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DESHIDRATACION DEL

GAS NATURAL

TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS
NATURAL

La deshidratación del gas natural puede hacerse con
los siguientes procesos:
 1.-Absorción, usando un liquido higroscópico
como el glicol.
 2.-Adsorción, utilizando un sólido que absorbe el
agua específicamente, como el tamiz molecular, gel
de sílice y aluminatos.
 3.-Inyección, bombeando un liquido reductor del
punto de rocío, como el metanol
 4.-Expansión, reduciendo la presión del gas con
válvulas de expansión y luego separando la fase
liquida que se forma.

DESHIDRATACION DEL GAS
NATURAL

La deshidratación del gas natural es el
proceso de quitar el vapor de agua contenido
en la corriente de gas para bajar la
temperatura a la cual se condensa. Esta
temperatura es el punto de roció y por ello el
proceso de deshidratación se llama también
acondicionamiento del punto de roció.
 Este proceso debe ejecutarse por las
siguientes razones:
a) El gas se combina con agua libre, o liquida
para formar hidratos sólidos, que pueden
taponar las válvulas conexiones o tuberías.

d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado e) El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas. f) Las operaciones de las plantas criogénicas o absorción refrigerada pueden verse entorpecidas por los congelamientos. tornando corrosivo al gas.b) El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de liquido. g) Los contratos de venta de gas y las especificaciones de transporte por los gasoductos fijan un contenido de agua máximo. causando erosiones y corrosión. . generalmente 7 libras de agua por millón de pies cúbicos de gas. c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que pudieran estar presentes.

se forman por una reacción entre el gas natural y el agua. alta presión. tomando apariencia de nieve. su composición es aproximadamente un 10 % de hidrocarburos livianos ( butano. .HIDRATOS  Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales. su gravedad específica es de 0.  Las condiciones para que se formen los hidratos son: Baja temperatura ( temperaturas menores que de la formación de hidratos a la correspondiente presión de operación) . propano. etano y metano) y /o gases ácidos (CO2 y H2S) y un 90 % de agua.98 y flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos líquidos . gas con agua libre o cerca del punto de rocío.

.PROCESO DE ABSORCION  La absorción es la disolución de una parte de la fase gaseosa en una fase liquida llamada absorbente. el cual se regenera o reconcentra tornándose apto para volver a ingresar al proceso. En el caso de la deshidratación por absorción el absorbente debe reunir las condiciones de una alta afinidad para el agua. al hervir el agua se desprende del glicol. estabilidad y durante la regeneración baja solubilidad con los hidrocarburos. un bajo costo. Seguidamente este vapor de agua es extraído del glicol mediante aplicación de calor.  La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de agua se disuelve en una corriente de glicol liquido.

temperaturas de las fases liquida y gaseosa en el separador de baja temperatura y relación gas/hidrocarburos líquidos. presión de vapor. reducción del punto de roció. . solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos.. puntos de congelamiento de la solución agua-glicol. viscosidad por debajo de 100-150 cp. ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION Los factores que influyen en la selección del glicol son: Costos.

que tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto. Tiene la mas baja solubilidad en los condensados.se usa como inhibidor de hidratos inyectando en las líneas. y pueden ser recuperado del gas por medio de separación a temperaturas por debajo de 50°F.. pero la mas alta perdida por vaporización.TIPOS DE GLICOL Etilen glicol (EG). . no es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto.

. lo cual requiere bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340°F). no tan eficiente como los procesos a contracorriente realizadas en las torres de absorción. Se lo usa para ser inyectado en las líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. . Este es un proceso de corriente paralela. por lo cual no se puede purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones. En el absorbedor no debe trabajarse por encima de 120 °F por que tiende a tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas. Tiene la menor perdida por vaporización pero la mayor solubilidad en los condensados. de descomposición es baja (328°F).Su presión de vapor alta lleva a perdidas grandes en el contactor.Es el mas común. Su temp. se lo reconcentra a temperaturas entre 340 y 400°F para lograr una alta pureza..  Trietilen glicol (TEG). Dietilen glicol (DEG).

Reconcentra entre 400 a 430 °F.. . Tetraetilen glicol (TREG).Es mas caro que el TEG pero tiene menos perdidas a altas temperaturas de contacto.

95 % de pureza.ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION El glicol mas usado en las plantas de tratamiento es el TEG por las siguientes razones:  Permite su regeneración a presión atmosférica. hasta concentraciones de 98 a 99. debido a su alto punto de ebullición y de temperatura de descomposición (teórica inicial de 404°F) esto permite depresiones mayores del punto de roció del gas natural en el rango de 80 a 150 °F .

 Las perdidas por vaporización son menores que el EG o el DEG  El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70°F  El capital invertido y los costos de operación son menores.  Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig  Las temperaturas del proceso pueden utilizarse desde 55 a 160 °F .

una planta de glicol para procesar 10 MMscfd cuesta 50% menos que una de desecante sólidos.VENTAJAS DE LOS GLICOLES  Ventajas con respecto a los desecantes sólidos: a) Costos de instalación menores. en ves de 10 -50 psi para desecantes sólidos) c) Es un proceso continuo d) La preparación del glicol (y su regeneración) se consigue rápidamente. b) Menores caídas de presión (5 a 10 psi. El recargado de las torres desecantes sólidos es una operación demorada que a veces requiere la interrupción de las operaciones. . una planta para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si trabaja con glicol.

. Pueden ser fácilmente automatizadas para operaciones no atendidas en lugares remotos.5 lb de agua/MMscfd g) Las unidades de TEG son mas simples para operar y mantener. b) El glicol es susceptible a la contaminación c) El glicol es corrosivo cuando esta contaminado o descompuesto. f) Las unidades de glicol pueden deshidratar al gas natural hasta 0. bajando de ese modo los costos operativos. DESVENTAJAS a) Los puntos de roció al agua por debajo de -25°F requieren gas de despojamiento y una columna de platos.e) Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneración por libra de agua removida.

. agua libre.La función del absorbedor es poner en contacto el gas húmedo con el glicol. . En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo inverso. partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados previamente al gas natural.es el encargado de separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas. Existen contactores que usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto directo del gas y el glicol.DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA CON TEG Depurador de entrada. tales como los hidrocarburos líquidos.. para que el glicol pueda remover el vapor de agua del gas húmedo. los cuales suelen causar efectos nocivos. Absorbedor o contactor.

partículas que pueden causar erosión de los émbolos de las bombas. Tanque de flasheo o separador de gas -condensado – glicol. también como cualquier hidrocarburo liquido que sea transportado fuera del contactor por la solución de glicol...En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se usan dos tipos de filtros: filtros de sólidos son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar sólidos. atascamiento del equipo y formación de espuma .  Filtros.Sirve para recuperar el gas que esta disuelto en la solución de glicol en el contactor. sellos de los discos y válvulas. El gas sale por la parte superior del recipiente y es venteado o puede ser usado para suplir el gas combustible requerido para el reherbidor.

retorna el glicol pobre de baja presión al contactor de alta presión. . de cilindros múltiples. productos de degradación del glicol. Montadas horizontalmente e impulsada por un motor eléctrico. aceites lubricantes de compresores. químicos usados para tratamientos de pozos. Para unidades mas grandes de deshidratación se usan bombas de desplazamiento positivo. Filtros de carbón activado.  Bombas de glicol.. surfactantes. se usan de tres tipos: operación a alta presión (texsteam). operadas con liquido a alta presión (Kimray) y las impulsadas por motor eléctrico.Son las únicas partes movibles de toda la unidad..son usados para eliminar hidrocarburos.

caliente... que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador ahorrando energía. . El intercambiador glicol-gas sirve para calentar ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.Es un recipiente usado para almacenar glicol regenerado para la succión de la bomba. Intercambiadores de calor. Tanque de compensación.El intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol pobre . generalmente esta construido como parte integral del rehervidor o en forma separada.

. El vapor de agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera. Columnas de destilación. . Este arreglo controla la condensación y reduce las perdidas de glicol.Es el recipiente localizado en la parte superior del reherbidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas destiladas están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para enfriar los vapores de glicol y parte de vapor de agua de salida. para proveer el reflujo para la columna.

Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el agua por simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380 y 400°F.5 -99%.. El exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad . Para remover suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en 98. Los reherbidores pueden ser de fuego directo o calentados por vapor o aceite caliente. Reherbidor. El nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un vertedero de derrame.

ABSORCION FISICA POR INYECCION  Son las llamadas Plantas de Ajustes de Punto de Roció “ Dew Point”. El glicol que se usa en este sistema es el monoetilen glicol por su doble accion como absorvente y anticongelante. . estas plantas permiten cumplir dos objetivos del acondicionamiento simultaneamente: La deshidratacion y el desgasolinaje.  Básicamente el proceso consiste en provocar la condensacion del vapor de agua y de los hidrocarburos pesados mediante el enfriamiento.

que poseen colchones de gas para evitar la entrada de oxigeno al sistema. .De los tanques de almacenamiento con una bomba se lleva hasta el regenerador de glicol donde por efecto de temperatura transmitida por la circulación de aceite caliente se logra ajustar la relación en peso de glicol deseada 80% a 81%.  2. es almacenada en tanques.PROCESO DE DESHIDRATACION  1.El glicol es preparado con agua desmineralizada en una proporción de 80% de glicol y 20% de agua... Preparación y almacenamiento del glicol. Sistema de inyección de glicol a la corriente de gas.

La solución de glicol rica que sale del separador flash de condensado fluye a través del serpentín de la columna de destilación. por el calor provisto por el glicol pobre proveniente del acumulador de glicol. 3. Luego este flujo es pre- calentando. Luego pasa a través de filtros de sólidos y carbón activado para eliminar las impurezas e hidrocarburos del sistema. Recuperación y Regeneración del glicol.. pasa a través de un intercambiador de glicol antes de ser recepcionado en el tanque de flasheo de glicol donde debido al aumento de temperatura y baja presión los gases disueltos en el glicol son desprendidos y los hidrocarburos líquidos arrastrados en la solución pueden ser decantados hacia el sistema de recolección. .

DESHIDRATACION POR ADSORCION CON SÓLIDOS  El proceso de adsorcion es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor del liquido que aparece con una capa muy delgada y se sostiene merced a la atracción entre los materiales y las características particulares de los mismos. o sea que aparte del agua se condensa y es retenida en los canales capilares en el interior del desecante.  Cuando el gas contacta las partículas sólidas del desecante el agua es adsorbida hasta que se alcanza un equilibrio que esta descrito en tres variables : temperatura de contacto. La cantidad de liquido adsorbido en este caso agua. o capacidad estática (peso de agua/peso de desecante seco). También se cree que la adhesión del agua a la superficie sólida esta suplementada por condensación capilar. contenido de agua del desecante. y contenido de agua del gas (presión parcial del agua o punto de roció del agua ) . varia con la naturaleza y el área superficial del desecante usado.

 Son menos susceptible a la corrosión o al espumamiento Desventajas  Los costos iniciales de instalaciones son mucho mayores a la de una unidad de glicol  Es un proceso de bacheo.VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE ADSORCION Ventajas  Alcanzan puntos de rocío muy bajos requeridos para plantas criogénicas.  Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de flujo. Tiene caídas de presión altas a través del sistema  Los desecantes pueden envenenarse con líquidos u otras impurezas del gas. .

. Altos requerimientos de espacio y peso  Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de utilidades.

alumina activada.TIPOS DE DESECANTES USADOS EN EL SISTEMA DE ADSORCION Desecantes Los adsorbentes mas comúnmente usados para secar fluidos de petróleo son: silica gel. áspero. gránulos o esferas de varios tamaños. .La silica gel es un material duro. tamices moleculares. y esta disponible comercialmente en forma de polvo. con buenas características de resistencia a la atrición (desgaste por fricción). bolitas de silica gel.. Geles de sílice.

solo que la densidad bruta y la capacidad por unidad de volumen es mayor.  Alumina activada..Es una alumina parcialmente hidratada. .. cristalinas o aluminio-silicatos que tienen una estructura uniforme tridimensional interconectada de tetraedros de sílice y de aluminio Estos cristales de zeolita sintética se fabrican para que contengan cavidades de interconexión de tamaño uniforme.. poros. amorfa.La capacidad de adsorcion es la misma que la de la silica gel común.Son zeolitas.  Tamices moleculares. Bolitas de silica gel. separados por poros o aberturas estrechas igualmente uniformes.

Muchas veces los desecantes son intercambiables y el equipo diseñado para un producto puede ser efectivamente operado con otro. temperatura y composición del gas de entrada b) Punto de rocío al agua requerida a la salida.SELECCIÓN DEL DESECANTE La selección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso. . d) Costo de capital y de operación.  La selección del desecante debe ser hecha sobre la base de las siguientes consideraciones: a) Presión.. c) Requerimientos de recuperación de Hcbs.

.Los componentes típicos de una unidad de desecante sólido son: a) Separador de gas de entrada b) Dos o mas contactores de adsorcion llenos con desecante sólido.

distribuidores.c) Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de regeneración par reactivar el desecante en las torres. e) Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha condensado del gas de regeneración f) Tuberías. válvulas conmutadoras y controles para dirigir y controlar el flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del proceso. . d) Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de regeneración.

En caso de los hidrocarburos líquidos.. y flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratación de hidrocarburos líquidos. el flujo hacia arriba permite que las burbujas de gas pasen a través del lecho de deshidratación.  Temperatura. Si el flujo de liquido fuera hacia abajo. reduciendo progresivamente la cantidad de desecante expuesto al liquido.Las planta de adsorcion son muy sensibles a la temperatura del gas de entrada. como estos siempre llevan algo de componentes gaseosos. ..Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de deshidratación de gas. habría acumulación de gas en el tope de la torre. ya que la eficiencia disminuye a medida que la temperatura aumenta.CONSIDERACIONES DE DISEÑO  Sentido del flujo.

Si los deshidratadores se operan muy por debajo de la presión de diseño.Generalmente la capacidad de adsorcion de una unidad de secado decrece a medida que la presión desciende.  Velocidad del gas. Por lo tanto seria deseable operar a velocidades mínimas para usar plenamente al desecante. . el desecante tendrá que trabajar mas para sacar el agua y mantener el punto de rocío deseado para el efluente. Presión..La habilidad del desecante para deshidratar el gas aumenta cuando la velocidad del gas disminuye durante el ciclo de secado..

conveniente seria de mas de 2.  Relación diámetro a altura del techo. por debajo de ese valor de 2. A velocidades bajas se requiere torres con grandes áreas transversales para manejar un dado flujo de gas. ..5. además puede canalizar a través del lecho desecante y no quedar deshidratado apropiadamente.Una relación (L/D) coeficiente de esbeltez.5 no son aconsejable porque no permiten una buena deshidratación ya que se producen canalizaciones por que no hay flujo uniforme y el tiempo de contacto no siempre es el adecuado. el cual.

. Esta variable es la fuerza impulsora que afecta la transferencia de agua al adsorbente. ..Una variable importante que determina el tamaño del lecho de un desecante dado es la saturación relativa del gas de entrada.Las torres están dimensionadas para una caída de presión de diseño de 5 psi a través del desecante.  Contenido de humedad del gas de entrada. Caída de presión.

GRACIAS .