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PROCESO INDUSTRIAL DEL CEMENTO

MATERIAS PRIMAS

Los principales componentes de cemento son: cal (CaO),
sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxidos de hierro (Fe2O3).
Sin embargo estos componentes no se encuentran en las
proporciones deseadas, por lo cual se realiza una mezcla
de materiales ricos en cal con otros que contengan
alúmina y óxidos de hierro.

Óxido de hierro
Cal

Cenizas de la 3.22%) Marga calcárea: 75. 4SiO2. 40% CaCO3 fluoruros (0.99% 1. K2O-MgO-Al2O3-SiO2-H2O tostación de piritas como sulfuro (Pirita 90% CaCO3 FeS2) Marga: 40-75% CaCO3 Asimismo: Marga arcillosa: 10. Grupo del caolín 1. Grupo de las arcillas 3. fósforo (0. 3. Álcalis K2O y Na2O 98-99% CaCO3 montmorillonita hierro Es una roca Al2O3.1%). MATERIAS PRIMAS COMPONENTE COMPONENTE DE LA COMPONENTES COMPONENTES CALCÁREO ARCILLA CORRECTORES ADICIONALES 1. Grupo de la 2. Arena (SiO2) 1. 2SiO2. térrea. óxido magnésico CaCO3) Caolinita: Al2O3. Azufre (0. Minerales de 2. 2H2O MgO 2.25%) . La creta 2. cloruros (0. Marga 3. Caliza (96.08%). H2O+nH2O sedimentaria con una estructura suelta.

. MÉTODOS Y MÁQUINAS PARA EL DESMENUZAMIENTO • REVISIÓN SISTEMÁTICA A) Máquinas trituradoras por aplicación de presión. se deben desmenuzar para su tratamiento posterior. DESMENUZAMIENTO PRELIMINAR DE LAS MATERIAS PRIMAS • Las materias primas provenientes de la cantera por voladura. • La molienda se refiere a la subdivisión hasta tamaños más finos. La subdivisión se realiza mediante trituradores y molinos. trituradores de cono. • La trituración es la subdivisión hasta una escala relativamente gruesa. a) Triturador de mandíbulas b) Trituradores giratorios. c) Trituradores de cilindro.

Triturador giratorio Triturador de Mandíbula: constituido por dos placas de acero donde una es móvil y la otra fija. Se utiliza para la trituración de partículas de gran tamaño Triturador de cilindros .

B) Trituradores por choque a) Trituradores de martillo b) Trituradores por impacto Trituradora de martillos: El material es alimentado a bajas velocidades y recibe el impacto de útiles que se mueven a elevadas .

B) Para desmenuzamiento en la escala de finos (Molinos) mediante impacto a) Molino de bolas b) Molinos de rodillo c) Molinos compound .

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a la mayor dimensión lineal del material desmenuzado (d) Ejemplo: Si la dimensión de material de alimentación es 1000 mm y la del material desmenuzado es 50 mm el grado de desmenuzamiento es: Los trituradores previos que se aplican en la industria del cemento son de un grado de desmenuzamiento. . n.Grado de desmenuzamiento • El   grado de desmenuzamiento (n) es la relación de la mayor dimensión lineal del material antes de su subdivisión (D). de 5 a 15.

Creación de superficie y exigencia de energía • Generalmente en la práctica se verifica que la exigencia específica de trabajo en el proceso de desmenuzamiento. El motor era de 18 kw y con ello la energía específica absorbida en la operación es: 18kw/6 ton = 3 kwh/ton de material. es decir. • Sin embargo si se compara el trabajo aplicado con la superficie creada se comprueba todo lo contrario. . • Ejemplo 1. Molienda gruesa. la energía aplicada por tonelada de material subdividido. En una hora con un triturador de cono se desmenuzaron 6000 kg de cuarcita desde el tamaño de grano inicial de 5 – 50 mm hasta un tamaño de grano final de 1 – 5 mm. es más baja en la molienda gruesa que en la molienda fina.

(Molienda). Desmenuzamiento fino. . con un consumo de energía de 30 kwh por cada 1000 kg de cemento con una finura de 3000 cm2/g. Se molieron Clinker y yeso en un molino de tubo. El consumo específico de energía por ton de cemento es: 30 kwh/1 ton = 30 kwh/ton de material.• Ejemplo 2.

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D Donde: Q = capacidad en ton/h b = ancho de la mandíbula. cm. según: Q = 0. b .Capacidad de producción de una trituradora • Taggart estableció una fórmula para determinar la capacidad de producción de los trituradores de mandíbulas.093 . en cm Esta fórmula es apropiada para trituradores de tamaño mediano. . D = tamaño del material de alimentación.

n. d.• Lewenson elaboró una fórmula para estimar la capacidad de producción de los trituradores de mandíbula: Q = 150. en m • s= amplitud de oscilación de la mandíbula oscilante en m • d = tamaño medio del material triturado.50 • γ = peso específico del material que se ha de triturar en ton/m3 . b. µ. γ • Donde: Q = capacidad del triturador en ton/h • n = vueltas por minuto • b= ancho de la mandíbula oscilante. en m • µ = grado de llenado del material triturado dependiente de sus propiedades físicas aproximadamente entre 025 y 0. s.

γ Q = 150 . para lo cual se tienen los siguientes datos: • Velocidad angular. 2. 0.045 . D Q = 0.• Ejemplo: Calcular el caudal de un triturador de mandíbulas. b .7 = 190 ton/h . 0. µ.20 m • Amplitud de oscilación: 0. s. b .70 ton/m3 Solución: a) Según la fórmula de Taggart: Q = 0. n . d. 1.045 m • Tamaño medio de material triturado: 0. 170.17 m • Densidad volumétrica del material: 2. número de vueltas por minuto: 170 • Ancho de la mandíbula oscilante: 1. 17 = 190 ton/h b) Según la fórmula de Lewenson: Q = 150.093 .093 .2 .3 . 120 . 0.17 .

en cm . D Donde: N = potencia del motor para el triturador de mandíbula.Energía para el accionamiento de trituradoras • La energía se calcula según las siguientes fórmulas • Según la fórmula de Viard N = 0. b. en cm D = dimensión máxima del material de alimentación. en CV b = ancho de la mandíbula triturante.0155.

en el eje de transmisión. en m . b = ancho de la mandíbula móvil.• Según   la fórmula de Lewenson: N= Donde: N = potencia del motor para el triturador de mandíbula. en CV n = vueltas/minuto. en m D = Tamaño medio del material de alimentación. en m d = tamaño medio del material triturado.

170/min  1 HP = 745.17 m Solución: Según Lewenson: Según Viard: N = 0.0155. . se selecciona un motor con 10 a 15% más de sobrediseño para salvar las irregularidades posibles en la magnitud de la alimentación.7 W Tamaño del material de alimentación 0. máx. 0. 0. 65 = 121 CV Como factor de seguridad.• Ejemplo:   • Calcular la potencia de un motor para triturador de mandíbulas si se tienen los siguientes datos: Ancho de mandíbulas: 1. 120.0138 CV    Tamaño del material triturado.20 m Equivalencias 1 CV = 735.65  1 HP = 1.5 W.  Vueltas del eje de la transmisión.5 m.

• la arcilla y limo un 20%. • la marga hasta 15%. siempre que las operaciones de secado y molienda se realicen por separado. hasta el 10% • También el carbón se debe secar. El consumo de energía es mínimo. Por ejemplo • la piedra caliza presenta humedad cerca de 8%. . DESECACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS • Las materias primas para cemento por lo general tienen mucha humedad por lo que en el tratamiento por vía seca. se deben desecar antes de su molienda. • Escorias de alto horno.

2H2O.-Capilar. El agua combinada o de cristalización que aparece en los materiales arcillosos.Secaderos rápidos.-Adsorbida sobre la superficie del material. es decir el agua contenida en ellos y que puede presentarse como: 1. . . Al 2O3. en la industria del cemento también se utilizan: .Secaderos flash . 2SiO2. rellenando los huecos de su estructura.-Libre. es decir.Secaderos de tambor.• La finalidad del secado es eliminar la humedad de los materiales. Junto al secado simultáneo con la trituración/molienda o con la molienda. por ejemplo. no se puede considerar como humedad. presente en la superficie de los granos. 2. 3. en la caolinita.

En la industria de cemento la desecación se practica en: • A) Secaderos de tambor Secador tipo tambor giratorio Tipo tambor giratorio. avanza por el mismo y se mezcla íntimamente. y debido a la lenta rotación del secadero. gracias a unos dispositivos interiores adecuados. siendo secado por los gases que se introducen en el tambor. El producto a secar entra por la parte más alta del tambor. . Está constituido por un cilindro tubular más o menos inclinado que puede girar a distintas velocidades.

• Comportamiento en la corriente de gases • Tiempo de secado exigido. suelen secarse con corrientes de flujo paralelo. la coagulación del material a la entrada de secadero. Los materiales plásticos tales como la arcilla y el limo. para impedir que por acción inmediata de los gases calientes sobre el material húmedo. Elección del tambor secadero En la elección del tambor secador se debe considerar: • Las propiedades físicas del material a secar • Tamaño de grano • Tendencia a cambios de estructura durante el secado. .

el contacto de los gases calientes con el carbón ya seco favorece la combustión de carbón. . Sin embargo se produce más polvo en el caso de los secaderos de flujos paralelos que en los de contracorriente. Es frecuente que los secaderos de tambos se conecten a continuación de los hornos modernos con intercambiador.En los secaderos a contracorriente las masas plásticas en proceso de desecación disminuyen la capacidad de desecación. En la desecación del carbón en secaderos de flujos paralelos del material y gases. se disminuye el peligro de la iniciación de combustiones. por lo cual se depuran los gases finales del secadero en los filtros de polvos de los hornos. En los secaderos a contracorriente.

2SiO2. Por ejemplo a temperaturas de orden de los 800°C. Temperatura e intercambio térmico • La temperatura de los gases calientes a la entrada del secadero. la caliza se disocia según: CaCO3 → CaO + CO2 lo que se debe evitar. La regulación de la temperatura de los gases calientes se realiza mediante adición y mezclado con aire frío. .5H2O Esta circunstancia se debe considerar en la dosificación de las materias primas. • En secaderos de corriente paralela para procesos de secado se puede llevar la temperatura de entrada hasta unos 750 – 975°C • En la desecación no debe producirse ninguna reacción química. • La caolinita pierde parcialmente su agua combinada a los 400 – 500 °C de acuerdo con: Al2O3. 0. 2SiO2. para el caso de calefacción sebe ser como máximo 650°C. 2H2O → Al2O3.

Tipo. Temperatura de los gases de entrada. • La conducción y la radiación desempeñan un papel secundario en la transmisión de calor y se pueden despreciar.• El intercambio térmico por convección. la transmisión de calor a las partículas de material que están en contacto directo con los gases calientes. Número de vueltas del tambor. Cuanto mayor es el número de vueltas. b. mejor será la cesión del calor del gas al material. es el factor mas importante en los tambores secadores calentados directamente. cuantía y superficie de los dispositivos instalados en su interior. Velocidad de los gases d. . c. es decir. Los factores que influyen en el intercambio térmico en un tambor secadero son: a.

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Combustibles • Para el secado de materias primas para cemento se puede utilizar combustibles como: carbón. • El consumo de combustibles en las fábricas de cemento se distribuye de la PROCESO POR siguiente VÍA SECA manera: PROCESO POR VÍA HUMEDA Operación del horno: aprox 83% Operación de horno: aprox. Los secaderos de tambor también funcionan con gases residuales del horno o con aire residual caliente de los enfriadores de parrilla. fuel-oil y gases combustibles. 96% Secado de materias primas: 14% Secado del carbón: 4% Secado del carbón: 3% .

• Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca. . se emplean silos donde el crudo se agita mediante inyección de aire. Proceso de homogenización de harina cruda • La homogenización consiste en mezclar los distintos materiales. a tal punto que en cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en las proporciones previstas.

Es el método más sencillo para calcular las proporciones de las mezclas de dos componentes. Cálculo de la composición del crudo • Este cálculo tiene por finalidad determinar las relaciones de las cantidades de materias primas que hay que aportar para dar al Clinker la composición química y mineralógica deseada. • Método de cálculo cruzado (regla de aligación). • Solución: . • Ejemplo: Calcular las proporciones que hay que mezclar una caliza con 91% de CaCO3 y arcilla con un 31% de CaCO3 para obtener un crudo con un 76% de CaCO3.

Es decir el crudo estará compuesto por la mezcla de los dos componentes en la relación: Caliza: Arcilla = 45:15 o 3:1 respectivamente .Para obtener un crudo con un 76% de CaCO 3 hay que mezclar 45 partes de caliza con 15 partes de arcilla.

20% y arcilla 19.80%.4. de los cuales a la caliza corresponde 80.5 y 6 contienen la participación de los componentes del crudo.En la tabla las materias primas son las columnas 1 y 2. así como la composición del Clinker. Las columnas 3. .

en el caso de los hornos verticales se cuenta con un dispensador rotatorio que asegura una carga estable y uniforme distribuida sobre el área de calcinación con el objeto de asegurar la estabilidad del proceso. el material se encuentra listo para ser ingresado al Horno. . Alimentación del crudo • Tras la homogenización.

“En la industria del cemento. la máquina más delicada y más cara es el horno”. . pre-calcinación. Dentro del equipo se desarrollan las reacciones y operaciones de secado. diferentes niveles del mismo. calcinación. Un horno vertical es una estructura cilíndrica constituida por un casco metálico exterior y un forro refractario interior . Sinterización y enfriamiento del clínker en Horno vertical corte frontal.

• Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de fusión incipiente (entre 1400 a 1500ºC. . parte del material se funde mientras el resto continúa en estado sólido). para que se produzcan las reacciones químicas que dan lugar a la formación de compuestos mineralógicos del clínker. Proceso de clinkerización • La clinkerización constituye la etapa más importante del proceso de fabricación de clínker.

o bien. Enfriamiento del clinker • Al salir del horno. el clínker sale con una temperatura inferior a 150 ºC. De estos sistemas. en silicato bicálcico y cal libre: 3CaO·SiO2 → 2CaO·SiO2 + CaO • El enfriamiento se hace con aire que pasa a través de sistemas de parrilla móvil. a través de tubos planetarios que giran solidarios al horno. el clínker se debe enfriar rápidamente para evitar la descomposición del silicato tricálcico. .

es el sistema de disparo principal del equipo de recuperación de calor. mientras que proporciona aire caliente para el horno rotatorio y calcinador. Función principal de la parrilla es la refrigeración del clinker y el transporte. Enfriador de Parrilla .

ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Almacenamiento del clinker • El clínker debe permanecer en canchas techadas durante algún tiempo. pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la cal libre superficial y la magnesia. . • El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación y sin contacto con agua. Sin embargo. disminuyendo de esta manera su efecto expansivo. para que termine de enfriarse.

000 pies cuadrados para almacenar la pila de clinker de cemento. .Diseño de un edificio con marco tipo-A de 110.

en cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener. y luego se le conduce a la molienda final. puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza. Transformación del Clinker en cemento • Posteriormente a la clinkerización. el clínker se enfría y almacena a cubierto. . mezclándosele con yeso (retardador del fraguado). • Como resultado final se obtiene el cemento. entre otros aditivos.

Esquema de transformación del clínker .

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INDUSTRIA DE CEMENTO EN PERU .

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IMPACTOS AMBIENTALES DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO .