FABRICACION DE

VIDRIO
1. RECURSOS NATURALES
INORGÁNICOS (RR.NN) POTENCIALES
DE EXPLOTACIÓN.
Según el origen de las materias primas, estas se clasificarse en:
• Origen mineral: arena, cuarzo, caliza, feldespatos, fluorita, boratos
naturales.
• Origen químico: carbonatos de sodio, bórax, colorantes.
• Casco de vidrio: vidrio reciclado. Puede ser interno o externo.
• Materias primas secundarias: escorias, fundentes, vitrificantes y
estabilizantes.
Según su tipología o según su uso en el proceso de fabricación:
 
2.DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGÁNICO
EN ESTUDIO.

• El proceso básicamente consiste en mezclar las materias
primas secas o casi secas, homogeneizarlas y luego llevar
esta mezcla a un horno hasta alcanza una temperatura de
1600°C en su interior seguidamente luego de pasar por este
proceso se obtiene un vidrio líquido caliente, al cual se le da
forma por flotación con estaño, que después será enfriado,
cortado y almacenado.
PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS,
MATERIALES POTENCIALES DEL
PROCESAMIENTO INDUSTRIAL INORGÁNICO.
4.DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE INDUSTRIALIZACIÓN
DEL VIDRIO

Principales métodos para la fabricación del vidrio.
SOPLADO MECÁNICO
• El origen de este método se remonta al siglo X y consistía en formar
una esfera de vidrio fundido mediante soplado con caña. Mediante
balanceos, se conseguía que el vidrio tomara la forma de un cilindro.
Finalmente se cortaba el cilindro a lo largo de una de sus generatrices
y se aplanaba con un rodillo de madera.
ESTIRADO MECÁNICO
• La idea de este sistema es la de conseguir extraer verticalmente, a partir
de un baño de vidrio fundido, una lámina rectangular continua de vidrio
que, inmediatamente después de emerger, fuese cuidadosamente
enfriada. También fue desarrollado a primeros de siglo, pero debido a
diversas dificultades prácticas, dicho sistema ha caído en desuso.
LAMINADO CONTINÚO
• Gracias al desarrollo de grandes hornos balsa, surgieron en 1932 los
sistemas de laminado continuo. En este sistema el vidrio fundido
contenido en una balsa se le hace rebosar por uno de los extremos del
horno y se desliza hasta llegar a los rodillos laminadores. La lámina de
vidrio avanza horizontalmente mientras se produce su enfriamiento.
VIDRIO FLOTADO
• Método desarrollado por la compañía Pilkington en 1959 y en la
actualidad prácticamente todos los vidrios usados en la construcción
son fabricados por flotado. Se denomina flotado debido al proceso de
fabricación que consiste en fundir el vidrio en un horno balsa para a
continuación hacerlo pasar a una cámara en la que existe un baño de
estaño fundido, de manera que el vidrio flota sobre él, se extiende y
avanza horizontalmente, al salir de la cámara pasa por un túnel de
recocido y finalmente se corta.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL,
ENTRADA, PROCESO Y PRODUCTO

PREPARACIÓN DE LOS COMPONENTES
Recepción de las materias primas
Los camiones con la materia prima descargan en los silos mediante una
manguera en la que se aplica aire comprimido. Cada materia prima
dispone de un conducto separado por donde asciende hasta la parte
superior del depósito. El conducto, que estará marcado con el nombre
del material correspondiente, dispondrá de una llave, o dispositivo
similar, que evite la mezcla de materia prima en el silo por error de
descarga.
 molienda de las materias primas
Las materias primas se trituran y luego pasan a la molienda hasta
convertirlas en polvo.
• Proceso de mezclado
La materia prima, una vez dosificada, pasa por una cinta transportadora
hasta llegar a una nueva tolva, que en este caso sirve de embudo, para
ser introducidos finalmente en la mezcladora.Las mezcladoras deben
ser de acero inoxidable y pueden encontrarse de dos tipos, abiertas y
cerradas. Estas últimas serían más recomendables debido a que las
abiertas pueden contaminar el ambiente por la emisión de partículas
de polvo.
FUSIÓN
• La mezcla se funde transformándose en vidrio en estado líquido. Este
vidrio no sólo avanza por el horno hacia el exterior mediante el efecto
de la gravedad, sino que, también, al ser un fluido, se produce un
movimiento de convección producido por la diferencia de
temperaturas que existe entre la base del horno, más fría, y la
superficie del vidrio líquido, más caliente. Estos movimientos internos
de la masa vítrea permiten mejorar la fusión y evitar la aparición de
burbujas en el producto final, uno de los principales defectos de
producción junto con la diferencia de tensiones generada por el
enfriamiento diferenciado. Los movimientos rotatorios producidos
por la convección de la masa vítrea en estado líquido pueden dividirse
en dos. El primero de ellos sería un ciclo de fusión.
EL BAÑO
Moldeo por flotación
• Tras el proceso de fusión el vidrio pasa a una “piscina” de estaño en
estado líquido que se encuentra dentro de una atmosfera protegida
formada por hidrógeno y nitrógeno para evitar la oxidación del
estaño.
• La masa de vidrio líquido, aún muy caliente, flota sobre la superficie
del estaño, al ser este fluido de densidad diferente. Debido a esta
flotación el vidrio realizado plano se le suele conocer con el
sobrenombre de vidrio flotado o, en inglés, float. La cara inferior del
vidrio obtiene su planicidad por encontrarse en contacto con la
superficie plana del estaño y la parte superior por el propio efecto de
la gravedad y el calor.
EL ENFRIAMIENTO
• El vidrio que estaba sometido a una temperatura de unos 1600 ºC en el
interior del horno, pasará a los 1000 ºC en la entrada del baño y
posteriormente, a su salida, se encontrará a una temperatura de unos
600 ºC. Es en ese momento cuando comienza el proceso de recocido que
llevará la temperatura del vidrio de los 600 ºC a temperatura ambiente.
tensiones diferenciales
• En el proceso de enfriamiento entran en juego las tensiones que se
producen en el material durante la fabricación, de tal forma que, si el
vidrio se enfría de manera distinta en alguna de las partes, se generarían
tensiones de diferente intensidad que provocarían la rotura de la pieza.
Por ello, es importante mantener un enfriamiento, constante y
progresivo, que comenzará en ambientes cerrados, es decir, en cámaras,
y continuará en atmósfera abierta mediante el uso de ventilación.
7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
8. MODELOS Y/O ECUACIONES QUÍMICAS QUE IDENTIFICAN AL PII
ELEGIDO.
9. REACCIONES SECUDANRIAS
10. CONDICIONES OPERATIVAS DEL
PROCESO
• La parte principal del proceso se da en el interior del horno , teniendo
este que llegar a una T= 1500-1600ºC que es cuando se forma la masa
vítrea
11. CINÉTICA Y TERMOQUÍMICA DE LA
REACCIÓN PRINCIPAL
Aunque las reacciones químicas entre los componentes de la
mezcla de materias primas empiezan a producirse a bajas
temperaturas, lo hacen a velocidades tan bajas, que a pesar
del interés teórico que puedan, no merece técnicamente el
mínimo interés.
La velocidad con que reaccionan los componentes de este
proceso resulta marcadamente influida por efecto de los
aditivos que se incorporan
12. TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL
PRODUCTO PRINCIPAL A OBTENER

• Actualmente las fábricas pueden disponer de un escáner láser que
detecte defectos de fabricación del vidrio. Estos defectos pueden ser
inclusiones sólidas, dentro del material, producidas por gránulos de
material refractario o impurezas de la mezcla, gas ocluido provocado
por una mala homogeneización de la masa vítrea, defectos
decoloración o inclusiones vítreas.
• El escáner almacenará aquellos posibles defectos que encuentre en
cada una de las piezas. De esta manera, actualmente, se logra obtener
vidrios de alta calidad.
13. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS
MATERIALES USADOS, Y DEL PROCESO.
MITIGACION
• Aire
se generan gases residuales durante la fundición como consecuencia de la quema de los
combustibles utilizados. Los gases de humo contienen, además de los residuos de la combustión,
como dióxido de azufre (SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx), también componentes de la mezcla,
como sustancias alcalinas (Na, K), cloruros (-Cl), fluoruros (-F) y sulfatos (-SO4).
• Polvo
La emisión de polvo de los hornos de fundición generada por las elevadas temperaturas y la
evaporación de partes de la mezcla, las cuales se convierten por sublimación en finísimas
partículas de polvo son contaminantes para el medio ambiente
• Ruido
La contaminación acústica en la industria del vidrio es importante, especialmente en las fases
de fundición, moldeado y enfriamiento, así como en las zonas de los compresores, mientras que
en los sectores de extracción, preparación, empaquetamiento y transformación ulterior apenas
se presentan molestias por ruidos.
14. APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO ELABORADO

• El vidrio se usa en las industrias de productos alimenticios y medicamentos
• Envases, tanques y recipientes.
• Aparatos de laboratorio.
• Vidrios para mirillas y manómetros.
• Ampollas y tubos para válvulas electrónicas incluyendo los tubos de televisión.
• Vidrio conductor de la electricidad para paneles de calor radiante.
• Artículos de difusión lámparas y artículos para controlar la luz de prismas por
acción de lentes.
• Ventanas, parabrisas, vidrio plano templado.
15. RESUMIR CASOS PROBLEMATICOS

• Óxido de nitrógeno
Las principales fuentes de emisión de óxido de nitrógeno (NOX) son la generación de gases NOX
provocada por las altas temperaturas del horno, la descomposición de los compuestos de
nitrógeno en la mezcla de materiales y la oxidación del nitrógeno presente en los combustibles.

• Óxido de azufre
La presencia de óxido de azufre (SOX) en los gases residuales procedentes de los hornos de vidrio
depende del contenido en azufre del combustible y del contenido en sulfito, sulfato y sulfuro de
las materias primas, especialmente la adición de sodio o sulfato de calcio para la oxidación del
vidrio.
Las técnicas de control de la contaminación recomendadas para reducir las emisiones de dióxido
de azufre (SO2) incluyen, entre otras: cloruros y fluoruros