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PLC
Nombres:
Fernando Castillo
David Lazo
Kevin Mosquera
Jonathan Pacheco
Elvis Saguay
Controladores lógicos programables
¿Qué es un PLC?
Es un dispositivo digital electrónico con una
memoria programable para el almacenamiento
de instrucciones, permitiendo la implementación
de funciones específicas como ser: lógicas,
secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y
procesos.
Reseña histórica
Los PLC fueron introducidos a fines de los años 60 para eliminar los complicados y
costosos sistemas de control de máquinas basados en relés. Las compañías propusieron
esquemas basados en computadoras. El MODICOM 084 llegó a ser el primer PLC en
producción a escala comercial.
A mediados de los años 70 los PLC comenzaron a tener habilidades de comunicación.
Durante los años 80 se apreció un intento por estandarizar las comunicaciones con el
protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP) Al mismo
tiempo, se tendió a la miniaturización de los equipos y la utilización de lenguajes
simbólicos de programación
El MODICOM 084 llegó a ser el primer PLC en producción a escala comercial.
Ventajas
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio del tablero
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
Inconvenientes
Diseño compacto
En un solo bloque residen todos sus elemento (fuente, CPU, entrada/salida, interfaces, etc.). tienen
la ventaja de ser generalmente más baratos y su principal desventaja es que no siempre es posible
ampliarlos.
Diseño modular
Los distintos elementos se presentan en módulos con grandes posibilidades de configuración de
acuerdo a las necesidades del usuario. Una estructura muy popular es tener en un bloque la CPU,
la memoria, interfaces y la fuente. En bloques separados las unidades de entradas/salidas que
pueden ser ampliadas según necesidades
Memorias:
Características de las entradas y salidas: Determina el tipo de E/S que se pueden conectar
al autómata. Determina por lo tanto la forma en que el equipo se relaciona con el proceso.
Módulos funcionales: Algunos tipos de acciones que se pueden llevar a cabo sobre el
proceso como por ejemplo el posicionamiento de ejes, el control de procesos
continuos, la noción del tiempo, etc., requieren de módulos especiales que pueden ser
añadidos al autómata para complementarlo pero que en su configuración básica
quizá no tenga.
Conjunto de Instrucciones: No todos los autómatas son capaces de ejecutar los mismos
tipos de instrucciones. Por ejemplo, no todos los autómatas son capaces de realizar
operaciones en coma flotante. Esta característica determinará la potencia
(capacidad) del equipo para afrontar el control de ciertos tipos de procesos.
Comunicaciones: Otra de las características más importantes a la hora de poder
establecer comparaciones entre PLC´s es la capacidad que tengan para intercambiar
información con otros PLC´s u otros módulos de E/S
Periferia y programadores: Los PLC´s pueden ser complementados con dispositivos auxiliares
que sin ser esenciales para llevar a cabo su principal función (controlar un proceso), si
facilitan ciertas tareas secundarias.
Criterios Cualitativos
Servicios del suministrador (proveedor): Es muy importante evaluar qué servicios extra
aporta el distribuidor del equipo a nivel local o nacional, tales como: cursos de
formación, su precio, el lugar de impartición y el número de fechas disponibles,
capacidad para aportar recursos humanos, capacidad para aportar recursos técnicos,
etc
Algoritmos de programación
de los PLC’s
Normalización en planta: Esta característica hace referencia a la capacidad del equipo para ser conectado e intercambiar información de
manera correcta y efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya estén instalados en una planta dada.
Compatibilidad con equipos de otras gamas: Ahondando en el punto anterior, incluso puede darse el caso en que dos equipos del mismo
fabricante pero de gamas distintas no sean compatibles entre sí, desde el punto de vista de la conexión y la capacidad de comunicación.
Existen 3 Lenguajes
de programación
para PLC
1) Diagrama de
contactos o
Ladder (Escalera).
2) Diagrama de
Funciones(Bloques)
.
3) Lista de
Instrucciones
(Textual)
¿Cuál de los 3 lenguajes mencionados será
el más utilizado?
El Lenguaje Escalera o
LADDER.
Debido a su parecido a
los diagramas o
esquemas eléctricos de
control clásicos (relés y
contactores).
Por lo tanto, un técnico
puede “adaptarse” a
este lenguaje.
REGLAS PARA USAR EL LENGUAJE
LADDER:
Energizarán la
bobina de un motor
o una lámpara.
Representación Eléctrica:
“Contactos en serie”
EJEMPLOS OPERACIÓN LÓGICA AND:
¿ Qué contactos se deben activar para que las salidas Q1 y Q2
se activen?
Activar: I1, I2 e I3
Activar: I4
OPERACIÓN LÓGICA OR:
“Contactos en paralelo”
EJEMPLOS OPERACIÓN LÓGICA OR:
¿ Cuál es el estado inicial de la salida Q1? ¿Está activado o desactivado?
OPERACIÓN LÓGICA NOT:
¿Cómo sería el
programa en
LADDER para
controlar el
encendido y
apagado de una
bomba de agua
utilizando 2
pulsadores NA?
GRACIAS POR SU ATENCIÓN