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III.

Análisis de Falla en
Componentes mecánicos
3.1 ¿Qué es el análisis de fallas?

Determinar la CAUSA RAIZ de un elemento,


PROCEDIMIENTO permite
componente

Permite elaborar una POSIBLE PROPUESTA


CATALOGA

MEJORA REDUCE
IDENTIFICA
EL TIEMPO

ELIMINA

FALLA
3.2 Objetivos:
 Comprender las INTERACCIONES entre PROPIEDADES
MECANICAS y CAMBIOS MICROESTRUCTURALES.
 Analiza los factores que causan las fallas. Pudiendo eliminar
o reducir la oportunidad de esta falla en el futuro.
 Relaciona los modos de fractura, condiciones y aspectos
mecánicos, para establecer la validez de los diseños y la
selección del material.
 Reconoce y evalúa los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas como diseño y manufactura del elemento.
Analizar la confiabilidad del sistema. Revelando problemas
durante la manufactura o la fabricación de los componentes.
3.3 PROCESO:
A) Evidencia documental: Recolecta información relacionada (certificado de
ensayo de los fabricantes, especificaciones, planos que indiquen la forma
y las dimensiones, las garantías, etc.)
B) Condiciones de servicio: Recopila información relacionada con la
operación actual del componente (datos de temperatura, presión,
velocidad de operación) para compararla con las especificaciones. Así
mismo es importante también datos sobre: mantenimiento del equipo,
condiciones ambientales, fluidos que lo rodean,etc.
C) Entrevistas: Implica testimonio de las personas que tienen información
sobre la falla.
D) Examen preliminar del componente: Incluye una inspección visual de las
superficies de fractura y trayectoria de las grietas. Presencia de desgastes
severos. Sobre estas inspecciones se deberá realizar la documentación
fotográfica pertinente.
E) Selección de las muestras: Selección de las muestras que se van a someter a los
ensayos, indicando la forma y el tamaño de estas.
F) Ensayos no destructivos: Muy importantes dentro del análisis, sobretodo las
inspecciones con líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido,
corrientes de Eddy, para detectar grietas y discontinuidades superficiales.
G) Ensayos mecánicos: Varia de acuerdo a la carga predominante de servicio y al
tipo de material, etc.
H) Examen y análisis macroscópico: Se realiza con ayuda del estereomicroscopio,
pero puede emplearse también Microscopio Electrónico de Barrido (SEM).
I) Examen microscópicos: Se puede realizar con el Microscopio Óptico, el
Microscopio Electrónico de Barrido (SEM) ó el Microscopio Electrónico de
Transmisión (TEM).
J) Fractografía: Determinación del tipo de fractura, el tipo y las
características (frágil, dúctil, combinada, morfología de fatiga, torsión, etc.).
K) Análisis de composición: Es necesario, por ejemplo en fallas por corrosión
se emplean los Métodos Espectrográficos, de Espectrofotometría de
absorción atómica, colorometría, fluorescencia de Rayos X, difractómetro de
Rayos X ó métodos gravimétricos ó volumétricos de análisis químico
convencional.
L) Ensayos simulados: Simula las condiciones que produjeron la ocurrencia
de la falla.
M) Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones: Mediante un
informe se recolecta todas las etapas y ensayos anteriores y se consignan las
conclusiones sobre la causa de la falla.1

1 Tovar, Gustavo S. Profesor Investigador Dpto Ingeniería Mecánica del Centro de Innovación y Desarrollo
Tecnológico (CITEC) Universidad de Los Andes.
Otra forma:
Aun más sencilla de aplicar, es el FMEA , que determinar los riesgos
prioritarios de un modo de falla mediante el RPN (risk priority number),
el cual es determinado por:

RPN=O x S x D

Donde los factores de riesgo son O, S y D (ocurrencia, severidad de un


falla y habilidad de detectar una falla respectivamente).Un RPN alto
indica mayor riesgo de falla.
Los valores de O, S y D son evaluados de diversas tablas.
ENSAYOS:
1. E. DE CIZAMIENTO: Mide la fuerza de
cizallamiento en elementos. Esta fuerza es la
resistencia que presenta el material de fricción a
ser separado del soporte cuando sobre él actúa
una fuerza tangencial.
2. E. DE TORSION: Se deforma la muestra
utilizando un par torsor, aquí se puede analizar el
ángulo y el modulo de rigidez.
3. E. DE RESILENCIA: Cuantifica la tenacidad de la
energía absorbida por el volumen del elemento
hasta la máxima resistencia.
4. E. DE FLUENCIA: Analiza las características
resistentes de los materiales.
5. E. DE COMPRESION: Determina la resistencia del
material y su deformación.
6. E. DE FLEXION: Evalúa el comportamiento
esfuerzo-deformación y la resistencia a la flexión de
los elementos.
7. E. DE DUREZA: Resistencia superficial que
presenta un material a la deformación plástica
localizada.
8. E. DE FATIGA: Rotura de los elementos bajo
cargas de magnitud repetida o sentido variable.
9. E. DE CORROSION: Permiten simular un ambiente
corrosivo extremo con el fin de determinar la
resistencia de los materiales.