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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

Metalurgia Física II
TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

AUSTEMPLE Y MARTEMPLE
Antecedentes
El incremento de uso de las baños calientes (plomo y sales fundidas) para el
tratamiento de enfriamiento de piezas y herramientas, debido principalmente a
los siguientes motivos:
1.° El conocimiento de las valiosas propiedades de la «bainita» (tenaz, ductil y
elevada resistencia).
2.° Reducción de grietas y deformaciones al emplear baños de sales para el
enfriamiento del acero desde la temperatura de temple. Estos defectos se
presentan cuando se templa el acero en agua o en aceite, porque entonces,
la periferia de las piezas se enfría rápidamente cuando todavía el centro está
muy caliente por lo que se crean grandes tensiones entre esas zonas; que
luego pueden originar deformaciones, grietas y roturas.
3.° Porque cuando se utilizan en estos tratamientos, sales de composición
adecuada, se llega a evitar completamente la descarburación y oxidación
superficial del acero.
4.° Por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en mucho menos tiempo que
el necesario para conseguir los mismos resultados con los recocidos de
regeneración.
La influencia que el método de enfriamiento ejerce en
la aparición de grietas y deformaciones
TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

1.- RECOCIDO ISOTERMICO


2.- AUSTEMPLADO O AUSTEMPERING
3.- MARTEMPLADO O MARTEMPERING
4.- PATENTING
5.- TRATAMIENTO SUBCERO
1.- RECOCIDO ISOTERMICO
El recocido isotérmico consiste en calentar el acero a una
temperatura ligeramente superior a la crítica (algunas
veces Ac3, pero generalmente Ac1 y enfriar luego lo más
rápidamente posible hasta una temperatura ligeramente
inferior a A1, manteniendo el acero a esta temperatura el
tiempo necesario para que se verifique la transformación y
luego se enfría el aire.
Esta clase de tratamiento tiene la ventaja de ser mucho
más rápido que los recocidos ordinarios de enfriamiento
lento.
Representacion de Recocidos

Representación esquemática de un recocido de Representación esquemática de un recocido


regeneración con enfriamiento lento isotérmico.
Ciclos de recocido correspondiente a un acero de
herramientas al carbono.
Resultados obtenidos al efectuar ensayos de laboratorio con
pequeñas muestras de acero rápido 18-4-1 (T1)
2.- AUSTEMPERING
Consiste en calentar el acero a una temperatura
ligeramente superior á la crítica y enfriarlo luego en un
baño caliente, que es mantenido a temperatura constante,
durante un tiempo suficiente para que se verifique la total
transformación de la austenita en bainita. La temperatura
del baño, que debe ser superior a la del punto Ms, suele
variar de 250° a 550°.
Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con
estructuras bainíticas que tienen una tenacidad mucho
más elevada que la que corresponde a piezas idénticas, en
las que se ha conseguido la misma dureza por temple y
revenido
AUSTEMPERING
Caracterisiticas del Austempering
- Al no existir la etapa martensítica, el peligro de grietas y
deformaciones desaparece.
- Se obtiene muy buenos resultados en aceros de 0,50 % a
1,20.% de carbono.
- Para que el tratamiento sea correcto.y la estructura sea
totalmente bainítica el enfriamiento en la primera fase
debe ser suficientemente rápido para evitar la formación
de perlita.
- Las experiencias realizadas con aceros de construcción
al carbono y aleados de 0,20 a 0,40 % de carbono, no
son tan satisfactorias.
Comparacion de caracteristicas
Comparacion de tenacidades a 50 HRc

Resistencia al choque de redondos de 5 mm. de acero de 0,74 % de C, después del temple y revenido
o despues de un tratamiento isotérmico en el que han quedado con durezas
de 40 a 65 Rockwell C.
Mas comparaciones
Limitacion del Austempering
• Algunas veces no se consigue la velocidad de
enfriamiento necesaria, para evitar la transformación de
la austenita en la zona de la nariz de la «S», corres-
pondiente a la formación de estructuras perlíticas o
sorbíticas blandas, bien porque el acero tiene una
velocidad crítica, bastante, elevada, o porque las piezas
son demasiado gruesas. Por lo tanto es de aplicación
limitada
• Una solucion seria usar aleantes en estas piezas grandes
y emplear métodos mecánicos para agitar el baño, que
favorecen el rápido enfriamiento de las piezas.
Otra solucion a la limitacion
• Para tratar grandes piezas, el acero después de ser
calentado a la T de austenización, ligeramente superior a
la crítica, se enfría rápidamente en un baño cuya T es
inferior a Ms, con lo que se consigue salvar la nariz de la
«S» aunque se transforma algo de austenita en
martensita, y luego se pasa inmediatamente la pieza a un
baño cuya T es la precisa para que se efectúe
isotérmicamente la transformación bainítica del resto de
la masa que se encuentra todavía en estado austenítico,
y así aunque una parte del material se ha transformado
en martensita, la mayor parte recibe el tratamiento
isotérmico, a pesar de su gran tamaño, sin que
aparezcan estructuras perliticas blandas.
3.- MARTEMPERING
Consiste en calentar el acero y mantenerlo a una T superior a la
crítica durante un tiempo suficiente para su completa
austenización y enfriándolo luego en un baño de sal fundida,
cuya T esta entre 200° y 300° y debe ser superior al punto Ms,
de comienzo de formación de la martensita. El material debe
permanecer en el baño caliente el tiempo suficiente para
conseguir que toda la masa del acero, incluso el corazón de la
pieza, alcance e iguale la T del baño, no prolongando
demasiado la permanencia para evitar que se inicie la
transformación en ningún punto, y luego se enfría la pieza al
aire. De esta forma se obtiene una estructura martensítica con
muy pocas tensiones residuales. Cuando convenga disminuir la
dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al
acero un revenido.
MARTEMPERING
Caracterisiticas del Martempering
• Es necesario que el enfriamiento sea rápido para que la curva
de enfriamiento no corte a la nariz de la «S» en ningún punto,
pues si lo hiciera, parte de la austenita se transformaría en
otros constituyentes.
• Para conseguir la máxima velocidad de enfriamiento en los
baños de sales, se usan agitadores mecánicos
• Es muy importante que la T del baño sea próxima y superior a
Ms, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la periferia
se transformaría en martensita antes que el resto de la
austenita del centro, y el proceso sería imperfecto.
• Se debe conocer previamente la curva de la «S», y
especialmente, la posición de su nariz o narices, la T
correspondiente al punto Ms y el tiempo necesario para que se
inicie la transformación a una T ligeramente superior a la
correspondiente al punto Ms, que corresponda la que se va a
usar en el baño de sales.
El punto Ms varía bastante en algunos casos con la T de
austenización. Como se puede ver en la tabla, que se
refiere a un acero de 1,10 % de C y 2,80 % de Cr,
observándose que al elevarse La T de austenización,
desciende la T del punto Ms
Ventajas del Martempering en algunos casos
1.- Para la fabricación de los engranajes del mecanismo
diferencial de automóviles acero Cr-Mo de 0.1% C, 1.05%
Cr y 0.20% Mo
2.- En la fabricación de troqueles de forma complicada con
partes delgadas y de gran longitud fabricados con acero Cr-Mn
3.- En la fabricación de cojinetes de bolas

Curva de la «S» de un acero al Cr para cojinetes de bolas, y


representación gráfica del proceso utilizado para el
martempering de los anillos.
Una de las ventajas que se aprecia al dar este tratamiento
a los anillos para cojinetes de bolas y rodillos, es que la
variación las medidas después del temple, es muy
pequeña. En la tabla se dan las deformaciones que
aparecieron en diferentes piezas de cojinetes tratados por
el antiguo y por el nuevo procedimiento.
4.- En la fabricación de limas
4.- PATENTING
Este tratamiento consiste en calentar por encima de la T
crítica Ac3, hasta conseguir el estado austenítico completo
y enfriarlos luego con relativa rapidez, según el espesor del
alambre y los resultados que se quieran obtener al aire, en
baños de sales o plomo-fundido.
Caracteristicas de patenting
• Se usa en la industria de la trefilería, para la fabricación de
alambres de alta resistencia.
• Se aplica a aceros de alto contenido en carbono (0,50 % a
0,70 % de C), que en general son muy difíciles de estirar.
• Por trefilados sucesivos, se reduce la sección del alambre, y
cuando el material ha adquirido ya bastante acritud y es difícil
de estirar, sufre el tratamiento. Algunas veces también se da el
tratamiento antes de comenzar el estirado.
• El alambre se hace pasar a través de un horno en el que se
mantiene a una T de 800° a 1.000° (según la composición)
siempre superior al punto Ac3. La T y la duración de la pasada
a través del horno, deben ser siempre suficientes para
conseguir el estado austenítico completo. Si la T es alta, la
duración de la pasada puede ser menor y si la T es baja, la
duración debe ser mayor.
Estructuras sorbíticas obtenidas por patenting en aire y en plomo. Se aprecia claramente la diferencia
entre la finura de las láminas producidas por los dos medios de enfriamiento, siendo las propiedades
del acero tratado en plomo, superiores a las del acero tratado al aire.

Microestructura de un alambre de acero de 4,5 min. de diámetro, con Microestructura de un alambre de acero de 6,2 mm. de diámetro, con
0,64 % de C y 1,1 % de Mn. Calentado a 1.000° y pasado a través del 0,71 % de C y 0,65 % de Mn. Calentado a 1.000° y pasado a través
horno con una velo-cidad de 5 mts. por minuto y enfriado al aire del horno con una velo-cidad de 3,5 mts. por minuto y enfriado en
plomo a 600
5.- TRATAMIENTO SUBCERO
Este tratamiento se aplica en los aceros que después del temple
normal en agua o aceite, conservan todavía en su estructura
una cierta cantidad de austenita residual sin transformar, cuyo
porcentaje varía con la composición, temperatura de
austenización, medio de enfriamiento, tamaño de la pieza, etc.
En el temple de los diversos aceros, el porcentaje de austenita
residual suele variar entre los siguientes límites:
Aclarando estos dos conceptos 10mm
Aclarando estos dos conceptos 100mm
Estas diferencias de penetración de la dureza se
presentan por ser diferente la templabilidad de estos
aceros
Importancia de la Templabilidad
Al fabricar piezas para motores y maquinaria

Tipo acero Diametro Resistencia Composicion T. Termico


Al carbono 10mm 90 Kg/mm2 0.45%C Temple y
revenido
Cr-Ni-Mo 10mm 90 Kg/mm2 0.32%C Temple y
0,75%Cr revenido
2.5% Ni
0.5%Mo
Pero si el diámetro es mayor

Tipo acero Diametro Resistencia Composicion T. Termico


Al carbono 100mm 75 Kg/mm2 0.45%C Temple
severo
Cr-Ni-Mo 100mm 90 Kg/mm2 0.32%C Temple aceite
maximo 0,75%Cr y revenido
2.5% Ni
0.5%Mo
CONCLUSION 1:

• Se pueden obtener resistencias iguales (90 Kg/mm2 en


este caso) pero con diámetros pequeños desde un
acero al carbono hasta aceros especiales de alta
aleacion. Esto ocurre porque las características
mecánicas de los aceros dependen principalmente de
la microestructura del material. Como en Ios perfiles
muy delgados, el temple penetra hasta el corazón, la
microestructura, y por lo tanto, las características son
casi idénticas en todos los aceros del mismo contenido
en carbono.
CONCLUSION 2:
• La dureza máxima, que se pueden obtener en los aceros
después del temple, depende principalmente del
contenido en carbono del acero.

CONCLUSION 3:

• La penetración de temple o templabilidad, depende


en cambio de los elementos de aleación y del
tamaño de grano del acero. En los aceros aleados,
especialmente en los de bajo contenido en
carbono, se ha comprobado, sin embargo, que los
elementos, de aleación aumentan (aunque sólo
ligeramente) la dureza correspondiente al acero
ordinario.
Metodos para determinar la Templabilidad
1. El examen de la fractura de barras templadas.
2. El estudio de las curvas de dureza o de resistencia en el
interior de barras templadas.
3. El ataque químico de las secciones transversales
templadas.
4. La determinación de las zonas de 50 % de martensita, y
5. El ensayo Jominy
Método examen de la fractura de barras
templadas.
Consiste en preparar una serie de barras cilindricas entalladas de 3/4
de pulgada (19,05 mm.) de diámetro y 125 mm. de longitud, que son
templadas en agua a temperaturas de 790°-815°-850° y 875°C.
Después se rompen por choque y sé examinan las fracturas. Por
diferencia entre el grano de fractura, generalmente grosero en la zona
central (sin templar), y fino el de la exterior (templado), se conoce
fácilmente la profundidad de temple alcanzada en cada caso
Metodo de las curvas de dureza de redondos
de diferentes diámetros templados
Consiste en determinar después del temple la dureza en el
interior de redondos de acero.
Se tornean barras de diámetros escalonados 25, 50, 75,
100, 150 y 250 mm. de diámetro. Luego se templan esos
redondos y a continuación se cortan las barras y se
determinan las durezas en la sección transversal, desde la
periferia al centro. Con los resultados obtenidos se puede,
finalmente, construir las curvas de dureza, llamadas
generalmente «curvas U» que caracterizan a cada tipo de
acero
Ensayando tres aceros del mismo contenido en C y
diferentes elementos de aleación
Las curvas siguientes, son el resumen de los resultados
obtenidos al templar esos aceros en agua y aceite y sirven
para tener una idea bastante clara del comportamiento de
cada uno de ellos.
Acero núm. 1. C = 0,82 % ; Cr = 0,75 % ; Ni = 2,53 % ; Mo = 0,52%
Acero núm. 2. C = 0,32,% ; Cr=1,03 % ; Mo = 0,22%.
Acero núm. 3. C = 0,32%; Mn=0,45 %
Metodo del ataque químico de las secciones
templadas
Consiste en observar las secciones transversales de barras de aceros,
rotas después del temple y atacadas posteriormente con ácido.
Las barras, se templan y se rompen y se planean por rectificado las
secciones transversales. Luego se atacan esas secciones con ácido nítrico
al 5 % (Nital-5), observándose que las partes que han quedado sin templar
se colorean, y quedan en cambio blancas las templadas.
Repitiendo el mismo ensayo con redondos de 12,5 a 75 mm.
de diámetro de un acero de 0,80 % de C y de un acero Cr-Ní
de C = 0,40 % Cr=0,75 %, y Ni = 2 %. templados en agua, y
atacadas con Nital 5

Diferente
Templabilidad
Aqui se pueden ver los resultados obtenidos al ensayar, por fractura
y ataque con ácido, tres aceros al carbono de la misma
composición y diferente tamaño de grano. El ataque se ha hecho
con HCl en caliente, la zona martensítica aparece negra y el
corazón blanco.
Metodo de la determinación de la zona con 50 % de
martensita
La zona donde existe 50 % de martensita. se puede conocer con ayuda del
diagrama siguiente, en la que se dan las durezas que tienen los aceros al C
cuando su estructura tiene un porcentaje de martensita determinado que se ha
comprobado experimentalmente que es constante y depende exclusivamente
del contenido de C
IMPORTANTE:
«El temple de un acero es aceptable, cuando la
microestructura está formada por lo menos con 50 % de
martensita, se ha comprobado sin embargo,
recientemente, que para conseguir después del temple y
revenido las mejores características mecánicas, el
porcentaje de martensita debe ser un poco mayor y
variable entre el 50 y 90 %»
Durezas y porcentajes de
martensita máximos y
mínimos que se consiguen
en la superficie, mitad del
radio y centro de diversos
aceros, templados en
agua o en aceite.
El Diámetro crítico ideal
Se denomina diámetro crítico ideal Di de un acero, al
diámetro (expresado en pulgadas) del mayor redondo de
ese acero, en cuyo centro se consigue una estructura
microscópica con 50 % de martensita, después de ser
enfriado desde la temperatura de temple, en un medio de
enfriamiento teórico, cuya capacidad de absorción de calor
fuese infinita.
Procedimiento para hallar el Di

PRIMERO: Se halla para un acero y para un medio de enfriamiento el


«diámetro crítico» Dc, que es el diámetro (en pulg) del mayor redondo,
en el que después del temple en ese medio de enfriamiento, se
consigue en el corazón una estructura con 50 % de martensita. Esto
quiere decir, que un acero tiene para cada medio de enfriamiento un
diámetro crítico fijo.
Ejemplo:
Si se quiere determinar el Dc correspondiente a un acero de 0,41% de
C, 0,60 % de Cr y 1,20 % de Ni templado en agua, se prepara una
serie de redondos de diferentes diámetros que se templan en agua.
Luego se cortan transversalmente las barras, observándose el efecto
del temple en las secciones transversales y se determina la situación
de la zona de 50% de martensita empleando uno de los medios
explicados anteriormente, en nuestro caso se ha empleado el ataque
con ácido
Ataque con Acido
Segundo :Luego se construye la curva correspondiente a
ese ensayo (temple en agua), La intersección de la curva
que determinan los puntos obtenidos en el ensayo, con el
eje de abscisas, señala el valor del diámetro crítico
correspondiente al acero que se está ensayando templado
en agua. Esa intersección nos señala el diámetro del
redondo en el que no ha quedado ninguna parte sin
templar, Du = 0. En nuestro caso el diámetro crítico es
1,80. Ensayando el mismo acero con enfriamiento en
aceite, encontramos 1,2 como valor del diámetro crítico.
Diametro Critico

Pulg
Tercero :Se determina en la tabla el valor numérico de la
severidad de temple (H) correspondiente al enfriamiento
empleado, que depende del medio y del grado de agitación
del líquido y de la pieza, que en nuestro caso es 1,5, por
ser el que corresponde al agua tranquila con ligero
movimiento de la pieza
Cuarto :En el gráfico ,preparado por Grossmann,
buscamos la curva H=1,5, el valor 1,80 del diámetro crítico
hallado anteriormente, y se obtiene el valor de 2,50, que es
el del «diámetro crítico ideal del acero».
Hoja Técnica de un Acero
1045
Otra manera de Calcular el Di
FIN