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INTRODUCCION A LEAN

MANUFACTURING
Mejora de la cadena de Valor

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Qu es Lean Manufacturing?(Manufactura gil)

Lean es una filosofa de administracin de la operacin de


una compaa. Filosofa
Lean

Lean significa hacer ms con menos - menos esfuerzo y


estrs de las personas, menos equipo, menos espacio, menos Principios
recursos y en menos tiempo.
Lean

Acercarnos cada vez ms a entregarle al cliente exactamente


lo que quiere (Calidad, Costo y Entrega), en el momento preciso Metodologas
que lo necesita, no antes, no despus.

En el corazn de Lean, se encuentran miembros de un


Herramientas
equipo motivados, flexibles y resolviendo continuamente
problemas

Comnmente Toyota Production System (TPS) es sinnimo de


Lean Manufacturing.
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Antecedes de TPS

Todo lo que estamos haciendo es observar el tiempo total; a partir de que el cliente
coloca la orden hasta el momento que recibimos el efectivo. Y lo que hacemos es
reducir ese tiempo mediante la eliminacin de todos los desperdicios que no agregan
valor.
Taiichi Ohno
Considerado el creador del TPS

Orden Cobro

(Reducir el tiempo total a travs de la


eliminacin de actividades que no
agreguen valor)

Simple, enfoque claro

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Resultados de Toyota

La utilidad anual de Toyota al final del ao fiscal en Marzo del 2003 fue $8.13
billones, ms grande que la utilidad combinada de GM, Chrysler y Ford. Su margen de
utilidad es 8.3 veces mayor que el promedio de la industria.
La capitalizacin del mercado (el valor total de las acciones) de Toyota
fu de 105
billones hasta el 2003, mas alto que la combinacin de Ford, GM y Chrysler. El valor
actual es de $178 billones(
Ms de la mitad de los carros usados de Toyota son recomendados para
recompra, comparado con el 10% de Ford, 5% de GM y ninguno de Chrysler.
Utilidad por vehiculo 2003:
Toyota $ 2000 USD

GM $ 18 USD

Ford $ -197 USD

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Conceptos Generales

Muda es una palabra japonesa que debemos conocer. Suena desagradable cuando la
pronunciamos, y debe serlo, pues muda significa desperdicio, especficamente cualquier
actividad humana que consume recursos pero no crea valor para el cliente.

James Womack
Autor de Lean Thinking
Los 7 tipos
de desperdicio
Transporte

Movimiento Sobreproduccin

Inventario
Defectos

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Sobre Procesamiento Espera
Muda - Inventario

Material en almacenes en espera de ser utilizado. Material en lneas sin estar siendo
procesado. El costo de este inventario frecuentemente es ignorado por las empresas.

Sabias que:
Y el valor Agregado de
L6s? El costo promedio del
dinero invertido en una
Reduccin empresa es del 1%
mensual?
demostrada entre 60
% y 90 % WIP !

Cuando existe mucho inventario, siempre te


har falta la parte que no te permite producir .
T. Ohno
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Muda - Sobreproduccin
Producir producto de ms o antes de lo requerido por el cliente.

Veinte, que le Necesito veinte


parecen piezas
Mejor hago cuarenta?
cincuenta,
por si acaso.

Y el valor Agregado
de L6s?

Reduccin
demostrada de
hasta 100 % !

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Muda - Transporte

Mover material que no se requiere o se justifica para producir


Justo a Tiempo

Y el valor Agregado de L6s?

Reduccin demostrada
entre 70 y 95 % !

8
Muda - Espera

Operaciones / labor / equipos que permanecen en modo de espera por problemas de


falta de material flujo

Y el valor Agregado de L6s?

Reduccin demostrada de
hasta 95 % del tiempo !

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Muda - Procesamiento

SOBREPROCESAMIENTO
Esfuerzos adicionales que no agregan valor al producto.

Y el valor Agregado de L6s? Deseara que procesar una


orden de compra no requiriese
Reduccin demostrada de tanto papeleo
entre 70 % y 100 % !

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Muda - Defectos

Inspeccin, Pruebas, Re-trabajos, Reparacin

Y el valor Agregado de L6s?

Mejora de Calidad entre 50 Y el valor Agregado de L6s?


y 90 % en lnea % !
Reduccin de Re-trabajo
entre 70 y 100 % !
Inspeccin

Re-trabajo

Y el valor Agregado de L6s?


Desperdicio
Reduccin de Scrap entre
80 y 100 % !
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Muda - Movimiento

Cualquier movimiento que no agregue valor al producto

Y el valor Agregado de L6s?

Reduccin de
Movimientos entre 50 y
80 % !

Y el valor Agregado de L6s?

Reduccin de Espacio
entre 75 y 100 % !
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Conceptos Bsicos
Takt Time (TT) es el ritmo de la demanda del cliente, o el tiempo permitido por la
demanda del cliente para hacer un producto o parte.
Tiempo Disponible / Perodo
TT =
Demanda del Cliente / Perodo

Cliente

Tiempo de Flujo (TF) es el tiempo que transcurre para llevar a cabo todas las
operaciones en el proceso del flujo de trabajo.

Tiempo de Ciclo (CT) es el ritmo de la produccin, o el tiempo que transcurre entre


la produccin de cada pieza.

Recuerden: CT debe ser menor que TT - Reducir TF a travs de la eliminacin de


desperdicios
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Principios

Identificar la propuesta de Valor que entregamos a Filosofa


nuestros cliente y eliminar actividades que no agregan Lean
valor.

Principios
Optimizar la Cadena de Valor. Lean

Establecer Flujos continuos y sincronizados entre los


procesos y sistemas de informacin. Metodologas

Jalar el producto a travs del proceso de manufactura al


ritmo de la demanda del cliente. Herramientas

Buscar permanentemente la Perfeccin en las actividades 14


que realizamos.
Valor

VA Valor Agregado

Mejor
Automviles
Asistencia mdica
Servicio
Ms barato
Larga Distancia (Telfono)
Electrnicos
Sistemas de Armas Disney
Ms rpido Southwest Airlines
Transportacin Marriott
Dell
Wal-Mart

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Metodologas y Herramientas Lean
Lean utiliza las herramientas segn se requiera
5s
Work Force Flexibility Filosofa
Lean
Value Stream Hoshin Actividades de
valor agregado

Poke Yoke Principios


Control Entrenamiento
Trabajo
visual Estndar
Lean
TAKT
TPM KAIZEN TIME

Set-Up Flexibilidad de
SMED Kanban Metodologas
Jidoka Operadores

Value Quality Nivelacin


Of Work Andon
de produccin
Herramientas
Urgencia
del flujo de
materiales
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Cadena de Valor

Todas las acciones requeridas para traer a un producto a travs de sus flujos
principales, puerta-a-puerta, desde la materia prima hasta las manos de los clientes

Entrada
de Orden
Procesos Entrega
Requeri- Ingeniera Cadena Logsticas
Ventas Comerciales al cliente
mientos Crdito de Manufactura Envi
Facturacin a tiempo
del Cliente Planeacin Suministro Distribucin
Cobro y completa
Adquisicin

Value Stream Map (VSM)


mapa de la cadena de valor
Es una forma grfica de seguir los pasos de
principio a fin de un proceso obteniendo una
representacin visual de cada paso de este,
incluyendo el flujo de material y de
informacin.

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Cadena de Valor

Value Stream Map (VSM) - mapa de la cadena de valor

Un value stream map es una representacin grafica del camino que sigue el producto
desde los proveedores de materia prima hasta el cliente. El mapa incluye cada etapa del
proceso, as como el flujo de material e informacin.

Control
de Produccin

Subensamble Ensamble Embarque

Proveedor Cliente

Mapa de la cadena de valor

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Flujo

5 S es una metodologa japonesa basada en 5 puntos de mejora en aspectos visuales


del rea de trabajo.

Seleccionar (Seiri)
Ordenar (Seiton)
Limpiar (Seiso)
Estandarizar (Seiketsu)
Autodisciplina (Shitsuke)

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Flujo
5S ANTES DESPUES

20
Flujo
Fbrica Visual
Product Amount Check List
0.6KW

KANBAN Line Andon


Saito
A normal
Date 2/1
2 3 4 5 6 7 8
Time
Process 1 8:40
Target
Abnormal (19:05) Target

Delayed Normal Advanced


Call sign 9:40
(20:05)

10:00
360
252
Master failure
244
298 360units
(21:05) 555 492
Result
Andon 11:40
(22:05)
303
Criterio296
298units
Kanban
Progreso de Produccin

February Standardized Operation Sheet Line name assembly


Sub-sect. Team
Approval Drawn
DAVID KEVIN
Prod. planned Qty
7/7/97 7/7/97
20000
( )
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Required Qty per day
(A/B)
1000 units day
Tact-time

27600
C= )
TT= 27.6sec.
shift


Process name (Operation name)
XXXX assembling
M.T H.T Walk Standard operation
7.2
combination sheet

Walk
Abnormal
Cycle time Lead wire assembling 7.5 6.6
C T sec. Soldering 5.7
Standard in-process YYYY ssembling 7.5
buffer pcs.
5 Screw tightening 5.9
Quality check 8.8
ZZZZ assembling
Case caulking 8.8 11.3
Safety check
WWWW assembling 6.9
4.3 7.1

Criterion
VVVV assembling
10 Parts assembling/Name attachment 4.0
11 Inspection/Appearance check 7.2 8.3

MAX 6 cartons
Total person-hour 79.3 sec.) Organized personnel
Read line Blue line Total person-hourOrganization (
3

Total person-hour Organized personnel
( 27.6)( 3 ) 95.8
Enter the net load factor T.T(or C.T)
on an operator basis. 79.3 sec.effect (CT) sec. Persons persons

Standard Work Sheet


Identificacin de partes
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Flujo
Fbrica Visual
Comunicacin Comunicacin
Tradicional Visual
Vamos muy atrs Claro, tena que Metas y compromisos Avance:
del programa de inventar algo para
produccin, hacerme trabajar
5,200 plumas 2,150
debemos acelerar ms rpido plumas
Para el:
el trabajo Jueves 8, 2:00 PM
Cliente:
Fulanito de tal

Hay mam! Voy


retrasado, necesito
acelerarle

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Flujo

SMED SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE

Es un evento de mejora que se realiza con un equipo multidisciplinario de personas


para reducir notablemente los tiempos de cambio de producto con el fin de producir
mayor variedad de productos en el menor tiempo y con menos recursos.

Aplicando SMED tambin se mejora


la productividad, ya que se
aprovechan ms los recursos
productivos.

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Flujo

MANUFACTURA CELULAR
Una clula de manufactura o celda comprende un equipo de trabajo usualmente en
forma de U, que est dedicado a completar la produccin de una familia de partes o
productos similares.

Aplicando manufactura
celular se mejora el
trabajo en equipo y la
comunicacin los
operadores ahora estn
cerca y pueden ayudarse
si es necesario.

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Flujo
FLUJO DE UNA SOLA PIEZA
Cada operacin de la clula de manufactura solamente procesa una pieza a la vez.

M M
MP
A

Aplicando flujo de una sola


pieza no se acumula
inventario de producto en
A
proceso (wip).
PT
M M

Tamao de lote = 5 Tamao de lote = 1

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Jalar - Pull

1. Jalar el Producto a travs del Proceso de Manufactura al ritmo de la demanda del cliente.
NO MS - NO MENOS

2. Reducir / minimizar el Tiempo del Ciclo


3. Sincronizar las Operaciones para Cumplir con los Requerimientos del Cliente
4. Manejar los Niveles de Inventario

U
on
po
da r

No produzcas siete unidades una vez a la semana


cuando el cliente requiere una por da.

1 1
Da Da

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Jalar - Pull

KANBAN
Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Es un
sistema de informacin que permite controlar armnicamente por mtodos visuales:

La produccin de artculos necesarios


El flujo de la produccin

Kanban es un tarjeta que


indica lo que debe de
hacerse, en cuanto tiempo y
en qu cantidades

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Perfeccin
TRABAJO ESTANDAR
El trabajo estndar es la base para la mejora continua, ya que es muy difcil mejorar
una operacin si no esta estandarizada.

Hoja de Trabajo Estndar

Acomodo de las
operaciones
(layout)

Ritmo al cual
podemos entregar
el producto al
cliente

Tiempo estndar
Personas Tiempo Inventario para producir una 28
en la celda de flujo en proceso pieza
Perfeccin
KAIZEN
Un enfoque probado para mejorar procesos especficos en la fbrica o la oficina. Una
metodologa altamente estudiada, manejada para asegurar que un equipo de trabajo,
toman acciones para solucionar en un corto plazo un problema.

El propsito es crear un
ambiente de mejora
continua, utilizando la
destreza y habilidades de
toda la gente para generar
un cambio cuantificable y
sostenido, enfocndose a
la generacin de valor y
remocin del desperdicio
para incrementar la
satisfaccin del cliente y
rentabilidad del negocio

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Perfeccin
Kaizen + Seis Sigma

DEFINIR MEDIR ANALIZAR MEJORAR CONTROLAR

Objetivo a Identificar Lluvia de Definir nuevos


Documentar
Mejorar desperdicios acciones estndares
la realidad
Quien participar

Kaizen de
sistema
Kaizen de Evento TPM
flujos administrativos /
Procesos de Negocios
Kaizen de reduccin
de variabilidad: Six Sigma

Set up Kaizen: SMED


Kaizen
Kaizen de Flujo/Productividad:
Flujo continuo de proceso 30
Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente


Calidad excelente al costo ms bajo, en el mnimo tiempo de entrega y Filosofa
continuamente eliminando muda
Lean
Justo a Tiempo Jidoka

Producir slo lo Automatizacin con


que se necesita, enfoque humano. Principios
cuando se necesite
y en la cantidad Involucramiento Lean
requerida. Miembros de un equipo motivados
en continuamente buscar la mejor
manera de hacer las cosas.

Metodologas

Estandarizacin

Herramientas
Estabilidad

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Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente


Hoshin, takt, heijunka Filosofa


Lean
Justo a Tiempo Jidoka

Kanban Poka - Yoke


Principios
Sistema jalar Andon
Involucramiento Lean
Manufactura Trabajo en Equipo
Paro automtico
Kaizen
celular
Sistema de Sugerencias
Solucin de
Cambios rpidos problemas
Metodologas
Logstica 6 Sigma
integrada

Trabajo estndar Estandarizacin 5s

Herramientas
TPM Estabilidad Heijunka

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Aspectos a Reforzar
Prioridades Operacionales
SALUD Y
SEGURIDAD
DESARROLLO

=
DEL PERSONAL

1 CALIDAD

2 PRODUCCIN

3 COSTO

La regla No. 1 es primero la SEGURIDAD 4


Estas prioridades no cambian en el tiempo.
De esta forma toda la organizacin est enfocada en los mismos objetivos
La lnea en cascada indica la prioridad operacional definida por cada categora.
Por ejemplo: la productividad es un resultado de haber mantenido la seguridad y la calidad.
Entonces NUNCA debe comprometerse la seguridad y la calidad para lograr los nmeros de
produccin. 33
Aspectos a Reforzar

Genchi Genbutsu
Ver por t mismo para entender la situacin y el objeto estudiado (genchi genbutsu),
toma de decisiones a travs de consenso, implantacin rpida (nemawashi) donde
todos somos solucionadores de problemas.

Kaizen (proceso + sistema)


Aprendizaje organizacional continuo a travs de kaizen.

Respeto y Trabajo en Equipo


Sembrar lderes que vivan la filosofa.
Respetar, desarrollar y retar a personas y equipos de trabajo.
Respetar, retar y ayudar a nuestros proveedores.

Reto (Challenge)
Las decisiones de nuestro negocio deben estar basadas en una filosofa de largo
plazo incluso por encima de metas financieras de corto plazo.

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52 + 33 3832-4332

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