Metodos de Explotacion

Métodos de
Explotación
Mg. Ing. José Muñoz V.

Etapas de un Proyecto Minero
PROSPECCIÓN
EXPLORACIÓN
DESARROLLO
EXPLOTACIÓN
CIERRE DE MINA
PLANIFICACIÓN MINERA
PROCESO DE
INGENIERÍA DE MINAS
QUE TRANSFORMA EL DEFINE UNA
PROMESA ES UN DOCUMENTO
RECURSO MINERAL EN BANCABLE
EL MEJOR NEGOCIO PRODUCTIVA
PRODUCTIVO
8 100
90
7
80
6
70
Sulphide Plant Feed, Mt
Fine Copper, kt
60
4 50
40
3
30
2
20
1 10
UG Rajo Extendido Slags
0 0
2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021 2023 2025 2027 2029
YACIMIENTO PLANES DE MERCADO

MINERAL PRODUCCIÓN BOLSA DE METALES

Desafíos de la Planificación Minera
Desarrollo de proyectos integrales para maximizar la rentabilidad del activo
minero, enfocar los esfuerzos a:
– Desarrollo base reservas
– Maximizar la rentabilidad del negocio (van)
– Planes robustos y sustentables
– Búsqueda permanente de optimización de la planificación minera a
través de:
– Mejores prácticas de la industria

– Integración de unidades de geología, geotecnia, diseño,
operaciones y planificación minera.
Los Planes deben responder
• Mercado- Clientes – Productos

• Dueños accionistas- Bolsas
• País donde se desarrolla el negocio minero : legislación permisos –
comunidades – medio ambiente
• Seguridad – Salud – Calidad SGI
• Aspectos técnicos debe ser robusto, altos estándares de diseño, control
e innovación tecnológica, deben ser auditables y constar con bases de
datos robusta confiables.
MODELO
EXPLORACIONES MERCADO
TOPOGRAFIA ECONÓMICO
BASES
GEOLOGICAS PROVEEDORES
BASES
PARAMETROS
BASES GEOTÉCNIA BASES DE DATOS PLANTA
GENERALES
INSUMOS INDICES
PARAMETROS PARAMETROS OPERACIONALES
MODELO
DISEÑO DISEÑO
RECURSOS GEOTECNICO MINERO
Métodos de extracción
DISEÑO Ritmos de explotación
MINERO
Secuencia de producción
Leyes de corte
HITOS
ESTANADARES CONTROL DE
OPERACIONALES GESTIÓN
PLANES
MINEROS
DOTACIONES
INFRAESTRUCTURA
FLOTAS
NIVEL DE VECTOR DE INDICADORES
DE EQUIPOS COSTOS INVERSIONES
ACTIVIDADES PRODUCCIÓN ECONOMICOS
PLAN PLAN PLAN PLAN MINERO

MENSUAL ANUAL QUINQUENAL LARGO PLAZO
Base de una Planificación
• SERIE DE PRECIOS
• RITMO DE PRODUCCIÓN
• BASES DE RESERVAS AUDITABLES BAJO CÓDIGOS INTERNACIONALES
• PARÁMETROS GEOTÉCNICOS AUDITABLES
• PARÁMETROS METALÚRGICOS
• MÉTODO DE EXTRACCIÓN
• NIVELES DE INVERSIÓN
• ESTRATEGIA DE EXPLOTACIÓN PROPIA Y/O TERCEROS
• HITOS
• SENSIBILIDADES ( PRECIO, LEYES, COSTOS, INVERSIONES, RECUPERACIONES ETC)
• SERNAGEOMIN
• CONAMA, SAG, COREMA, OTROS
• COMUNIDADES
• SEGURIDAD – SALUD – CALIDAD
• PLAN DE CIERRE
Contenido de un Life of Mine (LOM)
1) Resumen ejecutivo
2) Geología
3) Estimación de recursos minerales
4) Métodos de minería y diseño de mina
5) Procesos metalúrgicos y lógica de plantas
6) Infraestructura física, planta y equipos
7) Recursos humanos
8) Seguridad, Salud y Medio Ambiente (SHE)
9) Leyes Ambientales
10) Marketing y Ventas
11) Finanzas y Administración
12) Dirección
13) Programas Producción, Costos y Flujo de caja
14) Programas Capital
15) Sensibilidades
16) Plan de negocio
17) Apéndices
– Presupuesto
– Informe de recursos minerales
– Informe de reservas minerales
– Modelo Financiero
PRODUCCIÓN
Producción requerida
• Las fórmulas empíricas para determinar el ritmo de producción son las
siguientes:
– Regla de Taylor (1976):
• Vida óptima de explotación:
• Ritmo óptimo de producción:
Ejemplo:
Reservas 100 millones de toneladas
VOE entre 16,44 y 24,66 años
ROP entre 3,79 y 5,69 millones de ton al año
– Mackenzie (1982):
• Minería subterránea (hasta 6 millones de ton/año):
• Minería a rajo abierto (hasta 60 millones de ton/año):
• VOE para distintos metales:

– López-Jimeno (1988):
Comentarios
• Las fórmulas pueden usarse a modo referencial

• Ritmos de producción se verán modificados por:
o Ley media
o Sobrecarga a remover
o Recuperaciones metalúrgicas
o Leyes de concentrados
o Otros
• Decisión estratégica de la empresa
PROCESO DE SELECCIÓN DE
EQUIPOS
• Requerimientos técnicos
– Uso del equipo o aplicación
– Condiciones ambientales
– Infraestructura
• Requerimientos del proceso
– Producción requerida
– Mantención
Proceso de • Requerimientos económicos
selección de – Inversión (US$)
– Reembolso
maquinaria – Costos de operación (US$/hr)
– Principios de inversión en la compañía
• Precio o rendimiento
• Requerimientos sociales
– Educación
– Capacitación
– Practicas sindicales
• Requerimientos ambientales
Selección de equipos
Herramientas de cálculo
• Sentido común
• Opinión experta
• Simulaciones
• Cálculos de rendimientos
• Cálculos con el VAN
• IRR para la inversión
• Análisis de costo marginal
Selección de Equipos
Los pasos básicos de la selección de equipos de carguío y transporte son los
siguientes:
1. Determinar la producción requerida.

2. Determinar alcance o recorridos de transporte.
3. Calcular tiempos de ciclo.
4. Calcular capacidades.
5. Iterar para mejorar la productividad.
6. Calcular el tamaño de la flota de equipos.
7. Iterar para reducir costos de capital y de operación.
Pasos a seguir
1. Determinar la producción requerida.
Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una

serie de factores externos al proyecto. Estos pueden incluir proyecciones
de ventas, contratos, cantidad de reservas disponibles y otras operaciones
de la compañía.
En base a estos antecedentes se debe definir la cantidad total de mineral a

producir. Requerimientos de producción se establecen, generalmente, para
periodos de un año.
Pasos a seguir
1. Determinar la producción requerida (continuación)
La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de

producción diaria u horaria para cada operación. La tasa de producción de
ciertas operaciones unitarias se verá afectada por variables como el
porcentaje de recuperación, ley del mineral y razón de sobrecarga.
Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta, la

remoción de la sobrecarga debe aumentar proporcionalmente de manera
de asegurar una producción constante de mineral. Por lo tanto, las tasas de
producción de carguío y transporte deben considerar el mineral de interés,
así como el estéril que es necesario remover para acceder a dicho mineral.
Pasos a seguir
Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su centro

para descargar en otro punto. La máxima distancia horizontal sobre la cual
un equipo puede cargar o botar el material se define como su alcance.
La geometría del depósito a excavar es el factor primario para determinar el

alcance requerido por el equipo.
Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que

deben recorrer equipos móviles. Tanto para las unidades de transporte
como para aquellas que combinan el carguío con el transporte, hay cierta
distancia que debe ser recorrida para llegar al punto de descarga.
Pasos a seguir
Sin embargo, esta distancia no es necesariamente una línea recta. En el

caso de una mina subterránea, la configuración espacial de las excavaciones
determinará la distancia total a recorrer, aunque esto también puede verse
afectado por factores tales como la ventilación y la disponibilidad de
energía eléctrica, mientras que en una mina a cielo abierto, la principal
consideración es la topografía. Los límites de la propiedad y el derecho a vía
legal pueden también afectar estas distancias.
Pasos a seguir
3. Calcular tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos

componentes principales. La primera componente la constituyen todas
aquellas operaciones que tienen una duración relativamente constante de
una aplicación a la próxima: virar, cambiar de posición, descargar y cargar.
Valores estimados del tiempo necesario para realizar cada una de estas
funciones pueden obtenerse generalmente de la documentación del
fabricante del equipo. La componente variable del ciclo, está asociada con
el tiempo de viaje para equipos móviles y con el tiempo de giro en el caso
de equipos de base fija.
Pasos a seguir
4. Calcular capacidad.
La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es
bastante simple y puede establecerse como:
Tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)
Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:
Productividad = tasa de producción x factores de eficiencia
El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los

requerimientos de producción han sido establecidos y se han estimado los
tiempos de ciclo y los factores de eficiencia. Es importante recordar que los
equipos están diseñados para manejar un cierto peso, por lo que en los
cálculos finales se debe considerar la densidad del material, así como su
esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de manejar el
material requerido.
Pasos a seguir
5. Iterar para mejorar la productividad.
El tipo de maquinaria considerado en el punto 3 puede no ser el adecuado

y tras el cálculo de la capacidad requerida, puede ser necesario utilizar un
tipo de maquinaria diferente. Al seleccionar un tipo diferente de equipos,
los tiempos de ciclo deben ser re-estimados así como las capacidades y
factores de eficiencia. El cálculo de la capacidad debe ser definida
nuevamente para determinar si el equipamiento propuesto puede
satisfacerla.
“Varias iteraciones pueden ser necesarias antes de encontrar una solución

satisfactoria. “
Pasos a seguir
5. Iterar para mejorar la productividad (cont.)
Sin embargo, puede haber más de una solución al problema de carguío y

transporte. Sabiendo que la tasa de producción es directamente
proporcional a la capacidad e inversamente proporcional al tiempo de ciclo
de la maquinaria seleccionada, el ingeniero puede hacer varias iteraciones
de manera de definir un número de flotas de carguío y transporte para
hacer comparaciones de costos.
Pasos a seguir
Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de

un equipo específico de carga-transporte o en un equipo de carga
asociado a otro de transporte, aunque en la realidad, se dispone de una
flota de equipos que deben realizar esta labor (ya sea porque una unidad
de carguío y una de transporte pueden no satisfacer los requerimientos de
producción, o bien, porque no se quiere tener toda la producción
dependiente de un solo equipo).
Pasos a seguir
La posible economía de escala que se realiza al tener un solo equipo de gran

tamaño debe sopesarse respecto a la incertidumbre asociada a la
disponibilidad de este equipo. Mientras una flota de equipos puede seguir
trabajando si alguno de sus componentes no estuviera disponible por
razones mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de carguío
o transporte sufre algún imprevisto y debe detener su operación para
solucionar un problema mecánico.
Existen varios algoritmos que permiten calcular la disponibilidad de equipos

en una flota. Así, el número total de equipos necesarios para satisfacer una
producción dada, puede calcularse en base a la disponibilidad.
Pasos a seguir
7. Iterar para reducir costos de capital y de operación.
La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de

sistemas alternativos de carguío y transporte. Una comparación de costos
debe realizarse, que considere el costo de capital, costo de operación y la
vida de los equipos en años.
Adicionalmente al análisis económico tradicional de ingeniería, se

pueden realizar simulaciones de los distintos sistemas de carguío y
transporte, lo que permiten verificar algunas de las hipótesis que se
asumieron para su selección.
Además, estos sistemas permiten a menudo identificar alternativas a las

definidas por medio del sistema de selección determinista planteado
anteriormente.
Resumen
• Procedimiento:
– Determinar la producción requerida
 Tasas anuales que deben convertirse a tasas diarias
 Considera mineral y estéril
– Determinar alcance o recorridos de transporte
 Distancias y pendientes a recorrer
– Calcular tiempo de ciclo
 Componente fija (cargar, girar, descargar, …)
 Componente variables (transporte)
– Calcular capacidad
 tasa de prod. = cap. x (no. de ciclos / u. tiempo)
 productiv. = tasa de prod. x factores de eficiencia
– Iterar para mejorar la productividad
– Calcular el tamaño de la flota de equipos
 Economía de escala vs. flexibilidad
 Depende de disponibilidad (enfoque probabilístico)
– Iterar para reducir costos de capital y de operación
Dilución
• Es la porción de material no
deseable, que por motivos de
diseño y operación se mezcla
con el mineral a extraer. Lo
anterior se traduce en una
eventual baja de la ley.
• Aunque la dilución puede

controlarse muchas veces es
inevitable, por lo que se debe
considerar en el diseño.
% Dilución = Diluyente / Mineral recuperable

Efecto de la dilución del mineral,
sobre la rentabilidad.
Tipos de Dilución
• La dilución Planificada es aquella que se

estima como porciones de la pared que
colapsaran producto de la minería.
• La dilución no planificada es aquella que

proviene de la operación de la mina, es
decir, producto de la sobre perforación,
diseño pobre de la tronadura o
simplemente una mala estimación de la
dilución.
• Modelos numéricos no lineales se utilizan

para estimar la dilución.
Recuperación
• Es el porcentaje del recurso

mineral in situ que el método de
explotación es capaz de extraer.
• Por motivos de estabilidad deben

dejarse estructuras como pilares,
lozas y muros que se traducen en
que la recuperación no puede ser
un 100%.
% Recuperación = Mineral recuperable / (mineral recuperable + Mineral no

recuperable)
Recuperación y dilución
Mineral
recuperable
(verde)
Mineral no
recuperable
(celeste)
Diluyente Elipse: Recurso mineral in

(rojo) situ.
Rectángulo: Unidad de
explotación (caserón).
COMPONENTES DE UNA
MINA SUBTERRÁNEA
Componentes de una Mina
Subterránea (MS)
Pilar: Bloques de roca que se dejan sin explotar para garantizar la estabilidad de
la explotación. La forma y tamaño de ellos dependerán de las características del
yacimiento y de la explotación.
Accesos en
Pilares
entre
Caserones
CASERÓN Pilares entre

Pilares Estocadas
entre
Estocadas
Pilares entre
Caserones
Subterránea (MS)
Losa: Bloque de roca que separa dos unidades de explotación contiguas en
la vertical (una sobre otra), que se deja sin explotar con el fin de garantizar
la estabilidad global del sector. Sus dimensiones están definidas por las
características del yacimiento, la explotación y del macizo rocoso.
Caserón Superior
Losa de seguridad
entre caserones
Caserón Inferior
Subterránea (MS)
Galería: Tiene las mismas características del túnel, pero no tiene salida al
exterior, sino que conecta sectores dentro de la mina.
Esquema Isométrico Sección Transversal

de una Galería
0.5 metros
Techo
Caja
Pendiente Carpeta
de
Rodado
Piso
0.5 a 1 metro
Drenaje (puede existir sólo
Art. 368º
uno)
Subterránea (MS)
Desquinche: Sobre excavación de una sección, en la cual la cara libre para la
tronadura coincide con una de las paredes o techo de la sección original.
Subterránea (MS)
Estocada: Galería horizontal o sub horizontal que se construye a partir de otra
galería mayor y que es relativamente corta. Esta puede ser utilizada para
diversas actividades como estacionamiento de equipos por ejemplo.
Estocada
Diagonal
Planta
Isométrico
Subterránea (MS)
Estocadas de carguío
En el diseño de una o más estocadas de carguío se debe tomar en cuenta la

longitud del equipo de carguío (LE) y la distancia cubierta por el talud del
mineral (DT), lo cual se obtiene conociendo:
Ángulo de reposo del material (α), altura de la galería (H), distancia de
seguridad por desgaste de visera (DS), distancia de holgura (DH), distancia de
impulso (DI), entonces el largo de la estocada queda dado por:
L = LE + DS + H × cotg (α) + DH + DI
Subterránea (MS)
Rampa: Galería de acceso a diferentes niveles. Su geometría puede ser elíptica,
circular o en “8”. Se construyen en pendiente de modo que se pueda acceder a
distintas cotas en la mina.
Radio de
Giro
medio Rampa
Radio de Rampa Circular
Giro interno en “8”
Rampa
Radio de Giro
Elíptica
externo
Subterránea (MS)
Pivotes: Se utilizan para acceder al nivel a explotar y se diseñan
considerando los siguientes parámetros:
• Pendiente: generalmente varía entre -12% a +12%, y depende de la cota

de inicio del pivote.
• Sección: determinada por los equipos utilizados en los niveles en estudio.
Subterránea (MS)
Chimenea: Excavación o galería vertical o sub vertical de secciones variables,
construida desde abajo hacia arriba. Según su función recibe su nombre y se
define su vida útil (por lo general es corta). Según el artículo 335º no se deberá
construir chimeneas que desemboquen en medio de la sección de un túnel o
galería, por lo que su descarga tendrá que ser por un costado de dicha
excavación. Según el artículo 339º las chimeneas construidas manualmente no
podrán superar los 50 metros de longitud si son verticales y para
construcciones sub verticales se tiene la siguiente tabla:
Subterránea (MS)
Pique: Galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida desde
arriba hacia abajo, pudiendo o no romper en superficie. Según su función se le
asignan nombres. Pueden tener más de una función (Pique maestro).
Chimenea de Ventilación
Art. 386º: Topes
o parrilla 50 cm.
Sobre el piso en
chimeneas de
traspaso
Chimeneas de Traspaso
Subterránea (MS)
• Zanja: La zanja es una excavación con forma de V, que cumple las mismas
funciones del embudo. La inclinación de sus lados puede variar según las
condiciones de la explotación y del material a manejar. Se construye a lo
largo de todo el caserón. En las siguiente figura, se puede apreciar la
secuencia en la construcción de una zanja receptora de mineral.
Construcción de Embudos
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad
el material tronado en el caserón hacia el punto de carguío. Debido a su
geometría es que recibe su nombre.
Áreas variables en función de la roca, técnica de

construcción, necesidad de recubrimiento del
sector de trabajo
Altura, Pilar o
Puente 45º - 65º
Embudo
Chimenea de 4 a 8 m2
Buitra
Área Basal de los Embudos
SELECCIÓN DEL MÉTODO
Parámetros para escoger un
Método
Los parámetros que se deben estudiar al elegir un método de explotación
son:
• Geometría y distribución de leyes.
• Competencia de la masa rocosa, tanto en la zona mineralizada como en las

cajas yacente y pendiente.
• Los costos de explotación y los requerimientos de capital.
• El ritmo de producción.
• El tipo y disponibilidad de mano de obra.
• Consideraciones ambientales.
• Aspectos legales, entre otras.

Antes de Escoger un Método
• Antes de iniciar la construcción de un método de explotación, se debe

evaluar entre los diferentes métodos, aquel que en términos de geometría,
distribución de leyes y propiedades de mecánica de rocas sea posible construir,
para ello se realiza un ranking y seleccionamos aquellos que posteriormente
deberán considerarse con mucho mayor detalle.
• La manera más simple de hacer esto es definiendo aquellas características

que requiere cada método, para que su aplicación sea óptima y determinar
posteriormente si las características del depósito son adecuadas. No obstante,
ningún método de explotación es tan restrictivo que se pueda usar solamente
bajo un conjunto de características dadas.
Antes de Escoger un Método
• El Ranking realizado, entrega el resultado final en el que cada método de

explotación ha sido ordenado de acuerdo a la conveniencia de su geometría,
su distribución de leyes y su característica de mecánica de rocas.
• Con el ranking, se procede a estudiar y seleccionar en forma definitiva el

método de explotación a partir de los métodos preseleccionados.
• Para esto se debe analizar en forma detallada cada método de explotación,

incluyendo en su estudio un análisis de costos, ritmo de producción, tipo y
disponibilidad de personal, aspectos legales y ambientales, seguridad, etc.
• Posteriormente se realiza una comparación económica entre los diferentes

métodos para determinar el óptimo.
Criterios de Selección del Método
Características Espaciales
• Tamaño (alto, ancho o espesor)

• Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
• Disposición (inclinado, manteo)
• Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)
Consideraciones Geotécnicas
• Propiedades elásticas
• Comportamiento plástico o viscoelástico
• Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)
• Consolidación, compactación, competencia
•Otras propiedades físicas (gravedad específica, poros, porosidad,
permeabilidad)
Condiciones Geológicas e Hidrológicas
• Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

• Mineralogía es importante para procesos
• Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
• Composición química
• Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
• Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
• Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)
• Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)
Consideraciones Económicas
• Reservas (tonelaje y ley)

• Tasa de producción
• Vida de la mina (desarrollo y explotación)
• Productividad
• Costo de mina de métodos posibles de aplicar
Factores Tecnológicos
• Porcentaje de recuperación
• Dilución
• Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones
• Selectividad
• Concentración o dispersión de frentes de trabajo
• Capital, mano de obra, mecanización
Factores Medioambientales
• Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)

• Subsidencia y efectos en superficie
• Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)
• Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida,
condiciones de comunidad)
Aspectos a cuidar en la selección
del Método
• Definir el retorno sobre la inversión como una meta.
• Forzar los parámetros de diseño y condiciones de

roca para alcanzar un método determinado.
• Se diseña previamente el método de explotación

conjuntamente con la planta, de manera de
mantenerla saturada.
Clasificación de los Métodos de
Explotación
• Una primera clasificación de los métodos se refiere a si la explotación se
realiza siempre expuesta a la superficie (rajo abierto) o si se desarrolla a
través de labores subterráneas.
Métodos de Explotación
Subterráneo
ARTIFICIALMENTE SIN SOPORTE O

SOPORTADO POR SOPORTADO CON
PILARES HUNDIMIENTO
RELLENO
Sublevel and Longwall Sublevel

Room & Bench & Cut & Fill Shrinkage
Longhole Vcr Stoping Mining Caving
Pillar Fill Stoping Stoping Stoping
stoping
Block Panel
Caving Caving
Subterráneo
Métodos autosoportantes o de caserones abiertos:
Corresponden a aquellos que consideran la extracción del mineral y dejar la
cavidad que éste ocupaba vacía. Para ello, el caserón debe mantenerse
estable en forma natural (ser autosoportante) o requerir escasos elementos
de refuerzo.
Estos caserones se dejan vacíos una vez que concluye la explotación.

a. Room and Pillar
b. Stope and Pillar
c. Shrinkage Stoping
d. Sublevel Stoping
e. Vertical Crater Retreta
Subterráneo
Métodos soportados o de caserones:
Éstos métodos requieren elementos de soporte para mantenerse estables
y/o que se rellenan con algún material exógeno.
a. Cut and Fill Stoping
b. Excavation Techniques
c. Backfilling Methods
Métodos de hundimiento:
esto es, donde las cavidades generadas por el mineral extraído son rellenas
con el material superpuesto (mineral, mientras dura la explotación, y estéril,
una vez finalizada). El hundimiento y consecuente relleno de las cavidades
se produce simultáneamente a la extracción del mineral.
a. Longwall Mining
b. Sublevel Caving
c. Block / Panel Caving
Room and Pillar
Definición
El método de explotación Room and
Pillar o Caserones y Pilares, o también
cámaras y pilares, consiste como su
nombre lo indica, en la explotación de
caserones separados por pilares que
soportan el techo de la galería.
La recuperación de los pilares puede
ser parcial o total, en este último caso,
la recuperación va acompañada del
hundimiento controlado del techo que
puede realizarse junto con la
explotación o al final de la vida del
yacimiento, lógicamente el
hundimiento del techo en este caso es
totalmente controlado.
Historia Room and Pillar
En un principio, el método de caserones
y pilares se llevaba en forma irregular, es
decir, que las dimensiones y distribución
de caserones se hacía sobre la marcha de
la explotación, dejando pilares en forma
irregular obedeciendo solamente a las
características presentadas por el
yacimiento, como por ejemplo zonas de
más baja ley, diques de estériles etc. Hoy
en día dado a las condiciones de
mecanización y a los adelantos obtenidos
en las técnicas de reconocimiento, el
método, se planifica con anterioridad a la
explotación propiamente tal, llevándose
los caserones con una distribución
regular como así mismo el trazado de los
pilares.
Campo de Aplicación del Método
Este método de explotación es aplicado
ampliamente y en los últimos años se ha
desarrollado bastante, debido a su bajo
costo de explotación, y porque permite
hasta cierto punto una explotación
moderadamente selectiva.
Los yacimientos que mejor se presentan
para una explotación por Room and Pillar,
son aquellos que presentan un ángulo de
manteo bajo, aunque también es
aplicable en yacimientos de manteo entre
30° y 40°, es decir, en yacimientos de
manteo crítico, donde el mineral no
puede escurrir por gravedad.
• Cuerpos mineralizados mantiformes.
• Cuerpos de baja potencia, entre 2 a 20 metros, aunque se ha aplicado con
éxito en yacimientos de hasta 40 – 60 metros. Se recomienda que
potencias mayores a 10 m y menores a 30 m se explotan por sub-niveles
desde el techo al piso.
• La calidad de la roca de caja y mineral deben ser competentes
• Se dejan pilares para mantener el techo y las paredes estables
• Se deben diseñar los pilares y los caserones para maximizar la
recuperación de mineral
• Baja dilución menor a 5%
• Recuperación baja menor a 75%
• Costo de producción 10-20 US$-t
Diseño Room and Pillar
Descripción
El Room and Pillar es un método donde la mineralización es recuperada de

caserones abiertos y se dejan pilares de mineral para soportar y controlar las
paredes y luz entre pilares. La máxima recuperación de mineral se logra
dejando pilares lo más pequeño posible, es deseable que las cajas del manto
permanezcan en lo posible intactas; pero, cuando ello no es posible, se
pueden reforzar el techo de los caserones y pilares con pernos de anclaje
cementados o mecánicos.
Los pilares normalmente son arrancados sistemáticamente, pueden tener

cualquier forma y sección, cuadrados, circulares ó en forma de paredes
alargadas, El mineral contenido en los pilares no es recuperado y por ésto, las
minas no lo incluyen como reservas de mineral.
Sistema de Explotación R&P
2
8 7
4
9 3
5 1
10
11
1) Nivel Base
2) Etapa de Avance
3) Banco de Explotación
4) Pilar
5) Mineral Quebrado
6) Chimenea de Traspaso
7) Limpieza con Bulldozer
6 8) Perforación con Track Drill
9) Arreo tronadura con Bulldozer
10) Caserón
11) Transporte horizontal con LHD
Desarrollos
La explotación del manto por medio de

caserones y pilares requiere sólo de un
mínimo de trabajo de desarrollos.
Las vías de transporte para el
movimiento del mineral y comunicación
entre caserones en explotación, son
ordenadas al interior de la mina según el
avance experimentado por la extracción
de mineral desde los caserones, los que
perfectamente pueden seguir ruta por
zonas ya explotadas.
Vías de acceso
• Acceso horizontal a través de túneles.
• Pique:
o Cercano al centro de gravedad del cuerpo mineralizado.
o Se debe profundizar hasta un nivel donde se puedan instalar buzones y
estaciones de chancado.
o El peinecillo del pique (castillete) debe estar en un sector donde no se
afecte la estabilidad de éste.
• Rampa
o Pendiente máxima de acuerdo al tipo de equipo a utilizar
Preparación por Área
La preparación del sector que se desea explotar, comienza por limitar dicho
paño por galerías paralelas con la pendiente que se les desea dar y que va a
depender de la mecanización de la mina. En seguida se corren los frontones
de explotación a partir de éstas labores, uniendo ambas galerías con el
objeto de establecer los circuitos de ventilación. A partir de estos frontones
se inicia la etapa de explotación o de arranque.
RAP con pilares

largos
Preparación por Área
Las variaciones y forma de llevar la preparación van a depender de:
• Potencia explotable del yacimiento y variación de ésta.

• Ángulo de manteo del yacimiento.
• Dilución de la ley.
• Características del techo y piso en cuanto a la facilidad de establecer y
definir la potencia explotable.
• Resistencia del techo, que influye en los desprendimientos y
contaminación del mineral.
• Resistencia del piso para soportar la carga de los pilares que podría
producir en ciertos casos el hinchamiento del piso y contaminar el
mineral.
• Velocidad de arranque y capacidad del equipo de perforación.
• Capacidad del equipo de arrastre ( scrapers ) o carguío del mineral.
• Transporte en los frentes de explotación.
• Distribución y problema de recuperación de los pilares.
Características de los pilares
El objetivo es maximizar la recuperación
de la unidad básica de explotación a
través de un diseño seguro y viable. Por
lo que el diseño debe obedecer a un
análisis de las cargas o solicitaciones y la
resistencia del macizo rocoso.
Para que sean estables, deben tener un

factor de seguridad entre 1.5 y 5 para
soportar el macizo rocoso, además
deben cubrir áreas similares entre el
piso y techo.
Sección de Pilares
Tipo de Secciones de pilares
• Pilares cuadrados.
• Pilares Rectangulares.
• Pilares Continuos.
• Pilares irregulares.
Producción con una fase
La producción en base a caserones y pilares, en yacimientos horizontales o
de escaso buzamiento de 4 a 9 metros de potencia, con techo de mineral
competente se puede explotar en un solo nivel, aplicando técnicas
modernas de perforación y tronadura. En este caso, el avance de la
explotación, se realiza tal como si fueran galerías normales, donde la
dimensión de la labor es igual en ancho y alto, dando lugar a los
caserones, los que de acuerdo a condiciones geológicas favorables, estos
pueden ser largos y con grandes caras de perforación, con la finalidad de
mecanizar la producción.
Producción de dos o más fases
Cuando el manto mineralizado se presenta de gran altura, hasta 30 metros y
en algunos casos puede ser mayor, la explotación se realiza en etapas:
• Se comienza en la parte superior, de igual forma a lo descrito para un

nivel, controlando pared y techo con fortificación.
• La segunda etapa es explotada por banqueo, ya sea en una etapa o más

niveles, manteniendo planos horizontales, usados para desarrollar la
perforación vertical de gran diámetro y la tronadura de bancos que es la
más usada convencionalmente.
• La perforación horizontal tanto en la primera como en la segunda fase,

prácticamente es una alternativa, con avance similar al de galerías,
limitados a la longitud de perforación.
Las perforaciones se realizan por frentes o banqueo mediante la
preparación de un subnivel de perforación superior, inferior o bien por
múltiples subniveles que son del orden de los 4 metros de alto
CASERÓN COMPLETO SUPERIOR
Banco normal Banco invertido
Distancia entre pilares menor a 12 m

GALERÍA PILOTO + DESQ. LATERAL
Banco normal Banco invertido
Distancia entre pilares menor a 12 m

GALERÍA + TIROS EN ABANICO
Galería Superior Galería Inferior

Sostenimiento del Techo
Es un problema delicado y muy importante al proyectar una explotación por
este método.
La estabilidad del techo va a definir la distancia y sección de los pilares, y
ancho de los caserones, (influida naturalmente por la potencia del
yacimiento). A su vez, la densidad de pilares influirá fuertemente sobre la
recuperación del yacimiento.
A través de estudios geotécnicos, es posible estudiar y decidir la distancia

entre pilares y la sección más conveniente. Para ello es preciso realizar una
serie de experiencias que toman en cuenta las siguientes observaciones:
• La variación de la carga sobre el pilar con respecto al tiempo.

• La variación de la deflexión del techo al variar la luz entre pilares.
• La variación de los ruidos microsísmicos.
• La resistencia de la roca a la tracción y compresión.
• La distribución y orientación de los planos de diaclasas,
estratificación y otras estructuras.
• Otras pruebas que sean necesarias.
Modo de mantener la estabilidad del techo:
Un techo que se desprende con facilidad por efecto de los disparos, u otras
causas, trae como consecuencias problemas no solo de dilución de la ley,
sino también en la seguridad del personal y en los costos de producción.
Es posible asegurar la estabilidad del techo mediante un apernado que

puede ser hecho en forma sistemática o solamente en aquellos sectores
donde las condiciones lo requieran. Para ello debe conocerse muy bien la
naturaleza de las rocas, lo que determinará la sección, largo y densidad en
la colocación de pernos. Por otra parte deberá determinarse a través de
estudios de prueba en el terreno mismo, el apriete que deberá dársele a
los pernos para que cumpla realmente el papel que deben desempeñar.
Se debe tener presente que un perno
mal colocado no desempeñará
ninguna función de fortificación, lo
mismo sucede si el largo y sección no
son adecuados.
Suele acompañarse el apernado en
algunos casos, con un enmallado del
techo, reteniéndose en la malla
trozos sueltos de roca, que cuando
los caserones son altos, su caída
produce accidentes de consideración.
En algunas minas americanas el
apernado del techo, realizado
convenientemente ha podido
permitir la luz entre pilares hasta un
40 a 50%, lo que naturalmente se
traduce en una recuperación mayor
del yacimiento.
Recuperación del Yacimiento
La recuperación del yacimiento puede variar de una mina a

otra, dependiendo de las condiciones propias que presenta el
yacimiento, y por otra parte, de la técnica empleada y grado
de mecanización a que se ha alcanzado. Como datos
generales podemos decir que la recuperación puede variar
de un 80 a 90 % del mineral preparado, llegando en ciertos
casos a recuperaciones del orden del 90%.
Recuperación de Pilares
En ciertos casos se justifica realizar estudios sobre la recuperación de

pilares, sobre todo en yacimientos importantes. Actualmente se han
hecho recuperaciones interesantes de pilares en ciertos yacimientos
donde la inversión se ha pagado ampliamente.
La recuperación puede hacerse de varias maneras:
 Recuperación con hundimiento controlado del techo.
 Recuperación de Pilares en forma alternada.
 Recuperación parcial de pilares.

Ventilación
• Es compleja debido al tamaño de los caserones, en especial a la altura de
algunos sectores.
• La gran extensión horizontal que pueden alcanzar los laboreos y el uso
intensivo de equipo diesel, hacen necesario implementar un sistema de
ventilación que puede llegar a ser bastante complejo.
En la mayoría de los casos resulta indispensable instalar sistemas de
ventilación secundaria, utilizando ductos y ventiladores auxiliares
ubicados en las proximidades de los frentes de trabajo.
• La cantidad de flujo se regula a través de tapados de madera y en
circunstancias con puertas metálicas, debido a que los lugares o sectores
que se dejan de ocupar se deben aislar.
• El flujo promedio debe ser del orden de 30-40 m/min y en las frentes de
120-140 m/min.
Ventilación
Ventajas del Método
• El método hasta cierto punto es selectivo, es decir zonas más pobres pueden no
explotarse sin afectar mayormente la aplicabilidad del método.
• En yacimientos importantes se puede llegar a una gran mecanización, lo que

reduce ampliamente los costos de explotación.
• En yacimientos que afloran a la superficie puede hacerse todo el desarrollo y

preparación por mineral, o en caso contrario los desarrollos por estéril pueden ser
muy insignificantes.
• En la actualidad con el avance de la técnica de sostenimientos de techo, se pueden

explotar caserones de luces amplias con bastante seguridad.
• Permite la explotación sin problemas, de cuerpos mineralizados ubicados

paralelamente y separados por zonas de estériles.
• La recuperación del yacimiento aún no siendo del 100 % se puede llegar a

recuperaciones satisfactorias del orden del 80 a 90 %.
Desventajas del Método
 Si el yacimiento presenta una mineralización muy irregular, tanto en corrida como en
potencia podría llegar a afectar la explotación, limitando mucho la planificación del
método, asimismo la perforación y provocar problemas de carguío sobre todo para
posibles mecanizaciones.
 Problema de manteo del yacimiento, cuando el manteo está muy cerca del manteo
crítico (45°), se producen problemas para el movimiento del mineral en los caserones,
dicho problema es más grave aún si se trata de mantos angostos. En el caso de mantos
potentes hay problemas en la mecanización de la perforación lo que se traduce en
dificultades de movilidad al usar el equipo pesado de perforación.
 Dilución de la ley: es un problema que es muy importante y que en casos de techos

débiles puede ser causa que llegue a limitar la aplicación del método.
 Fortificación del techo. En ciertos casos cuando no es posible controlar el techo y es

necesario llevar caserones muy angostos, puede concluirse, en un cambio de método
de explotación por otro más adecuado, o emplear un método combinado, por
ejemplo: Room and Pillar con Shrinkage.
 Si por problemas la recuperación del yacimiento es muy baja, se debe entonces

pensar en otro método.
Ejemplo Mina El Toqui – Chile
• Desarrollos: Rampas con pendiente máxima del 15% y sección de
33[m2]. Perforación mediante Jumbo Electrohidráulico.
• Carguío: Desde el punto de extracción hasta stock, se realiza a través

de equipos LHD TORO 500d y TORO 400, de 8 y 5 [yd3]
respectivamente.
o Desde stock hasta equipos de transporte se utiliza un Cargador
Frontal Volvo de 3,5 [yd3].
• Transporte: Desde interior mina hasta planta de procesamiento de

mineral se utiliza Camión Dumper CD40 BELL de 40 toneladas.
• Ventilación: Ventilador SERMITEC de 125 HP.

o Mangas de diámetro 1,5 [m] para llevar aire fresco a sectores
críticos.
METODO DE EXPLOTACION
SHRINKAGE
SHRINKAGE
Descripción
La característica fundamental de este
método de explotación, es que en las
cámaras o caserones, el mineral se
arranca en sentido ascendente, dejando
que el mineral se acumule dentro de
ellos.
Sobre el piso formado, trabajan los
mineros, es decir, los minerales
fracturados constituyen la plataforma
de trabajo, proporcionando al personal
un apoyo relativo, al mismo tiempo que
apuntalan parcialmente las paredes del
espacio ya explotado, sustituyendo así
el relleno propiamente tal.
Cómo el volumen del mineral tronado
es mayor al del estado in situ, después
de cada disparo debe ser evacuado del
caserón, una cantidad de mineral
equivalente al esponjamiento
experimentado.
• Vetas angostas (potencia menor a 10 m).
• La roca de caja es de baja competencia (4B) y la del mineral es de
mediana a alta (3B).
• Se remueve solamente el esponjamiento(40% del volumen) de la roca
tronada el resto se mantiene almacenado para mantener las paredes
estables y proveer de piso al sistema de perforación.
• Infraestructura de producción es requerida.
• Productividad menor a 4500 tpd.
• Alta dilución 30%.
• Mediana recuperación 85%.
• Costoso y riesgoso.
Infraestructura
• Accesos
• Caserones
• Pilares
• Chimeneas
• Galería zanja o embudos
• Estocadas
• Galería de Producción
• Galería superior e inferior
Infraestructura
Shrinkage
Caserón relleno con

Estocadas
mineral tronado
Galería de transporte
Punto de descarga secundario
a chimenea
Nivel de Transporte Principal
Chimenea de Traspaso
Descarga Buzón
Infraestructura
• Puntos de extracción cada 1-10 m
en la base del cuerpo
• Instalación de chute de madera en
cada punto.
• Galería paralela a la base del
cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall
(por estabilidad).
• Estocada de extracción desde la
galería de extracción a la galería de
base del depósito cada 7.5 – 15 m
• Cuerpos más anchos:

Construir zanja por el centro de las
dos galerías de base.
Shrinkage Tradicional
Explotación Shrinkage
• Entre el piso formado por el
mineral fracturado y el techo, que
constituye el techo de trabajo, se
deja normalmente un espacio
para la realización de las
operaciones mineras de 2,0 m de
alto.
• Una vez que se termina de
arrancar todo el mineral del
caserón y que por tanto ya no es
necesario que ingresen personas
a trabajar, se vacía todo el mineral
fracturado, extrayéndolo desde el
nivel inferior, luego que se extrae
el mineral y según condiciones del
yacimiento se dejará el caserón
vacío.
Esquema de Explotación
Manejo de Material
• Es necesario nivelar el piso, cada
ciertos momentos del ciclo; después de
cada tronadura, para seguir con la
perforación, esta nivelación del
material puede ser de forma manual
(palas) o LHD pequeños.
• El vaciado del caserón es la etapa más

compleja y peligrosa de éste método;
debe ser evitado si el material se pega
o cementa, ya que puede crear
colgadura o arcos. Las colgaduras
pueden eliminarse con explosivos o a
mano pero esto es realmente peligroso
y costoso. El vaciado debe ser
programado y parejo, para así evitar la
dilución.
Perforación y Tronadura
• Las condiciones de aplicación de
SHRINKAGE (vetas angostas de baja
producción), como también el difícil
acceso y la inestabilidad del piso de
trabajo no permiten el usos de equipos
mecanizados.
• Utilización de perforadoras manuales

(jack-legs o stopers).
• La tronadura se lleva a cabo con ANFO,

geles (hidrogeles), slurry (emulsiones).
Perforación y Tronadura
Ventilación
• El aire debe ser guiado por todas las áreas de trabajos.
• El frente se ventila inyectando aire desde la galería de transporte, a través

de la chimenea de acceso emplazada en uno de los pilares del costado del
caserón.
• El aire viciado es extraído hacia los niveles superiores por la chimenea

ubicada en el otro pilar que flanquea al caserón.
Fortificación
• Dependiendo de la calidad de la roca de caja puede utilizarse fortificación
de pernos en forma sistemática en las paredes del caserón.
• En ocasiones donde hay desprendimiento de roca o mayor inseguridad,

se utilizan pernos con malla de acero e incluso a shotcrete.
• Tasas de producción pequeñas a medianas.
• Vaciado del caserón por gravedad.
• Método simple, para minas pequeñas.
• Capital bajo, algo de mecanización posible.
• Soporte de mineral y paredes mínimo.
• Desarrollos moderados.
• Buena recuperación (hasta 75%).
• Selectividad posible
• Una parte importante del mineral arrancado se extrae por gravedad,
100% en el caso que el esponjamiento se extraiga también por gravedad y
60% si su extracción se efectúa por buitras artificiales, eso permite
disminuir de manera notable los gastos de marina y aumentar los
rendimientos de la explotación.
• Este método permite sostener provisoriamente las paredes laterales del

caserón con el mismo material arrancado. Además, el obrero puede
controlar el techo del caserón.
• En ciertos casos dispone de una reserva de mineral arrancado que se

puede extraer de la mina rápidamente y con un alto rendimiento.
• Seguridad, en ciertos casos este método puede ser peligroso, debido a la
formación de bóvedas durante la evacuación del esponjamiento por
gravedad, puesto que los obreros confinados en la horizontalidad del piso
del mineral arrancado, pueden empezar a trabajar y ser repentinamente
sumergidos por el derrumbe de estas bóvedas. También se pueden formar
bóvedas durante el período de vaciado del caserón que, al derrumbarse,
pueden dañar el techo de la galería base en el caso que tenga techo
artificial.
• Dilución de la ley, el Shrinkage implica, por lo general, una dilución de la
ley debido a que durante la fase de vaciado del caserón se mezclan
corrientemente con las zonas de estériles que se derrumban de las
paredes. Es frecuente que al final de la fase de vaciado sea necesario
desechar capas de mineral de ley demasiado baja, disminuyendo aún más
la recuperación del yacimiento.
• La recuperación del yacimiento no es muy buena por varias razones:
o Este método no se adapta bien a la explotación de aquellas zonas

mineralizadas secundarias que se forma alrededor de la
mineralización principal.
o La recuperación de los pilares es muy difícil y se ha demostrado que

estos pilares son indispensables. Salvo en casos excepcionales, la
recuperación de un yacimiento de bastante importancia es del orden
del 70 a 80 % con este método de explotación.
o Algunas especies de minerales se oxidan muy fácilmente provocando

dificultades relacionadas con la recuperación en planta. Se conocen
varios casos donde se puede apreciar una pérdida de recuperación de
un 5% por el solo hecho de que los sulfuros metálicos se han oxidado.
• Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre- turno).

• Costos moderados a altos.
• Intensivo en mano de obra.
• Mecanización limitada.
• Condiciones de trabajo difíciles.
• Aproximadamente 60% del mineral se mantendrá dentro del caserón
hasta el final.
• Colgaduras.
• Pérdida del caserón en vaciado si no se realiza con cuidado.
Ejemplo Mina Las Cumbres, Perú
• Ubicación
Se encuentran situadas en el Departamento
de Lima, provincia de Cajatambo distrito de
Gorgor a una distancia de 160 Km al norte de
Lima.
• Mineral Yacimiento
Es un yacimiento conformado por varias vetas
del tipo hidrotermal.
• Explotación
Actualmente las labores de explotación están
siendo realizadas por la compañía. El método
de explotación es el de almacenamiento
provisional o Shrinkage con ventanas cada 7
metros, de donde usualmente se extrae 30%
del mineral perforado y disparado, para
permitir la perforación y voladura del
siguiente corte o realce
Resumen del Método
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
CUT AND FILL
Descripción Método
Se excava el mineral en niveles de
explotación horizontales, de forma
ascendente.
El mineral es perforado, tronado y
excavado desde las áreas de operación y
trasladado a puntos de transferencia de
mineral con carga a camiones o vaciado en
puntos de traspaso de mineral con
dirección a niveles de transporte. Cuando
el mineral de un nivel ha sido
completamente retirado se rellena con
rocas de labores en desarrollo, estériles de
superficie, etc. El relleno sirve también
para soportar las paredes del área en
explotación y de piso para los equipos,
tanto la extracción cómo el relleno se
realiza con scoop.
Principios y aplicación
Principios
Es un método ascendente (por realce). El mineral arrancado en este caso se
evacua totalmente y se reemplaza por un material estéril (relleno) que sirve de
piso de trabajo a los equipos y personal de operaciones y al mismo tiempo
permite sostener las paredes del caserón y en algunos casos especiales el techo.
Aplicación
Se aplica a cuerpos mineralizados de fuerte buzamiento y en estratos con buena
a moderada estabilidad, una mineralización comparativamente de alta ley.
El Cut and Fill, permite mejor selectividad que otros métodos como el Sub Level
Stoping, sin embargo, el Cut and Fill es preferido para cuerpos mineralizados
donde las cajas son irregulares y se encuentran varias vetas mineralizadas
dispersas.
Características del Método
• Cuerpos mineralizados con orientación vertical y potencias de 3 a 10 m
• La roca de caja es generalmente de baja competencia (4A) y la roca
mineral de baja a media (3B)
• Se realiza por subniveles de manera ascendente
• Los caserones en explotación se pueden separar por muros y losas de
modo de aumentar la estabilidad del sistema minero
• Rellenos: hidráulicos colas de relave, material estéril, ambos más
cemento, etc.
• Método altamente selectivo, por lo tanto permite explotar cuerpos de
baja regularidad y continuidad espacial
• Baja dilución menor a 2%
• Alta recuperación mayor a 90%
• Alto costo de producción 40-150 $/t
• Baja productividad 200 a 4500 tpd
Resumen del Método
1. Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Forma Cualquiera Tabular

Potencia Cualquiera >3m
Buzamiento >30° >60°1
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Regularidad Cualquiera Irregular
2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) >30 MPa >50 MPa

Resistencia (Mena) s/profundidad >50 MPa
Fracturación (Techo) Alta-media Media-Baja
Fracturación (Mena) Media-Baja Baja
Campo Tensional In-situ (Profundidad) Cualquiera <1000 m
Comportamiento Tenso-Deformacional Elastico Elastico
3. Aspectos Económicos Aceptable Optimo
Valor Unitario de la Mena Media-Alto Alto

Productividad y ritmo de explotación Media-Baja NA
Desarrollos Cut and Fill.
Los desarrollos del Cut and Fill incluye:
• Vía de transporte paralela y a lo largo de la zona mineralizada y también en el

nivel principal.
• Corte inicial en la base de inicio del caserón, con sistema de drenaje para el
agua en caso de relleno con relave.
• Rampa en espiral con conexión a las galerías de acceso a los caserones.
• Chimenea conectada al nivel superior para ventilación e ingreso de material
estéril.
Etapas del Cut & Fill
• Acceder a la veta mediante una rampa hasta la cota
Etapa 1 inferior del sector que se desea explotar.
• A partir de dicha rampa, se explota el primer corte.
Etapa 2 • Una vez terminado el primer corte, se realiza el

relleno.
• Terminando el relleno del primer corte, se accede al

segundo, desde el pivote.
Etapa 3 • El desarrollo del segundo corte, se realiza sobre el
relleno del nivel inferior (piso) el cual permite el
acceso de equipo y personal.
• Para la explotación del tercer corte, y superiores, se
Etapa 4 repite las Etapa anteriormente mencionadas, de tal

forma de extraer completamente el mineral del
caserón, y dejar éste completamente relleno.
• Etapa 1: Primer Corte
MINERAL IN SITU MINERAL IN SITU
UN ACCESO DOS ACCESO
Se recomienda dos accesos para aumentar la productividad del método.

• Etapa 2: Relleno
MINERAL IN SITU SE DEJA ESPACIO ENTRE

EL RELLENO Y EL
MATERIAL IN SITU DE
APROX. ½ m. ESTO SIRVE
DE CARA LIBRE PARA EL
Cara libre POSTERIOR CORTE.
RELLENO RELLENO
• Etapa 3 : Segundo Corte
MINERAL IN SITU
RELLENO
La extracción y el relleno de material
se debe planificar de tal forma que
se realicen en paralelo en dos
tajadas; es decir, mientras en la
tajada inferior se rellena con
material exógeno en la tajada MINERAL IN SITU
superior se extrae mineral. De igual
forma, en una misma tajada, se
deben rellenar los sectores ya RELLENO
explotados mientras se extrae
mineral de otros, esto para
aumentar la productividad del
método.
Geometría del Método
Corte Longitudinal Corte Transversal

Métodos de Perforación
Cut and Fill
Según Calidad de la roca
Tipos de relleno
• La utilización de relleno en minería subterránea es un importante
componente integral para un gran número de faenas subterráneas
actualmente en operación, donde este proporciona una grado de
estabilidad y seguridad que permite desarrollar los trabajos de manera
confiable. Existen los siguientes tipos de relleno:
• Rellenos secos: Material extraído de labores previas.

• Relleno hidraúlico: Conformado por colas de relave.
• Relleno hidráulico cementado: Consiste en la adición de cemento o
aglomerante al relleno hidráulico.
• Relleno pasta : Similar al relleno hidráulico cementado, con la diferencia
que además se le agrega cierta cantidad de agua hasta lograr una
consistencia gruesa de tipo barro.
• Relleno compositado: Consiste en utilizar relleno seco en conjunto con
alguno de los otros 3 tipos anteriormente mencionado, para así lograr una
mayor consolidación de éste en la cavidad.
¿Como se debe controlar el
relleno en los niveles ya
explotados del Cut and Fill, para
evitar pérdidas de mineral y/o
dilución?
DILUSIÓN
´LÍNEA DE
RELLENO
PÉRDIDA
Variantes del método.
• Overhand C&F stoping.
• Post pillar stoping.
• Under C&F stoping
• Drift & stoping.

Overhand Cut and Fill
• Overhand cut and fill: Se realiza con perforación horizontal por sobre el
material de relleno.
• Underhand cut and fill: El mineral se encuentra por debajo de la zona con
relleno. Usualmente se utiliza relleno de cemento.
• Este método comienza en el techo del depósito y trabaja
descendentemente hasta el nivel de transporte.
• Se utiliza en cuerpos con baja continuidad espacial, y especialmente en
cuerpos constituidos de roca mineral y de caja frágil (4B-5A).
• La dilución es baja menor al 2%.
• La recuperación es alta mayor a 90%.
• El costo es alto, 60-180 $/t.
• Se utiliza en yacimiento de alta ley.
Post Room and Pillar Mining
• Variación del método de Room and
Pillar.
• Cuerpos con potencias mayores a
30m e inclinados (menor a 20
grados).
• Comienza en la parte inferior del
cuerpo mineralizado y se extiende en
la vertical por sub-niveles.
• Una vez realizada la perforación,
tronadura, carguío y transporte del
mineral, se procede a rellenar el
caserón típicamente con colas de
relaves mezcladas con cemento.
• El relleno aumenta el confinamiento
permitiendo diseñar con un menor
factor de seguridad y por lo tanto
maximizando la recuperación
Secuencia de Explotación
• El diseño y secuencia de explotación se realiza definiendo primero el

sector mineralizado con información, ya sea de modelo de bloques o de
isoleyes generadas por geólogos de producción.
La secuencia en general está definida por:
• Avance orientado según sistemas estructurales, diques y/o contacto

litológico
• Ubicación de la chimenea de ventilación
• Ley de corte o ley mínima de isoleyes
Secuencia de Explotación
1) La secuencia da preferencia 2) Posterior a extraer el 3) Posteriormente se

A la explotación de un cruzado cruzado se comienza la abren los cruzados
De cabecera y se debe llegar al extracción de los drifts norte y entre los drifts abiertos
la chimenea de ventilación del sur a partir de dicho cruzado. (DR) que nacen de éste.
Nivel como prioridad
Undercut and Fill
• Consiste en cortar el cuerpo
mineralizado en tajadas
horizontales avanzando
descendentemente.
• Se utiliza en yacimientos en que
la roca de caja y mineral es de
baja competencia (5A-5B).
• Se adhiere cemento para
asegurar el techo típicamente 3-5
% en el centro del relleno y 14%
en la base que sirve como techo
al siguiente corte.
• Este método puede ser
mecanizado o cautivo.
• Este método es conocido como el
de mayor costo alcanzando
valores de hasta 120 $/t
(Goldcorp).
Desarrollos Undercut & Fill
• Acceder a la veta mediante una rampa hasta la cota
Etapa 1 superior del sector que se desea explotar.
• A partir de dicha rampa, se explota el primer corte.
Etapa 2 • Una vez terminado el primer corte, se realiza la

construcción de la losa, sobre el relleno cementado.
• Terminada la losa y el relleno del primer corte, se
Etapa 3 accede al segundo, desde la rampa principal.

• El desarrollo del segundo corte, se realiza bajo la losa
(techo) el cual permite el acceso de equipo y personal.
• Para la explotación del tercer corte, se repite la Etapa

Etapa 4 2, de tal forma de cubrir el total del sector
mineralizado.
Diagrama de Disparo
Undercut & Fill
• La cara libre de este modelo se crea en la parte superior del frente, junto
al mineral suelo que quedó del corte anterior. Se ha comprobado que este
modelo es efectivo y no daña la parte superior de la losa.
SECCIÓN LONGITUDINAL DIAGRAMA DE DISPARO

Bench and Fill Stoping
• La explotación se hace por medio de banqueo y relleno. La secuencia
de explotación sigue dos direcciones: siempre se realiza en retroceso
dentro de un mismo nivel, y se efectúa de manera descendente dentro
de un mismo sector.
• El principal factor que lleva a la elección del método Bench & Fill como
el reemplazante del Cut & Fill, es el importante aumento en
productividad y seguridad al personal que este método significa, sin
dejar de lado por completo el grado de selectividad necesario para
explotar el cuerpo mineralizado .
Drilling Equipment Truck backfills after most ore is
mucked
Retreating
Blasted Ore
Ore Backfill
LHD Equipment
Floor can be of any type: Ore, backfill or sill (mat) pillar

Bench and Fill Stoping
Labores de Preparación
a) Nivel Superior de Perforación
El Nivel Superior tiene por
objetivo la operación de los
equipos DTH para
perforaciones descendentes.
b) Nivel de Extracción
El nivel de extracción consiste
de una galería de transporte y
estocadas de carguío, las
cuales intersectan de tal
manera que aseguran la
continuidad del diseño a lo
largo del nivel.
c) Pivotes de acceso
Ventajas y Desventajas Cut & Fill
Ventajas
• La recuperación es cercana al 100%.

• Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones
de alta ley y dejar aquellas zonas de baja ley sin explotar.
• Es un método seguro.
• Puede alcanzar un alto grado de mecanización .
• Se adecua a yacimientos con propiedades físicos – mecánicas
incompetentes.
Desventajas
• Costo de explotación elevado.

• Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia
del relleno.
• Consumo elevado de materiales de fortificación .
APLICACIONES
CUT & FILL
Mina Estefanía
• Grupo: Michilla
• Mina: Estefania
• Ubicación: cordillera de la costa de

la región de Antofagasta.
• Método de explotación: corte y

relleno (cut and fill) y de caserones
y pilares (room and pillar).
• Producción: 734 MTon
• Ley promedio: 2,06%

Mina Vale Inco (Cu, Ni)
• Ubicación: Ontario, Canadá.
• Profundidad: 2.4 km
• Método de explotación: Cut and fill

(relleno hidráulico).
• Ley: 1,23 % de cobre y 1,59 % de

níquel.
• Extracción: Más de 155 millones de

toneladas métricas hasta la fecha.
• Producción año 2007 : 793.000

toneladas métricas => ley: 1,62 % de
cobre y 2,8 % de níquel.
Homestake Mining Company
(U.S.A.)
• Inicialmente explotada por

shrinkage.
• Posteriormente se da paso
al la explotación mediante
corte y relleno.
Mina Cerro de Pasco
(Ag, Pb, Zn, Cu, Mo, W )
• Ubicación: Pasco, Perú. (Capital Minera

del Perú)
• Producción año 2005: 1.33% Pb, 3.25%
Zn, 32.17g/ton Ag.
• Métodos: Rajo, Cut an Fill (Ascendente y
Descendente), Sub Level Stoping,
Shrinkage, Room and Pillar.
Papomono
(Cu)
• Mina: Papomono
• Nombre: Proyecto Minero Tres Valles.
• Ubicación: Región de Coquimbo,
Provincia de Choapa, Comunas de
Salamanca e Illapel. Las áreas de
explotación del mineral (minas) están
ubicadas a 10 Km al norte de la cuidad de
Salamanca, mientras que las áreas de
procesamiento del mineral 7 Km al
noroeste de la misma ciudad.
• Método: Post Pillar Cut and Fill
• Estado: En Calificación
SUBLEVEL STOPING
Sublevel Stoping
“Principal método de explotación mediana minería”
Este método consiste en arrancar el
mineral a partir de subniveles
mediante disparos efectuados en
planos verticales a los subniveles,
quedando vacío el caserón después de
la explotación.
La preparación de este método
contempla galerías de perforación
(GP), galería de base o Undercut y
transporte par evacuación del mineral
arrancado y chimeneas VCR para
generar una cara libre.
El transporte y evacuación del mineral
se realiza desde la galería Undercut, es
decir, una zanja recolectora que recibe
el mineral arrancado que cae por
gravedad a este lugar.
Campo de Aplicación SLS
• Vetas estrechas: Desde vetas con pendientes
fuertes y espesores de hasta 1,0 m a vetas con
pendiente de por lo menos 50° de manera que
el mineral competente escurra sólo por efecto
de la gravedad, sobre las cajas del yacente que
deben tener una roca también competente, en
ambas cajas y una mineralización regular en sus
contornos.
• Vetas ponientes o mantos: cuya pendiente
deseable sea mayor a 60° con respecto a la
horizontal. En este caso además se requiere que
las características mecánicas del mineral como
de la roca adyacente sean de buena calidad,
para reducir la dilución y también por razones de
seguridad.
• Cuerpos masivos: Se requiere también buenas
características del mineral y de la roca
comprometida.
Sublevel Stoping o Long Blast Hole
Los barrenos para efectuar la tronadura pueden ser paralelo o radiales.
Cuando la mineralización se presenta en forma de bolsones de mineral,
también, se puede aplicar barrenos paralelos con intercalación de pilares en
el nivel de perforación
SUBLEVEL STOPING (SLS) LONG BLAST HOLE (LBH)

Sublevel Stoping
• Cuerpos mineralizados con orientación semi
vertical
• Roca mineral y de caja competente
• La perforación se realiza con martillos que varían
desde 50 mm a 200mm, dependiendo del largo
de perforación
• La distancia entre subniveles de perforación es
de 10-20m
• El burden varia entre 0.7-2m
• Recuperación de 50-80%, principalmente debido
a los muros y losas
• Dilución varía entre 3-10% de material diluyente
de la pared colgante y techo
• Muros y losas pueden ser recuperados a través
de tronadura masiva, la que debe ser diseñada y
planificada como parte del método de
explotación
• Requiere un alto nivel de preparaciones mineras
las cuales se realizan en mineral
Sublevel Stoping
Veta gran espesor
Sublevel Stoping
Desarrollos SLS
• Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte

y estocadas de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja
continua a lo largo de la base del caserón (modalidad preferida en la
actualidad), se requiere el desarrollo previo de una galería a partir de la
cual se excava la zanja.
• Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas
configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.
• Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación,
emplazada en el límite posterior del caserón.
• Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de
compensación (slot), que sirve de cara libre para las primeras tronaduras
de producción.
Desarrollos SLS
Accesos a subniveles de
perforación
CASERÓN
Estocadas
Zanja
Pilares entre
Caserones
Desarrollos SLS
Desarrollos SLS
Planta Perfil Longitudinal
Zanja
Nv de Perforación
Pique
Nv de Perforación
Zanja
Chimenea Cara Libre
Puntos de Nivel de
Extracción Producción
Subniveles de Perforación
Caserón
Estocada de Carguío
Zanja Galería Chimenea de

Ventilación
de Zanja
Galería de transporte
secundario
Punto de descarga Subnivel de

Ventilación
a pique
Chimenea de
Traspaso
Descarga Buzón
Nivel de Transporte
Principal
Sublevel Stoping LBH
• Se arranca el cuerpo mineralizado a partir
de sub-niveles de perforación mediante
disparos paralelos efectuados en planos
verticales (DTH)
• Campo de aplicación: Preferentemente
en yacimientos de forma tabular
verticales o subverticales de gran espesor,
por lo general superior a 10 metros,
siendo deseable que los bordes del
cuerpo mineralizado sean regulares.
• En un extremo del caserón se crea una
chimenea cara libre para generar el corte
inicial.
• El burden en este método varia en el
rango 1.5-3 m.
• Se utiliza perforación LBH de alto
diámetro para alcanzar largos de
perforación de hasta 80m.
Long Blast Hole
El mineral se excava por tajadas verticales, dejando la cámara vacía. Las
dimensiones mayores son en la vertical, y el mineral arrancado se colecta
en zanjas ubicadas en la base de la cámara.
El método asegura la extracción selectiva de mineral y la estabilidad del
macizo rocoso. Se compone de dos niveles:
Nivel Base: Corresponde al nivel de extracción, ubicado en la parte inferior

del caserón. Consta de una galería de transporte (GT), y estocadas que
comunican la galería undercut (GU) con la GT.
Nivel Techo: Consiste en una o más galerías de perforación, ubicadas según
la geometría del cuerpo mineralizado, y es en donde se perforan tiros largos
mediante equipos con martillo en el fondo (DTH)
Mediante los dos niveles anteriores se van realizando tronaduras en

dirección de la cara libre o Corte.
Método de Tiros Largos
NIVEL SUPERIOR/
PERFORACIÓN
NIVEL INFERIOR
TIROS LARGOS
MINERAL
QUEBRADO NIVEL DE
TRANSPORTE
GALERÍA NIVEL DE CAGUÍO

UNDERCUT
Sublevel Stoping
Veta estrecha
Hanging wall
(above vein)
Footwall
(below vein)
“Se alcanza mecanización en algunos casos”

Ejemplos Perforación
Planta Nivel de Perforación Sección Transversal

Diagrama Perforación DTH
Existen variadas metodologías para diseñar un diagrama de perforación DTH y
en todas ellas siempre se debe considerar que el diseño de la perforación se
debe adaptar a la geometría del cuerpo mineral. Un criterio considera realizar
el primer barreno vertical al centro de la labor, el segundo barreno es
dibujado con el fondo localizado, de tal forma que una línea imaginaria
perpendicular desde el fondo del segundo barreno hacia el primer barreno
tiene una distancia igual al espaciamiento. Los barrenos subsecuentes se
diseñan de la misma manera.
PASO 1 PASO 2 PASO 3
Diagrama Perforación DTH
PASO 4 PASO 5

SLOT (Cara libre SLS)
El comienzo de la explotación se inicia en un extremo
del caserón, para ello previamente debe construirse una
cara libre.
La cara libre constituye una chimenea slot la cual se
puede desarrollar por el método V.C.R. o manual.
Esta cara libre es un corte de 2,0m aproximadamente,
que se realiza a lo ancho y alto del caserón, y su
construcción se inicia con una chimenea, que comienza
en la galería zanja y sube a todo lo alto del caserón,
cortando los subniveles cuando hay más de uno en su
interior.
Chimenea
Slot
Método VCR
Explotación de gradas de
retroceso vertical, Vertical Cráter
Retreat (VCR), es un método de
explotación que se usa desde
hace pocos años. El principio se
basa en una singular técnica de
voladura, voladura de cráter.
Dicho método está patentado en
Canadá y es similar al método
Shrinkage (Cámaras-Almacén). El
mineral se excava en subniveles
horizontales y las labores de
arranque comienzan desde abajo
y avanzan en sentido
ascendente.
El mineral fracturado puede
permanecer en la galería
soportando los hastíales.
Método VCR
• Se utiliza en cuerpos mineralizados de baja a mediana potencia y en rocas
de mediana competencia (3B)
• Se utiliza la técnica de cargas controladas en que el largo de la carga
explosiva es menor a 6 veces el diámetro de perforación. Carga esférica.
• Este sistema de explotación requiere la construcción de estocadas y puntos
de extracción.
• La secuencia de construcción es la siguiente
- Nivel de transporte
- Arreglo de galerías de producción
- Corte basal
- Nivel de perforación
- Perforación de tiros largos menor a 40 m en caso VCR
• Los disparos generan cortes de hasta 3 m.
• Costo 15-45 $/t dependiendo si se rellena o no
• Dilución 10%
• Recuperación menor a 80%
Método VCR
• La sección transversal es igual al método

de LBH.
Corte Longitudinal
• No posee cara libre.
• La tronadura se hace contra la zanja.
• Varios puntos de extracción pueden estar

en producción a la vez.
• Las dimensiones de los caserones pueden

ser de hasta 40 m de alto para evitar daño
por vibraciones y desviaciones excesiva de
los tiros.
Vertical Crater Retreat
VCR Caserón Primario VCR Caserón Secundario

Carga de Barreno
• Se mide la profundidad del barreno desde
arriba.
• Se tapona el fondo con cuñas y se sella con

tierra impermeable.
• Se carga el explosivo de hidrogel, con un cebo

apropiado unido a un cordón detonante.
• El centro de gravedad de la carga debe estar a

1,80 m aproximadamente del fondo del barreno,
dependiendo del diámetro.
• Se retaca con 2 m de arena y grava.
• Se coloca el retardo en el centro, y los demás

siguiendo el esquema hasta los hastíales y
fondos.
EQUIPOS
Equipos Utilizados en SLS
• Perforación, Simba con

martillos convencionales y
DTH
• Carguío con LHD y

cargadores frontales
• Transporte con camiones,

correas y skip en el caso
de tener chancadores
subterráneos
Equipos Utilizados en SLS
Boomer
Boomer 282 de Atlas Copco
Equipo de dos brazos de gran capacidad, equipado para túneles de tamaño

medio y producción minera. Para perforaciones de gran velocidad en
secciones transversales de hasta 45 m^2
Perforadoras DTH
Simba
• Equipo de perforación de
producción, con perforadora de
martillo en cabeza hidráulica.
• Realiza perforaciones de
barrenos largos.
• Puede realizar perforaciones

radiales con barrenos paralelos
ascendentes y descendentes y
paredes laterales.
Simba 1250
Datos técnicos
Diámetro del barreno 51–89 (102) mm
<32 m con sistema mecanizado
Profundidad del barreno para el manejo de la barra,
RHS 17
Perforadora estándar COP 1838ME
Longitud, empuje 6.580 mm
Anchura 2.000/2.380/2.380 mm
Altura, empuje / cubierta

2.660/2.770/2.810 mm
arriba
Peso Ap. 12.500 kg
Jumbo
Scoop
• Es un cargador LHD
• Carga, descarga y transporta

mineral en un tiempo reducido.
• Es una máquina diesel sobre

neumáticos, posee un gran balde,
capaz de transportar gran cantidad
de mineral en un solo viaje.
• Equipo de alto rendimiento

Cargador frontal
Correa transportadora
Ejemplo: Mina Las Cenizas
Parámetros Generales
Sector Sección m x m (Ancho x Alto)
Sub Nivel de Perforación 3.8 x 3.8
Galería de Acceso 3.5 x 3.5
Galería de Transporte 5.0 x 4.5
Cruzado de Producción 4.5 x 3.8
Producción Mensual (año 2007):
Cenizas : 56.000 Ton / 1.75 % CuI

Método Expl. Sublevel Stoping : 88%
Sublevel Caving : 12%
Contratistas : 14.000 Ton / 1.50 % CuI
Método Expl. Realce Trd : 100%
Total : 70.000 Ton / 1.70 % CuI

Ejemplo: Mina Las Cenizas
Esquema Diagrama típico de Perforación y Fortificación
Ejemplo: Mina El Soldado
Geotecnia y diseño
• Roca competente: 200 Mpa
• Esfuerzos in situ: 15 – 30 Mpa
• Dimensiones caserones: 30-60 m ancho; 50-100 m largo; hasta 100 m

altura
• Pilares entre caserones: 30-50 m
• Crown pilar (placa): 30-50 m
• Refuerzo (perno-malla)
• 1,9 x 1,7 split sets, 2,05 m largo
• Cables en intercepciones y otras singularidades.
Diseño Minero
• Accesos
– 5,1 x 4,2 m
• Nivel producción y traspaso:
– 5 x 3,7 m
– Piques de traspaso cada 100 – 150 m
– Buzón
– Largo estocadas= 17-22 m
• Nivel perforación:
– 5,5 x 3,7 m
• Undercut (zanja)
– 4,5 x 3,7 m
Equipos
Perf. Caserones
Diámetro perforación= LBH 165 mm
Equipo=3 DTH Atlas Copco H264
Perf. Undercut
Diámetro perforación= 65-75 mm
2 Simba Atlas Copco H221-H252
Red. Secundaria
1 Jumbo Tamrock Monomatic
Perf. Desarrollos
3 Boomer Atlas Copco H127, f=45 mm
Soporte
Boltec 335 – H Atlas Copco
Acuñadura
1 Scammer 1000 Normet
Producción
5 Scoop Wagner ST813 - 10 yd3
2 Scoops Schopf L-272
Ejemplo: Mina División Andina
Ventajas y Desventajas del
Método SLS
Ventajas
• Es muy económico.
• Gran rendimiento.
• Ningún consumo de madera ya que no es necesario fortificar.
• Buena ventilación.
• Gran seguridad durante el trabajo.
Desventajas
• Mucha preparación.
• No es selectivo (vetas con gran potencia).
• Grandes caserones permanentemente abiertos, la recuperación del pilar
no va más allá del 60%.
Resumen del Método SLS

Metodos de Explotacion

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Métodos de

Mg. Ing. José Muñoz V.

YACIMIENTO PLANES DE MERCADO

Mg. Ing. José Muñoz V.

Desarrollo de proyectos integrales para maximizar la rentabilidad del activo

minero, enfocar los esfuerzos a:

– Desarrollo base reservas

– Maximizar la rentabilidad del negocio (van)

– Planes robustos y sustentables

– Búsqueda permanente de optimización de la planificación minera a

– Mejores prácticas de la industria

• Mercado- Clientes – Productos

PLAN PLAN PLAN PLAN MINERO

– Regla de Taylor (1976):

• Vida óptima de explotación:

• Ritmo óptimo de producción:

• Minería subterránea (hasta 6 millones de ton/año):

• Minería a rajo abierto (hasta 60 millones de ton/año):

• VOE para distintos metales:

• Las fórmulas pueden usarse a modo referencial

1. Determinar la producción requerida.

1. Determinar la producción requerida.

Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una

En base a estos antecedentes se debe definir la cantidad total de mineral a

1. Determinar la producción requerida (continuación)

La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de

Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta, la

Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su centro

La geometría del depósito a excavar es el factor primario para determinar el

Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que

2. Determinar alcance o recorridos de transporte.

Sin embargo, esta distancia no es necesariamente una línea recta. En el

El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos

Tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)

Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:

Productividad = tasa de producción x factores de eficiencia

El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los

5. Iterar para mejorar la productividad.

El tipo de maquinaria considerado en el punto 3 puede no ser el adecuado

“Varias iteraciones pueden ser necesarias antes de encontrar una solución

5. Iterar para mejorar la productividad (cont.)

Sin embargo, puede haber más de una solución al problema de carguío y

6. Calcular el tamaño de la flota de equipos.

Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de

La posible economía de escala que se realiza al tener un solo equipo de gran

Existen varios algoritmos que permiten calcular la disponibilidad de equipos

La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de

Adicionalmente al análisis económico tradicional de ingeniería, se

Además, estos sistemas permiten a menudo identificar alternativas a las

• Aunque la dilución puede

% Dilución = Diluyente / Mineral recuperable

• La dilución Planificada es aquella que se

• La dilución no planificada es aquella que

• Modelos numéricos no lineales se utilizan

• Es el porcentaje del recurso

• Por motivos de estabilidad deben

% Recuperación = Mineral recuperable / (mineral recuperable + Mineral no

Diluyente Elipse: Recurso mineral in

CASERÓN Pilares entre

Esquema Isométrico Sección Transversal

En el diseño de una o más estocadas de carguío se debe tomar en cuenta la

• Pendiente: generalmente varía entre -12% a +12%, y depende de la cota

Áreas variables en función de la roca, técnica de

• Competencia de la masa rocosa, tanto en la zona mineralizada como en las