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FUNDICIÓN.

Producción de piezas

por vertido de metal líquido

dentro de una cavidad

que está en el interior

de un molde.
PIEZAS FUNDIDAS
PIEZAS FUNDIDAS
PIEZAS FUNDIDAS
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLINOS Y CHANCADORES

CHANCADOR DE MARTILLO

CHANCADOR DE CONO

MOLINO DE BOLAS
MERCADO
 Fabricación de repuestos consumibles en la
industria.
 Fabricación de partes de equipos nuevos.
 Partes para recuperación de equipos usados.
Consumibles por:
Abrasión: Minería, movimiento de tierra.
Corrosión: Minería, Química, Alimentos.
Calor: Minería, Refinerías, Hornos.
Fatiga, Cambios tecnológicos y otros.
La FUNDICIÓN .- Un Proceso de Fabricación.
Los principales procesos para conformar los metales se pueden clasificar en los
siguientes cinco grupos, los que también se pueden mezclar:

 FUNDICIÓN:
Producción de formas colando metal líquido dentro de una cavidad llamada molde.

 DEFORMACIÓN MECÁNICA:
Obtención de formas en estado sólido por deformación plástica sobre o bajo la
temperatura de recristalización, por trabajo mecánico en caliente o en frío.

El punto de partida de estos procesos es el lingote fundido en una aleación capaz de


deformarse plásticamente y puede derivar a procesos de fabricación de insumos
primarios, como barras, alambres, planchas, láminas y vigas producidas por laminación,
extrusión o trefilación, que serán la materia prima para otros procesos de producción.

Por otra parte, los lingotes pueden ser usados en los procesos de FORJA para producir
formas mas similares a las fundidas, siendo su principal competidora.
Procesos de Fabricación Metálica. (Cont.)
 UNIÓN:
Producción de formas uniendo partes estructurales y/o fundidas y/o forjadas
parte formar otro conjunto.
El principal proceso es la SOLDADURA, compitiendo con mucha ventaja al
riveteado, apernado, remachado y otros.

 MECANIZADO:
Fabricación de las formas en frío mediante arranque de virutas con maquinas-
herramientas.

 PULVOMETALURGIA:
Producción de formas por presionado y sinterizado de polvos metálicos.
Ventajas del Proceso de Fundición.
El proceso de FUNDICION es la alternativa de fabricación única de formas metálicas en las
siguientes situaciones:

 Fabricación de formas complejas.

 Dificultad o imposibilidad de deformación plástica (no todas las aleaciones son


deformables en estado sólido).

 No disponibilidad de la aleación requerida.

 Tamaños de piezas excesivos para otros procesos, considerando en su diseño la


menor tenacidad inherente al proceso de fundición.

 Exceso de costos por arranque de viruta.

 Costos de producción inferiores.

 Plazos de requerimientos cortos.


ATRIBUTOS DE UNA PIEZA FUNDIDA
1. Composición Química.-
 Medida en cuchara o en cupón de prueba.
 Debe considerar efecto de macrosegregación.

2. Propiedades Mecánicas.-
 Obtenidas de probetas de la misma colada o solidarias a las
piezas ( ASTM A-370).

3. Propiedades Físicas.-
 Dimensiones y geometría.
 Tolerancias para mecanizado.
 Dureza.
 Resistencia a la corrosión
 Conductividad eléctrica y térmica, etc.
CUMPLIMIENTO DE ESPECIFICACIONES
1. Procedimientos claramente establecidos.-
 Requerimientos del Cliente.
 Producción.
 Abastecimiento.
 Despacho.
 Relación con el cliente.

2. Control de Procesos.-
 Registro y Control Documentado del proceso de
Producción.

3. Requerimientos de Ensayos y Controles


Especiales.-
 De acuerdo con Cliente y a Normas de Producto Fundido,
puede haber requerimientos de Ensayos adicionales.
ESQUEMA DE FUNDICION
PROCESO DE FUNDICIÓN
Diagrama del Proceso y sus interacciones
MODELOS de FUNDICION
Es una pieza con la misma geometría que la que se debe fundir,
pero de mayor dimensión para contrarrestar la contracción en estado sólido
durante el enfriamiento del metal colado.
El modelo permite fabricar una cavidad dentro del molde, la que se
llenará con el metal líquido, el que, al solidificar y contraer, formará la pieza
fundida deseada.
Se construyen generalmente en madera, aunque también se
fabrican en metal, polímeros y otros materiales.

El MODELO dará la forma interior del molde, o sea, la forma exterior


de la pieza.
El interior de las piezas lo da una forma fabricada en el mismo material
del molde u otro mas resistente, llamada ALMA y se fabrica con una CAJA
DE ALMAS.

Las almas están sometidas a mayores solicitaciones térmicas y


mecánicas por quedar rodeadas de metal líquido en casi toda su superficie,
dificultando la extracción de calor, lo que hace que su temperatura suba mas
que en las paredes del molde.
MODELOS .- CARACTERISTICAS
MODELOS .- OTRAS CARACTERISTICAS

Sobredimensión para considerar material en zonas que deban ser


mecanizadas.

Debe estar cortado de manera tal que pueda ser desmoldeado, o sea,
no debe tener contra-salidas que impidan extraer el modelo desde el
molde ( Línea de Partición).

Debe considerar ángulos de salida ( entre 0.5º y 2º) para facilitar el


desmoldeo.- En caso de que se requiera paredes rectas y no se pueda
mecanizar, se debe usar cajas de almas para el exterior.

Debe considerar las imprentas, que son los apoyos de las almas.

Deben estar construidos en materiales y con técnicas que impidan su


deformación, tanto por el uso como por el tiempo.
MODELOS y CAJAS DE ALMAS
PIEZA A FUNDIR

ANGULOS
DE SALIDA

MODELO
TAPA
IMPRENTA IMPRENTA

FONDO

GUIAS DE
CENTRADO

CAJA DE ALMA

ALMA
MODELOS .- CONTRACCIONES.
Un modelo de fundición debe considerar las siguientes
particularidades:
Sobredimensión para contrarrestar la contracción en estado sólido
desde la temperatura del liquidus hasta temperatura ambiente.
Contracción de Aleaciones en estado sólido
ALEACION % Contracción
Aceros al Carbono 2,0
Aceros inoxidables 2,5
Aceros Refractarios 2,7
Aceros al Manganeso 2,5
Aceros baja aleación 2,2
Fundición Gris Laminar 1,0
Fundición Nodular 1,1
Fundición Blanca alto Cromo 2,2
Fundición Blanca Ni-Hard 2,2
Bronces 1.0 - 2.0
Latones 1,6
Base Aluminio 1,3
TIPOS DE MODELOS
MODELOS SUELTOS
Modelos unitarios.
Para cantidad pequeña de piezas.
Para piezas de gran tamaño.
MODELOS EN PLACA

Pueden ser unitarios o


múltiples, como en la foto.
Para moldeo mecanizado, con
arenas aglomeradas con
bentonita.
Alta producción.
Se requiere cajas de moldeo.
MODELOS EN BATEA

Pueden ser múltiples o


unitarios, como en las
fotos.
Para moldeo en arenas
aglomeradas con
resinas.
Alta producción.
No requiere cajas de
moldeo.
CAJA DE ALMAS
MOLDE

FONDO

ALMAS

CAJAS DE
MOLDEO
TAPA
Materiales de Moldeo
Los moldes se deben fabricar en materiales que
cumplan con las exigencias a que van a estar sometidos en todo el
proceso de fabricación de la pieza fundida, o sea en moldeo, colada y
desmoldeo.
Moldes permanentes:
Usados para colar aleaciones de bajo punto de
fusión y piezas de tamaño reducido, los moldes son metálicos, en
aleaciones de gran capacidad de extracción de calor ( fierro fundido gris,
cobre), o en aceros ayudados con refrigeración externa.- Se deben
proteger con pintura refractaria, que sirve además como desmoldante.
Moldes desechables:
Son los mas extensamente usados.
Se fabrican principalmente con arena cuarzosa
(silícica) aglomerada con un agente ligante que dependerá del sistema
de moldeo (arcilla refractaria o bentonita, resinas termo y autofraguantes,
silicato de sodio, etc.). Para soportar la temperatura del metal y la erosión
por éste, también se deben pintar con pinturas en base a óxidos de alto
punto de fusión ( Cuarzo, Zirconia, Magnesita, Alúmina, Olivina ).
Propiedades Mezclas para Moldeo
ARENAS DE MOLDEO
Las arenas usadas para mezclas de moldeo deben cumplir las siguientes
condiciones:

Composición Química.- Control de elementos de bajo punto de fusión o


generadores de gases.
Forma de Granos adecuada.- Redondeados, angulares, sub-angulares.

Tamaño de granos.- Distribución granulométrica adecuada.

.-
Neutralidad química No reaccionar con el metal líquido.-Control del PH.

Estabilidad dimensional y térmica a alta temperatura.

No se debe mojar por el metal líquido.

Debe ser compatible con el aglomerante utilizado.

Disponibilidad y costo adecuado.


ARENAS DE MOLDEO
ARENA DE CUARZO.-
Es la más utilizada de todas por su disponibilidad y costo.
Contienen sobre el 95% de sílice (Si2 O ) y algunas impurezas
como ilmenita (FeO-TiO 2 ) magnetita (Fe
3 4O ).

Provienen principalmente de yacimientos de acarreo (granos


redondeados y sub-angulares) o de cuarzo chancado ( granos
angulares).
Existen arenas que naturalmente vienen con arcilla y que se
pueden usar para moldeo, pero para moldeo industrial se lavan
para sacar impurezas solubles y clasifican los granos para eliminar
los muy gruesos o los muy finos y cumplir las exigencias
granulométricas y de pureza del cliente.
ARENAS DE MOLDEO
Se utilizan en menor volumen ( en almas y lugares mas
críticos del molde) por su costo las siguientes arenas de
importantes características físico-químicas:
ARENA DE OLIVINA.- Granos de forsterita ( Mg
2 SiO
4 ) y
fayalita ( Fe
2 SiO
4 ).

Tiene gran estabilidad térmica y su


comportamiento químico es básico.
ARENA DE CROMITA.- Granos de FeCr
2 4O .

De elevada refractariedad y gran


capacidad de conducción del calor.-Es químicamente inerte.
ARENA DE ZIRCONIO.- Granos de silicato de Zr (ZrSiO
4 ).
De mayor refractariedad y mayor
capacidad de conducción del calor.-Es químicamente inerte.
Forma de los Granos
Control de Recepción de Arenas.
Controles Adicionales.
Máquinas para Ensayos de Arenas.
Permeabilidad Estándar.
Probetas para Ensayos de Arenas.
MEZCLAS PRINCIPALES
BENTONITAS.
Arcillas refractarias, son silicatos de aluminio
hidratados ( Montmorillonita) .- Al adsorber agua su
volumen aumenta fuertemente ( 8 a 12 veces) y lo
disminuye al secarla.- Al rodear los granos produce los
enlaces entre ellos que le dan su resistencia.
Si el molde se usa con el agua de mezclado se le
llama MOLDEO EN VERDE.
Si el molde se seca antes de usarlo se le llama
MOLDEO EN SECO, con resistencia mecánica muy
superior.
SE REQUIERE GRAN CONTROL EN LA MEZCLA
Arenas con Bentonita.- Resistencia a la Compresión
Arenas con Bentonita.- Relación de Propiedades.
Arenas con Bentonita.- Relación de Propiedades.
RESINAS FENÓLICAS

La resina fenólica se mantiene en solución con la ayuda de


solventes e isocianato, lo que permite la buena mezcla de la
arena con la resina.-
Una vez lograda la mezcla homogénea se agrega el catalizador
y, ante su presencia, los grupos hidroxilos reaccionan con los
grupos isocianatos, formando una resina sólida de poliuretano
que fija los granos.-
La velocidad dereacción depende de tipo de catalizador usado.-
El 20 del H-20 indica que endurecerá en 20 minutos.- Los hay
mas lentos y mas rápidos y su selección depende del tamaño de
los moldes y de la velocidad de su llenado (equipamiento +
tamaño), pues el molde debe estar lleno y enrasado antes de
que endurezca la resina, o se perderá.
SILICATO DE SODIO

El CO2 no es propiamente un catalizador, pues reacciona


con el silicato de sodio + agua para formar carbonato de
sodio + un gel de sílice hidratada que es el que produce la
fijación de los granos, según:

2Na SiO
2 +2 H O + CO
2 => Na
2 CO
3 + SiO
2 .H
2 O.

El flujo de CO2 depende del tamaño de los moldes, pero a


2
una presión entre 1.4 y 3.5 Kgs/mm , el tiempo de gaseado
está entre 20 y 30 seg , con un silicato de viscosidad entre
40 y 50 ºBe.
PROCESOS DE MOLDEO
Moldeo en arena con placa reversible

Placa Modelo Reversible Llenado del fondo

Llenado de la Tapa Armado de Tapa y Fondo


Moldeo Mecanizado.
Moldeo Automatizado. (DISAMATIC)
Fundición en Molde Permanente.
Fundición con Matriz a baja presión
Fundición con Matriz a Alta presión
A.-De Cámara Caliente A.1.- De Tetera Neumática
Fundición con Matriz a Alta presión
B.- De Cámara Fría.-

B.1.- Hidráulica Horizontal.-


Fundición con Matriz .- Inyección
Fundición con Matriz .- Expulsión
Moldeo en Cáscara ( Shell Moulding)
Modelo Desechable ( Cera Perdida)

En Cáscara
En Bloque (Investment Casting)
INVESTEMENT CASTING
( Cera Perdida) Modelo Desechable
Fundición Centrifuga Verdadera Horizontal
Fundición Semicentrifuga Vertical
Fundición Centrifugada Horizontal
Fundición Centrifugada Vertical
Relación entre Velocidad de Rotación y Diámetro,
según la Fuerza centrífuga deseada.
Comparación entre los procesos de Moldeo
Molde
Proceso: En Arena
Permanente
Baja Presión Alta Presión Centrifuga

No ferrosos y
Metal Procesado: Todos No ferrosos (a) No ferrosos (a) Todos
fierro fundido

Tamaño de Piezas : Ilimitado 0.5 – 150 Kgs 0.5 – 50 Kgs Grs. – 50 Kgs Ilimitado

Tolerancia ( mm/cm) : 0. 60 0. 20 0, 10 0, 06 0, 10 (b)

Acabado Superficial (μin): 300-600 150-1000 50-150 20-25 20-300

Porosidad ( c ) : 5 4 3 1-2 1-2

Mín. espesor sección (mm) 3–5 3–5 0.8 – 3 0.8 – 1.6 1.6

Resistencia tracción (Ksi) (d) 19 23 25 30 25

Costo modelo y molde U$ 300 2000 3000 5000 1500

Pérdida de chatarra 5 4 3 2 1

(a) Fierros y aceros se pueden fundir en moldes de acero refractario.

(b) En molde metálico.

(c) 1 es baja porosidad, 5 es alta.

(d) Usando aleación de Al ( 43F) como referencia.

(e) 1 es menor, 5 es mayor.