizar o encajar una
herramienta afilada a lo largo de su superficie, generndose una friccin entre el material y la
herramienta provocando que la parte del material en contacto con el filo de la misma se
desprenda generando un desperdicio conocido como viruta o rebaba, es el mtodo mas utilizado
hasta el momento en la industria manufacturera.
Para el mecanizado tradicional o de arranque de viruta se utilizan un conjunto de herramientas y
maquinas especiales conocidas como maquinas herramientas convencionales o de trabajo por arranque
de viruta.
Entre las mquinas convencionales tenemos las siguientes mquinas bsicas:

Torno: Es una de las mquinas ms antiguas y trabaja mediante el arranque de material, y una
herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un carro en el que se sitan las herramientas se
aproxima a la pieza provocando que esta se desgaste, obteniendo partes cilndricas o cnicas. Si
se coloca una broca en la posicin correspondiente, se pueden realizar barrenos.

El torno convencional trabaja principalmente en dos ejes de los 5 conocidos en el plano

cartesiano, estos ejes son:

Eje Z: que nos va a definir la longitud de la pieza.

Eje X: Este eje nos va a definir el dimetro de nuestra pieza montada.

En el torno se pueden realizar diferentes tipos de mecanizado caractersticos de esta maquina los cuales
son:

Careado o refrentado: el careado consiste en realizar un mecanizado a lo largo del dimetro

de nuestra pieza montada, el objetivo de este proceso simplemente es el de dar un escuadre a la
pieza, corrigiendo los posibles fallos durante el corte de nuestro material o durante el
mecanizado anterior.

Desbaste o corte longitudinal: A diferencia del careado este corte o mecanizado es el

principal mtodo de trabajo en esta maquina y se realiza a lo largo de la superficie longitudinal.

Roscado: el mecanizado de roscado es similar al proceso de mecanizado longitudinal, pero el

objetivo de este mecanizado es el de crear un desbaste de rosca es decir convertir nuestro
cilindro en un tornillo roscado o husillo, el paso de rosca se vera afectado directamente por el
avance o velocidad de corte programado en la maquina, el cual se calcula con formulas
especificas.

Tronzado: Mecanizado por el cual se corta una pieza en el torno es decir se corta por medio de
un mecanizado a lo largo de su circunferencia, este se realiza con herramientas especiales
llamadas cuchillas.

Ranurado: Mecanizado por el cual se realizan corte transversales en la superficie de un

material, ah dos tipos de ranurado longitudinal y ranurado frontal.
Durante el mecanizado en el torno y en casi todas las maquinas herramientas convencionales el proceso
de corte se vera controlado por una velocidad especifica y unas revoluciones determinadas en el cabezal
de trabajo mejor conocido como Spindle de la maquina.

Dicha velocidad de corte controlara nuestro acabado durante el mecanizado es decir que en conjunto a
las rpm,s que gire nuestra herramienta y nuestra velocidad de corte la pieza mecanizada se vera
afectada por la vibracin ocasionada por la friccin generada por nuestra herramienta y el material a
mecanizar, por tal motivo, es necesario calcular y controlar nuestra VC y nuestras RPMs.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un punto en
la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de
corte se expresa en pies o en metros por minuto.
Por ejemplo, si el acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe
ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo
pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para
diversos materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los
productores de metales y fabricantes de herramientas de corte como las ms convenientes para la larga
duracin de la herramienta y el volumen de produccin.
 Tabla 1: Velocidades de corte predefinidas en algunos materiales para Torneado.

Calculo de velocidad de Giro Spindle(RPMs): Para poder calcular las velocidades por minuto o
RPM a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte
del material a mecanizar.
Calculo de Rpm en pulgadas (in):

Donde:
VC = Velocidad de Corte en Pies/ min (Ft / min).
D = Dimetro de la Pieza de trabajo en pulgadas (In)

Ejemplos:
1.- Calcule las Rpm requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mecanizado de 2
de dimetro.
. Rpm= ? , VC = 90 ft/min , D= 2 In (pulgadas).

2.- Calcule las Rpm requeridas para el torneado de desbaste de una pieza de aluminio de 3.5 de
dimetro.

. Rpm= ? , VC = 200 ft/min , D= 3.5 In (pulgadas).


Ejemplos:
3 .- Calcule la VC requerida para el torneado de acabado una pieza de 1.5 de dimetro con unas rpm
de 450.
. Rpm= 450 , VC = ? ft/min , D= 1.5 In (pulgadas).

4 .- Calcule la VC requerida para el torneado de desbaste una pieza de 7 de dimetro con unas rpm de
1350.
. Rpm= 1350 , VC = ? ft/min , D= 7 In (pulgadas).

Calculo de Rpm en pulgadas (mm):
Las RPM del Torno cuando se trabaja en mm se calculan con la siguiente formula:

Donde:
VC = Velocidad de Corte en metros / min (M / min).
D = Dimetro de la Pieza de trabajo en Milmetros (Mm)

Ejemplos:
1.- Calcule las Rpm requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mecanizado de
9Cm. de dimetro.
. Rpm= ? , VC = 27 M/min , D= 9 Cm = 90 Mm.

2.- Calcule las Rpm requeridas para el torneado de desbaste de una pieza de aluminio de 40Mm
de dimetro.

. Rpm= ? , VC = 61 M/min , D= 40 Mm.


Ejemplos:
3 .- Calcule la VC requerida para el torneado de acabado una pieza de 10Cm de dimetro con unas rpm
de 450.
. Rpm= 450 , VC = ? M/min , D= 10Cm =100Mm.

4 .- Calcule la VC requerida para el torneado de desbaste una pieza de 30 Mm de dimetro con unas
rpm de 1350.
. Rpm= 1350 , VC = ? M/min , D= 30 Mm.