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Estamparia

Sejam
bem-vindos!
Vamos nos apresentar?

Apresentação do instrutor.

Apresentação dos participantes.


Contrato de convivência

Siga as recomendações do instrutor.

Evite sair durante o treinamento.

Pergunte toda e qualquer dúvida.

Saiba ouvir / falar.

Adote uma postura participativa.

Evite o uso do celular (Nextel).


Estamparia

Objetivo

Capacitar e nivelar o conhecimento


técnico, concentrando as informações,
oferecendo desenvolvimento técnico e
prático nas operações específicas da
estamparia

Visa também auxiliar indiretamente a


gestão na busca da excelência de acordo
com a realidade profissional do
empregado de Célula na Volkswagen.
Estamparia
A História da Estamparia

Histórico do Processo de Conformação:


“A forma é a realização da matéria”
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Conformação
Conformação: Processo mecânico que altera a geometria do material
através de forças aplicadas por ferramentas adequadas.

Pode ou não ser executado com o aquecimento para facilitar o processo ou


para modificar as características mecânicas da peça final.
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Principais processos de conformação

Estampagem: processo de transformação


mecânica geralmente realizado a frio.
• Forjamento
Através de ferramentas adequadas à
prensa, o material é submetido ao processo
• Laminação
de moldagem de formas geralmente
propostas a chapas.
• Trefilação
É na conformação controlada de chapas
• Extrusão
metálicas onde, após sucessivas operações,
obtêm-se produtos das mais variadas
• Estampagem
formas, que são utilizados para diversas
aplicações.
Estamparia
Vamos conhecer o processo de
estampagem de um Volkswagen?
Estamparia
Classificação dos materiais
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Materiais não-metálicos

Naturais Artificiais ou sintéticos


Madeiras, couro, fibras, etc. Baquelite, celulóide,
acrílico, etc.
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Metálicos não-ferrosos

São todos os demais materiais metálicos empregados na


construção mecânica.

Possuem os mais diversos empregos, pois podem substituir os


materiais ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem
ser substituídos pelos ferrosos.

 Metais pesados (p > 5kg/dm3): cobre, estanho,


zinco, chumbo, platina, etc.

 Metais leves (p < 5kg/dm3): alumínio, magnésio,


titânio, etc.
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Fabricação do aço
Materiais metálicos ferrosos

Aço Ferro fundido


Liga de Fe e C: Com C < 2% Liga de Fe e C: Com 2 < C < 5%
Material tenaz, de excelentes Material amplamente empregado na
propriedades, de fácil trabalho, construção mecânica. Mesmo não
podendo também ser forjável. possuindo a resistência do aço, pode
substituí-lo em diversas aplicações,
muitas vezes com grande vantagem.
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Metálicos não-ferrosos

HISTÓRIA DO AÇO

A fabricação do ferro teve início na Anatólia,


cerca de 2000 a.c.

Tendo sido a Idade do Ferro plenamente estabelecida


por volta de 1000 a.c.

Neste período a tecnologia da fabricação do ferro espalhou-se pelo mundo.

Em aproximadamente 500 a.c., chegou às fronteiras orientais da Europa e


por volta de 400 a.c. chegou a China.

Os minérios de ferro eram encontrados em abundância na natureza, assim


como o carvão.

Atualmente, a maior quantidade de matéria prima para produção de aço e a


sucata proveniente dos resíduos de fabricação industrial.
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Fabricação do aço

aço de aço para


construção ferramentas
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Propriedades dos materiais

As solicitações físicas e químicas de máquinas e equipamentos dependem


das seguintes variáveis:
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Propriedades dos materiais

Elasticidade: Cessada a força, deve voltar à posição inicial.


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Propriedades dos materiais

Fragilidade: Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade,


não suportando choques.

Exemplos:Vidros, etc.
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Propriedades dos materiais

Ductilidade: Pode-se dizer que a ductilidade é o oposto da fragilidade.


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Propriedades dos materiais

Tenacidade: Deve suportar um esforço considerável de torção,


tração ou flexão, sem romper-se.
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Propriedades dos materiais

Dureza: É resistência que um material oferece à penetração de outro


corpo.
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Propriedades dos materiais

Resistência: É a sua oposição à mudança de forma.


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Propriedades dos materiais

Densidade: É o grau de compactação da matéria.

• DCu = 8,93kg/dm3
• DAço = 7,8kg/dm3

Fique atento!
Elasticidade e plasticidade são propriedades decisivas no
processo de estamparia.
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Propriedades dos materiais

Laminação: Conformação que consiste em modificar a secção de um


material passando-o entre dois cilindros que giram na mesma velocidade
periférica, mas em sentidos contrários.

Espessura Inicial Espessura Final


H2 H1
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Propriedades dos materiais - Laminação

Processos de laminação: Laminação a frio e a quente.

• A quente: Material é aquecido acima da temperatura de


recristalização do metal da peça.

Laminação a quente
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Propriedades dos materiais - Laminação

Leito de resfriamento: Local onde as tiras são


refrigeradas durante a passagem pelo processo.
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Propriedades dos materiais - Laminação

Emprego de jatos sob alta pressão para quebrar a carepa


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Propriedades dos materiais - Laminação

Laminação a frio: Utilizada geralmente em operações de acabamento


de materiais laminados que exigem um melhor acabamento superficial.

Na laminação de chapas grossas de placas, a redução em cada passe é


da ordem de 30% até os dois últimos passes.
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Propriedades dos materiais - Laminação

Bobinadeira: Tensionadora cuja função


é enrolar a tira automaticamente com uma tensão constante.
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Propriedades dos materiais - Laminação

Fatores de influência no processo:

• Tempo de laminação;

• Velocidade do laminador;

• Controle de temperatura;

• Aquecimento de cilindros;

• Defeitos eletromecânicos;

• Tempo de desaceleração da mesa de resfriamento e


bobinadeiras;

• Variações de dimensional.
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Normalização: ABNT – SAE – AISI

Aço ABNT 1 0 1 0

0,10% de carbono

0 % de elementos de liga

Classe de aço ao carbono

Aço ABNT 1 0 6 0

0,60% de carbono

0 % de elementos de liga

Classe de aço ao carbono


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Tratamentos térmicos

Os tratamentos térmicos levam em


consideração:
 Tempo de aquecimento;
 Tempo de permanência à
determinada temperatura e
tempo de resfriamento.
 Transformação desejada.

Tempo
Temperatura:Permanência/Resf.

Transformação

Requisitos necessários para os tratamentos térmicos


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Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos

T (ºC)

Liga 1 Liga 2

A3
A1

t1 T (seg)
t2
t 2>t1

V aq 2 < V aq
1

Velocidades de aquecimento
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Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos

P K
S

Tempos e meios de resfriamento


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Tratamentos térmicos específicos - Chapas

Recozimento:
Consiste em aquecer o aço a mais ou
menos 500ºC acima da linha G – S – E
e manter esta temperatura o tempo
suficiente para que ocorra a
solubilização do carbono e dos outros
elementos. Em seguida, deve-se fazer
um resfriamento lento.
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Tratamentos térmicos - Recozimento

Objetivos

• Remover tensões de trabalhos mecânicos a frio ou a quente;

• Reduzir a dureza do aço para melhorar a sua usinabilidade;

• Diminuir a resistência a tração;

• Aumentar a ductilidade;

• Regularizar a textura;

• Eliminar efeitos de quaisquer tratamentos térmicos.


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Tratamentos térmicos - Recozimento


Relação tempo/temperatura:

ºC Linha ºC Linha
PK PK
700 700
500

0 2 4 6 h 0 2 4 6 8h
Recozimento de Recozimento de
redução de dureza alívio de tensões
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Tratamentos térmicos Normalização

Normalização

A normalização consiste em aquecer


as peças 200ºC a 300ºC acima da
temperatura de transformação e
resfriá-las em uma velocidade
intermediária.

Seu objetivo é obter uma granulação


mais fina e uniforme dos cristais,
diminuindo/eliminando as tensões
internas.
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Tratamentos térmicos - Normalização


Relação tempo/temperatura:

ºC

900 Linha GSE

h
0 2 4 6 8

Normalização
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Proteção dos Metais - Revestimentos

Objetivo: Impedir o contato do material base, o aço,com o meio corrosivo.


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Proteção dos Metais - Revestimentos


São propriedades do materiais revestidos:

• Resistência à corrosão;
• Qualidade superficial (defeitos, aspecto da pintura);
• Trabalhabilidade (estampagem, soldagem, fosfatização, pintura);
• Disponibilidade;
• Amigáveis sobre o ponto de vista ambiental.
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Proteção dos Metais - Revestimentos

Tipos de revestimento disponíveis:

• Eletrozincado;
• Eletrozincado pré-fosfatizado;
• Galvanizado a quente zinco puro;
• Galvanizado a quente zinco ferro.

Superfície
Galvanizada
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Proteção dos Metais - Revestimentos


Série Galvânica dos Metais

METAL POT. ELETRODO

Magnésio -2,340

Alumínio -1,670

Zinco -0,762

Cromo -0,710
MENOS ANÓDICOS
Ferro -0,440
NOBRES
Cádmio -0,402

Níquel -0,250

Estanho -0,135

Chumbo -0,126

Cobre +0,345
MAIS
NOBRES Prata +0,800 CATÓDICOS

Ouro +1,680
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HDG - Zincagem por Imersão a Quente

É um dos mais antigos e bem-


sucedidos processos por Desengraxamento
imersão a quente. O processo Lavagem
também é conhecido como
galvanização a fogo. Decapagem
Lavagem
Pode variar na espessura de
camada, dependendo da Fluxagem
geometria da peça e de sua
composição química. O zinco é Secagem
mais anódico do que o Zincagem por imersão à quente
elemento ferro na série
galvânica, ou seja, é ele que se Passivação
corrói originando a proteção
catódica (o zinco se sacrifica Acabamento
para proteger o ferro).

Zincagem
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GI - Eletrodeposição
Ocorre com a diferença de potencial entre dois metais ou duas ligas
metálicas por contato elétrico entre anodo e catodo.

O processo baseia-se na
seqüência de preparo da
superfície para posterior
revestimento e respectivas
lavagens entre uma etapa e
outra, com tempos
Fluxo de íons metálicos devidamente pré-estabelecidos
e fixos. Esse revestimento tem
como principal objetivo ser
anti-corrosivo e antioxidante.
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Processo da linha de galvanização eletrolítica

W 01 - Linha de Galvanização eletrolítica


Processo Gravitel
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Comparativo com outras montadoras

A B C D E F G H

GI EG GI GA EG GA GA GI GI

GI GA EG GI
Peças internas

EG EG EG EG EG GA GA EG EG

GI GI GI GA GI GI GI

GA
Peças externas
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Tipos de corrosão

Corrosão cosmética

Manchas e danificação do filme de tinta na área


adjacente. Ocorre no exterior do veículo,
expondo o metal base;

Problema: corrosão vermelha

Corrosão perfurante

Inicia no interior dos componentes e progride


para o exterior, causando perfuração do metal
base.

Problema: pode provocar danos estruturais.


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Tipos de corrosão

Corrosão cosmética

Pintura

Revestimento
metálico
Corrosão perfurante
Aço

Fresta
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Comparativo

Ensaio Cíclico de corrosão SAEJ2334

80 ciclos (80 /110 dias) ~ 3,4 anos atmosfera agressiva

3 2,7 2,6
Avanço da Corrosão

2,5
2,1
2 1,8
1,7
1,4
1,5
1
0,5
0
EG 30 GA 45 EG 60 GA 67 EG 70 GI 108

Tipo massa de Revestimento (g/m2)


Estamparia
Comparativo

ESPESSURA (MM) ESPESSURA DO


AÇO REVESTIMENTO
Com Revestimento Sem Revestimento (mm)

EG 0,693 0,678 0,015

EG + P 0,691 0,676 0,015

GI 0,679 0,664 0,015

GA 0,688 0,670 0,018

Revestimentos fornecidos pela USIMINAS:


EG, EG-F, HDG-Zn e HDG-ZnFe
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Problemas na conformação

Danificação de matrizes e peças:

• Atrito elevado (“stick-slip”);


• Geração de pó de zinco;
• Arranhões (“Galling”).
• Material GI:
- Destaca defeitos - superfície brilhante;
- Cuidado com manuseio.
• Material GA:
- Defeitos cosméticos menos revelados;
- Ocorrência de powdering para fabricante de baixo nível tecnológico.
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Problemas na conformação
“Powdering”: Desprendimento de partículas muito finas.
Causa falha interna da camada de revestimento.

Aço Powder
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Problemas na conformação
“Flaking”: desprendimento de partículas maiores.
Causa falha na interface entre o revestimento e o aço.

Flakes
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Problemas na conformação

Efeito no produto:

• Retrabalho;

• Perda de produtividade;

• Aumento de custos;

• Diminuição da resistência à corrosão.

Em matrizes:

• Interrupção da produção para polimento.


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Problemas na conformação

Qualidade Superficial
• Do revestimento: Espessura de camada e aderência;

• Da superfície: Controle operacional e inspeção da rugosidade e


densidade de picos.

• Ra mais elevada:
- Permite melhor estampabilidade do material;
- Reduz o consumo de óleo na prensa.

• Pc mais elevada:
- Melhora o aspecto da pintura .
Estamparia

Problemas na conformação
Considerações Finais

• A resistência à corrosão cosmética e perfurante depende


mais da espessura da camada de revestimento do que do
tipo de revestimento;

• O revestimento Zn-Fe leva uma grande vantagem na


soldagem a pontos em relação aos demais revestimentos;

• A conformabilidade depende fundamentalmente do metal


base e da capacidade de processo de cada cliente.
Considerando apenas a característica e o tipo revestimento,
os materiais EG-F e GA apresentam uma melhor
performance na estampagem;

• Para aplicação em painéis externos, a qualidade superficial


depende da capacidade de cada fornecedor.
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Vantagens e Características - Prensas

Prensa mecânica:
• Permite maior número de golpes;
• É mais econômica que uma prensa hidráulica;
• Possui fácil sincronização de movimentos em uma linha de prensas;
• Possui menor número de peças de desgaste;
• Possui fácil manutenção.

Prensa hidráulica: Força limitada e constante, velocidade do martelo pode ser


controlada e o martelo é acionado por pistões hidráulicos possui grande
capacidade de trabalho desde o ponto morto superior (PMS) com pressão
constante;
• Possui força de prensagem ajustável;
• Possui curso do martelo ajustável;
• Não necessita dispositivos especiais para proteção contra sobrecarga;
• Possui menor número de peças móveis.
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Prensas – Tipo de funcionamento

Simples ação: A força é transmitida somente a um martelo. As


prensas de simples ação são utilizadas para corte, dobra e pequenos
repuxos.
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Prensas – Tipo de funcionamento

Dupla ação: A força é transmitida a um martelo e a uma prensa por


chapas. As prensas de dupla ação são utilizadas para corte, dobra e
repuxos profundos.
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Prensas – Tipo de funcionamento

Tripla ação

A força é transmitida a um martelo à prensa por chapas


(ligados ao cabeçote superior) e a um martelo inferior
(localizado sob a mesa da prensa).

As prensas de tripla ação são utilizadas para corte, dobra e


repuxos extra-profundos e repuxos efetuados de baixo
para cima.
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Prensas Mecânicas

Motor elétrico

Correias
Freio
Volante
Bloco
hidráulico Embreagem

Regulagem
Compensador do martelo
de peso
Extrator
Ponto de
pressão

Garras de fixação Painel de comando


Painel pneumático
Mesa móvel
Caixa de pressão

Dispositivo de repuxo
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Prensas Mecânicas

Princípio de funcionamento:
O conjunto de acionamento das prensas
mecânicas é constituído por: motor,
volante, eixo principal, freio, fricção e
engrenagens.
Presas aos eixos intermediários
(localizados no cabeçote da prensa),
existem as bielas, que são fixadas ao
martelo e à prensa por chapas (quando
houver) por meio de pinos de articulação.
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Prensas Mecânicas

Os sistemas hidráulicos são compostos por:

• Freio e embreagem hidráulicos;


• Travamento de prensa;
• Proteção contra sobrecarga;
• Garras de fixação;
• Dispositivo de repuxo;
• Levantamento da mesa, móvel, etc.

Prensa Hidráulica
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Prensas Mecânicas

Os sistemas pneumáticos são compostos por:

• Freio e embreagem pneumáticos;


• Freio de volante;
• Proteção contra sobrecarga;
• Compensador de peso;
• Dispositivo de repuxo;
• Ar para automação, etc.

Fique atento!
A alimentação e a pressão de óleo dos componentes hidráulicos
dependem de uma unidade hidráulica específica.
Nos componentes pneumáticos, a alimentação é feita por uma
central de ar comprimido.
Estamparia
Prensas Mecânicas
No caso da necessidade de uma pressão maior que a da rede, será
necessário a utilização de um amplificador de pressão (Booster) ou
compressor.

Em seguida o ar se ramifica pelas diversas linhas existentes. A identificação


dos componentes é feita por plaquetas.

Os valores de pressão do ar que dependem das características da


ferramenta.

Na primeira vez que vai ajustar a ferramenta. Nas demais vezes, basta
selecionar a ferramenta que esta sendo utilizada e a regulagem será
automática.

Importante!
O tratamento do ar, efetuado por uma unidade de conservação,
é primordial no desempenho e vida dos equipamentos
pneumáticos.
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Processo de Estampagem
Estamparia => Provedora inicial das demais áreas – Tacto

Ritmo do cliente

Estamparia Armação Pintura Montagem final

Obtenção do ritmo através da harmonia entre os processos.


Estamparia
Processo de Estampagem
Reforços das Colunas
Tampa Dianteira “A”, “B” e “C"
Externa e Interna Teto
Tampa Traseira
Externa e Interna

Painel Lateral
Externo
Porta Traseira
Paralama Externa e Interna
Dianteiro Porta Dianteira Assoalhos
Externa e Interna Intermediários e
Caixa de Roda Traseiros
Dianteira
Caixa de Roda Traseira
Longarinas Dianteira Externa e Interna
e Traseira Assoalho Dianteiro

Principais peças Estampadas na VWB


Estamparia
Processo de Estampagem
Estamparia
Processo de Estampagem

As linhas de prensas podem ser:

• Manuais: Peças internas de médio e grande porte;


• Mecanizadas: Peças internas de pequeno e médio porte.
Estamparia
Processo de Estampagem

• Robotizadas: Peças externas/internas de médio e grande porte.

Rua 1 Robotizada –
Fluxo Planta Anchieta

Disp. Disp.
Controle Audit

1 2 3 4
Alimentador de Processo de Embalagem Área para inspeção
Platinas Estampagem (Racks) do produto
Estamparia
Processo de Estampagem

• Cross Bar (Sistema Transfer): Externas/internas de médio e grande


porte. Permitem a estampagem de peças duplas (para-lamas
esquerdo/direito, tampa dianteira externa e interna, portas internas
esquerda e direita.
Estamparia
Processo de Estampagem

Tailored Blanks

Porta
Estamparia
Processo de Estampagem

Patchwork Patchwork
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Tecnologia do ferramental

Plano de Métodos
No Plano de Métodos a ferramenta começa a nascer.

A partir do produto vindo da engenharia, é feito um estudo de viabilidade


para construção do produto (possibilidade de repuxar), isso é feito com a
ajuda do software CAM/CAE chamado Autoform que permite a simulação.

No plano de métodos é definido também o formato da platia a ser


utilizado, bom como a seqüência do ferramental e alteração na superfície
dos produtos.

A simulação de um repuxo é iniciada a partir do produto final, o software


CATIA é utilizado, para remover do produto, flanges e possíveis formas no
produto que devam ser confeccionadas em outras operações com ajuda
de carrinhos e são alterados os ângulos de forma, do produto para
reduzir spring-back (retorno elástico)
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Tecnologia do ferramental

Plano de Métodos: Onde a ferramenta começa a nascer.

Simulação de repuxo:

Região com
possível ruptura Situação Ideal

Região com possível


enrrugamento
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Tecnologia do ferramental

Estudo do prensa chapa – EPC: Definida a possibilidade e condições


do repuxo, é feito um estudo a partir do produto final até o produto
inicial, analisando e dividindo as funções entre as operações.
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Tecnologia do ferramental

Uma vez concluido o EPC em desenho 3D, é construído e usinado um segundo EPC
feito de isopor, no qual serão traçadas todas as furações, flanges, linhas de
corte, etc.
Nessa etapa, é feita uma apresentação entre
os diversos setores da ferramentaria para
a análise e discussão do EPC, para que
cada setor (projetos, usinagem,
qualidade, try-out, construção, etc)
possa questionar e sugerir modificações
a partir das dificuldades previstas.

Esse processo é chamado de FMEA.


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Tecnologia do ferramental

Confecção do ferramental:

• CAD - Desenho auxiliado por computador.


• CAE - Engenharia auxiliada por computador.
• AUTOFORM - Melhora significativamente a confiabilidade no
planejamento do processo reduz o tempo e o número de try-outs.

CAD VPM DMU


(Virtual Product Model)

Produto Final
DMU – Digital Mock up é a área que verifica
as combinações de todos os componentes
liberados virtualmente, antes da construção Protótipo
dos primeiros protótipos
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Tecnologia do ferramental

Situações técnicas de conformação


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Tecnologia do ferramental

Fluxograma Orçamento

Produto
Plano de
Métodos

Projeto

Preparação Modelação Compras

CNC Usinagem Fundição

Construção

Try-Out
Sing-off
Buy-Off
Ferramenta
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Término do ferramental

• Try-out: Local nos quais são feitas as simulações nos punções e


matrizes para ver se chegou ao produto final estampado, em
dimensional, geometria e acabamento geral.

• Raios Mínimos: Trata-se do máximo que é possível tirar na operação


de dobra da chapa antes que a mesma rache ou quebre.

• Buy Off: Checagem final da Qualidade da Ferramenta/”venda” do


Ferramental para produzir tão somente, (muitas vezes fica pendente
alguns quesitos – como o dimensional por exemplo).

• Sing–off: É a assinatura final do projeto para venda ao usuário final.


Estamparia
Tecnologia do ferramental

Operações:

OP 10 - Feita na central de corte, é a primeira operação

Matriz
Blank
cortado

Pino de encosto
Estamparia
Tecnologia do ferramental
Blank: Operação - 10
Estamparia
Tecnologia do ferramental

Operações:

OP 20 - Normalmente será a de repuxo: operação mais importante, pois define a


forma do produto.
O repuxo é responsável pela conformação de uma chapa plana (platina) em um
corpo côncavo, alterando também sua dimensão e rigidez.
As ferramentas de repuxo dividem-se em 3 partes:
punção, matriz e anel ou prensa-chapa.

Punção
Prensa-chapa (anel)

Platina

Matriz
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Tecnologia do ferramental

Repuxo com punção inferior:

Tubo Calço
limitador superior

Molas
Placa superior

Extrator
Matriz

Punção
Buchas

Colunas Prensa-chapa

Pino da Placa-inferior
almofada
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Tecnologia do ferramental

Operações:

OP 30 - Pode ser um complemento do repuxo, mas normalmente é uma


operação de corte.
Pinos de ar

Base superior

Pisador

Adaptador Faca de corte


(ou padrão) superior

Retalho Faca de corte


inferior Retalho

Base Cisalhamento
inferior

Ferramenta de corte
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Tecnologia do ferramental
Operações:

OP 40 - Cortar e furar/punção com cunhas ou carrinhos.

Porta
punção

Bucha de corte

Punções normalizados e matriz


Com buchas de corte

Matriz e punção
de furo seco
Estamparia
Tecnologia do ferramental
Estamparia
Tecnologia do ferramental
Operações:

OP 50 - Finalizações de corte: se fossem feitas apenas em um estampo,


os retalhos se aglomerariam nas calhas causando, assim, um atraso no
processo.

Porta punção

Pisador(Polioretano)
Chapa

Pino extrator
de retalho
Retalho

Matriz

Esquema de furação
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Ângulo de saída:
São cavidades da placa-matriz.
Elas não possuem medidas uniformes porque vão se alargando de forma
inclinada para facilitar a saída das peças.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Com secção de corte paralela (“Vida”):


Esta forma é a que se usa normalmente.
Neste caso, a cavidade tem uma parte paralela chamada secção de corte, que
tem de duas a três vezes a espessura da chapa a cortar, iniciando-se daí uma
inclinação de 1º a 3º.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Processo de corte:
Separação total ou parcial de um material sem formação de cavacos.
É necessário observar que:

• Se não houver folga, há abaulamento da chapa e desgaste


prematuro da ferramenta;

• Folgas grandes causam rebarbas;

• Se o produto for o furo, a folga é dada na matriz;

• Se a operação for de recorte, a folga é dada no punção.


Estamparia

Aspectos técnicos no corte


Estamparia

Aspectos técnicos no corte

O punção, ao descer, pressiona a tira contra a placa-matriz


e empurra a parte a cortar dentro da cavidade da mesma,
produzindo deformações na superfície da tira a cortar e
iniciando as linhas de ruptura.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Para que o produto obtido não apresente rebarbas, é necessário


que a folga entre o punção e a placa-matriz seja adequada.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

A pressão que o punção continua exercendo provoca a


separação das peças.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Aspectos na peça
A parte cortada na peça apresenta duas partes: rugosa e lisa.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Em materiais ferrosos que não oferecem grande resistência à


tração, a parte fosca tem a metade da espessura.
Estamparia

Aspectos técnicos no corte

Para materiais ferrosos que oferecem maior resistência à tração,


a parte fosca tem 2/3 da espessura.
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

1) Bolhas: Causadas pelo acumulo de óleo em cavidades da ferramenta,


podendo ser de alto ou baixo relevo;

2) Carepa encrustada: Defeito de superfície caracterizado pela


incrustação de óxidos durante a laminação a quente;

3) Caroço: Pequenas marcas em alto relevo causadas por agentes


estranhos à ferramenta;

4) Casca de laranja: Defeito de superfície caracterizado pela formação


de contornos arredondados de aspecto angular que ocorre somente
se a conformação do material após granulação for grosseira;

5) Cavaco: Marcas de baixo relevo causadas por agentes estranhos à


ferramenta;
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

6) Corrida de material: Linhas em alto ou baixo relevo localizadas na


superfície próxima aos raios provocados pelo deslizamento do material
sobre os raios do ferramental;

7) Deslocado: Defeito causado pela posição inadequada as peça na


ferramenta;

8) Raio deformado: Pequenas marcas ou deformações em alto ou baixo


relevo na superfície, em regiões com existência de raios ocasionados
por desgaste, danificação ou riscos de ferramental;

9) Rugas: Ondulações realizadas próximas uma das outras em área da


peça não totalmente estirada;
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

10) Rebarbas: Excesso (sobra) de material em regiões recortadas,


causado pela folga entre facas de corte ou punção e a matriz, devido ao
desgaste natural da ferramenta;

11) Risco de ferramenta: Riscos provenientes de fragmentos de material


de chapa causados pelo atrito desta com o ferramental que fica
impregnado no mesmo;

12) Vergão: Defeito de superfície caracterizado pela acomodação de leves


ondulações durante a laminação, não chegando a configurar rugas de
laminação;

13) Amassado: Pequenas marcas de baixo ou alto relevo devido às


sujeições mal ajustadas no processo.
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

Exemplos: Ruga/Deformação
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

Exemplos: Cavaco/Rachado
Estamparia

Defeitos em peças estampadas

Exemplos: Risco/Rebarba
Estamparia

Pós-estampagem

Dispositivos de acondicionamento de peças

- Usar corretamente as travas no dispositivo de acondicionamento.


- Avaliar as condições iniciais do dispositivo
(quebrado, molhado ou sujo).
- Checar/Avaliar transporte e estocagem.
- Acompanhar a movimentação dos dispositivos
(suave rápido ou com muitos trancos).
- Saber para onde vão as peças estampadas
Embalagens: KD, P&A, CKD, outras fábricas, exportações.
- Acomodações das peças, Proteções dos Racks ,
Colocação e Retiradas de Peças dos Racks
Estamparia

Pós-estampagem

Dispositivos de acondicionamento de peças

Ocorrências com Racks (Taubaté – ZP - 7):

Peça devolvida da armação de Taubaté para estamparia.


Amassado exatamente no mesmo local, na peça e no carro ZP7.
Obs: Só amassa em um local, que é na frente da coluna B
(Lateral esq. Do Gol-soleira)
Estamparia

Pós-estampagem
Regiões que existem interferências na peça deixando marcas no espaçador
Estamparia

Pós-estampagem
Estamparia

Pós-estampagem
Estamparia

Setup

Deve-se conhecer:

• Diferenças entre conceito de setup externo e interno;

• Tamanho de pinos, regulagem de martelo e prensa-chapas,


marcadores de pressão, acompanhamento do histórico do processo,
regulagem da compensação da máquina;

• Se houve manutenção ou modificação no ferramental;

• Novo conceito de dispositivos de controle dimensional da produção


(padronizado com a sala de medidas, tipo torre);

• Produtos novos a serem estampados;


Montagem Final

Avaliação Final
INTRODUÇÃO ARMAÇÃO
Armação
INTRODUÇÃO
A Armação agrega as áreas de montagem inicial e intermediária das partes
que serão fixas e móveis dos veículos Volkswagen, a saber, peças metálicas.

Um dos fornecedores é a Estamparia e o cliente seguinte é a Pintura.


Armação
Sequência I
Partes: Conjunto Plataforma I – Unterbau 1

Longarinas Dianteiras

Assoalho Traseiro

Assoalho Dianteiro
Armação
Sequência I

Conjunto Montado Plataforma I: Unterbau 1


Armação
Sequência II

Partes: Conjunto Plataforma II – Unterbau 2

Stirnwand

Caixas de Roda traseiras

Caixas de Roda Dianteiras

Painel Traseiro
Armação
Sequência II

Conjunto Montado Plataforma II: Unterbau 2


Armação
Sequência III

Armação da Carroceria – Plataforma & Aufbau


Teto
Cj Lateral Externo
Cj Travessas do teto

Cj Lateral Interno

Plataforma
Armação
Sequência IV
Armação da Carroceria – Partes Móveis
Armação
Finalidade
EXCELÊNCIA NA PRODUÇÃO DE CARROS
Armação
Áreas de Tecnologia

Áreas de Tecnologia da Armação

 Soldagem
 Automação
 Funilaria Automotiva
 Grafagem
 Ajustes
 Fixação Ponto TOX
 Torque e Ferramentas de Aperto
Unidade 2

SOLDAGEM
Armação
SOLDAGEM
A Solda tem como fundamento principal a união de metais por
meio da fusão ou por capilaridade provocada por aquecimento e
pressão.

Processos:
- MIG/MAG/CMT
- Ponto/Projeção
- Pinos de Solda
- Oxiacetilênica
- Laser

Ensaios:
- Ultra-som
- Tear Down
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Estas soldas fazem parte dos processos ao Arco Elétrico, compondo
as mais limpas e de maior rendimento.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Mig  Metal Inert Gás


A Solda MIG é a mais usada na armação, utilizando como material de
adição o cobre-silício, neste caso o processo é chamado brasagem...

Mag  Metal Active Gás


A Solda MAG é pouco utilizada na armação, um exemplo de aplicação é
a soldagem das dobradiças de alguns veículos, para maior resistência.

CMT  Cold Metal Transfer


CMT é o processo MIG ou MAG em equipamento especial, cuja promessa
é uma soldagem livre de respingos. O equipamento é bastante caro!
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

ARAME DE SOLDA

O processo de soldagem sob atmosfera


gasosa (GMAW) é considerado semi-
GÁS DE PROTEÇÃO automático quando se emprega a
atuação manual.
ARCO ELÉTRICO
A maioria das aplicações nas células de
produção são feitas automaticamente
TERRA por robôs.

O gás utilizado define alguns parâmetros como: penetração,


quantidade de respingos, acabamento, queima do elemento liga e
velocidade de soldagem.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

GASES DE PROTEÇÃO
TEM A FUNÇÃO DE PROTEGER A POÇA DE FUSÃO E
PROPORCIONAR A ESTABILIDADE DO ARCO ELÉTRICO
GARANTINDO A ISENÇÃO DE POROSIDADE.

MIG UTILIZA GASES INERTES


ARGÔNIO
HELIO
MISTURAS ( HÉLIO + ARGÔNIO )

MAG UTILIZA GASES ATIVOS


GÁS CARBÔNICO
MISTURAS (GÁS CARBÔNICO + ARGÔNIO)
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Principais Parâmetros

 Corrente (Amperagem)
Trata-se da regulagem, que está diretamente relacionada com o diâmetro do
arame a com a espessura da chapa.

 Velocidade de Soldagem
Consideramos a velocidade com que o arame sai da tocha e o tempo que esta
percorre um determinado percurso.

Deslocamento da Tocha
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Equipamento: Esquema do Processo
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Equipamento: Tocha

O conduite da tocha para o processo MAG é de metal, já o processo


MIG utiliza conduite de plástico, por conta da necessidade de menor
atrito, para não dificultar a passagem do material de adição.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Material de Adição

O material de adição (consumível) é o cobre-silício,


para a soldagem das partes móveis comuns, isto
caracteriza o processo MIG. Esta solda se chama
Brasagem, pois a temperatura de fusão é apenas do
material de adição. A união é feita apenas por
capilaridade (dilatação de moléculas).

Algumas poucas partes dos veículos, como a


dobradiça da porta do Gol G4 e alguns itens que
merecem maior segurança, como o fixador do cinto
de segurança são soldados pelo processo MAG,
devido a necessidade de maior resistência ...
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Generalidades do Processo CMT (Cold Metal Transfer)


Existem alguns materiais ou aplicações
onde uma transmissão de calor baixo
fornece muitas vantagens.

A característica do ciclo CMT: quente,


frio, quente, frio, quente, frio.

O arame avança e assim que ocorre o


curto-circuito ele é recolhido.

Este retrocesso do arame faz a soltura


das gotas, evitando os respingos se
fosse o avanço contínuo do material de
adição.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Generalidades do Processo CMT (Cold Metal Transfer)


Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Equipamentos do Processo CMT (Cold Metal Transfer)

1. Fonte de Solda (Automática) 6. Tocha para Robô


2. Controle Remoto 7. Buffer de Arame
3. Aparelho de Refrigeração 8. Alimentação de Arame
4. Interface para Robô 9. Fonte de Solda (Manual)
5. Alimentador do Arame 10. Tocha Manual
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Equipamentos do Processo CMT (Cold Metal Transfer)
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT
Vantagens do Processo CMT (Cold Metal Transfer)

- Facilidade de soltura das gotas devido à regulagem digital do processo de


movimentação do arame;

- Redução do aporte térmico graças à uma transferência de material com


corrente quase zero;

- Possibilidade de transferência de material isenta de respingos através de curto


circuito controlado;

- Permite soldagem e brasagem MIG/MAG isentas de respingos para chapas


finas à partir de 0,3mm e união de aço com alumínio;

- Quase 90% menos de resíduo de cobre e uma redução de até 63% de zinco se
comparado com a tecnologia tradicional de solda em curto-circuito. Uma solução
limpa que preserva a saúde.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Porosidade
Os poros indicam problemas com impurezas
que de alguma forma entraram na poça de
fusão.
Principais Ocorrências

Importante!
. Verificar ângulo do bocal da tocha;
. Verificar largura da poça, não podendo ser superios 1,3 x o
diâmetro do bocal;
. Verificar vazamentos na mangueira e/ou conexões;
. Verificar umidade na pistola, inspecionar as juntas;
. Verificar guia ou arame sujos;
. Verificar o teor de umidade do gás;
. Verificar sujeitadores na peça a ser soldada.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Falta de Fusão (Solda Fria)

 Baixa energia de soldagem


 Alta velocidade de soldagem
Principais Ocorrências

 Junta inadequada
 Manuseio inadequado da tocha

Importante!
. Verificar ângulo do bocal da tocha;
. Verificar níveis de energia aplicadas (tensão e corrente);
. Verificar velocidade de solda (provável alta);
. Verificar posição das juntas.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Mordedura

 Alta velocidade de soldagem


 Alta voltagem do arco
Principais Ocorrências

 Manuseio inadequado da tocha

Importante!
. Verificar ângulo do bocal da tocha;
. Verificar níveis de energia aplicadas (tensão alta);
. Verificar impurezas no metal base;
. Verificar peça superaquecida;
. Verificar velocidade de solda (provável alta).
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Excesso de Penetração
Amperagem muito alta
Grande abertura da raiz
Principais Ocorrências

Não utilização de mata junta

Importante!
. Verificar níveis de energia aplicadas (Amperagem alta);
. Verificar velocidade de solda (provável baixa);
. Verificar preparação das juntas.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Desalinhamento
 As peças não possuem
Principais Ocorrências

alinhamento ou ângulo inadequado

Importante!
. Verificar montagem incorreta das juntas;
. Verificar distorções causadas durante a fabricação,
acondicionamento ou transporte.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Respingos
Ocorrência de pingos indevidos que
comprometem a qualidade das superfícies
adjacentes, além de oferecer riscos aos
Principais Ocorrências

operadores.

Importante!
. Regular velocidade do arame, para evitar curto-circuito;
. Verificar distância do bocal à peça (entre 10 e 30mm);
. Verificar impurezas no metal base;
. Verificar bico de contato danificado;
. Iniciar o arco sempre com a distância mais curta possível.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Principais Cuidados com a Segurança

Riscos da Soldagem ao Arco Elétrico


 Queimaduras  Intoxicação
 Choques  Incêndio
 Asfixia

As queimaduras podem ser do contato


direto com a peça quente ou por radiação.
Os raios emitidos pela soldagem ao arco
elétrico são: luminosos, ultravioletas e
infravermelhos.
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Principais Cuidados com a Segurança


Riscos da Radiação
Para todos os processos ao arco elétrico temos de nos proteger
dos raios que possuem as seguintes características:

 Raios Luminosos  São responsáveis pela cegueira


momentânea e, se persistir poderá causar queimadura da
retina;
 Raios Ultravioletas  Estes raios possuem intensidade
média, podendo levar ao aparecimento de câncer de pele;

 Raios Infravermelhos  Estes raios invisíveis atingem


uma distância de até 8 metros, com uma temperatura de até
5.000 ºC, por isso são os mais perigosos. Secando as células
do corpo, o atingido sente como se tivesse areia nos olhos ...
Armação
SOLDAGEM
Solda Mig/Mag/CMT

Principais Cuidados com a Segurança


EPIs do Processo Arco Elétrico
•Mascara
•Luvas
•Mangotes
•Avental Macacão
•Perneira
•Touca
•Protetor Auricular
•Mascara Respiratória
Cabo Obra •Calçado de Segurança
Obs.: É muito importante fazer boa fixação do cabo-
obra (terra ou retorno), para evitar centelhamentos
ou falhas no processo, como o arco instável.
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
A Soldagem por Resistência é uma das mais versáteis na indústria
automotiva, por conta de sua grande produtividade.
Tipos:

- Ponto
- Projeção
- Costura
- Topo
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Generalidades

1. Compressão 2. Corrente
Eletrodos de Cobre

3. Permanência 4. Peças Soldadas

O processo ocorre por variáveis elétricas


definidas: Tensão (V), Corrente (A) e
Resistência ().
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Eletrodo

O processo consiste em aplicar


pressão e calor na união de dois
corpos metálicos, formando uma
Peça 1
região de fusão (lentilha) de acordo
com os parâmetros desejados.

Geralmente para o Aço em peças de


chapas, a temperatura necessária é
Peça 2
acima de 1250 ºC.

Eletrodo
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Os principais parâmetros são: Pressão, Corrente e Tempo entre os
Eletrodos e as Peças.

Força/Pressão

Corrente

Tempo
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Tipos de Equipamentos: Cablegun e Trafogun

Cablegun Trafogun
Comando de Solda Somente o Comando de
incorporado ao Transformador Solda suspenso
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Equipamentos

Trafogun
Transformador de Solda
incorporado a Pinça

O Transformador de solda tem por função reduzir a tensão de 380 volts


da rede para uma tensão própria de 5 a 8 volts, adequada a soldagem
protegendo o operador.
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Pinças
As pinças de solda são refrigeradas tanto no Cablegun quanto no
Trafogun e utilizam eletrodos com rosca ou cone morse.

No sistema Cablegun existe a possibilidade de realizar a ponteação


intermitente, porém no sistema Trafogun pode ser realizado somente
um ponto de solda a cada acionamento do botão de start.
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Equipamentos

Trafogun
Cablegun
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

ERGONOMIA
DISPOSITIVO COM REGULAGEM DE ALTURA PARA FAVORECER
A ERGONOMIA NO POSTO DE TRABALHO
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

ERGONOMIA
PONTEADEIRA TRAFOGUN
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Para obtenção de boa produtividade, devemos considerar as


seguintes observações: 1 Alinhamento dos Eletrodos

DESALINHADO ALINHADO
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Ângulo do Alicate

ERRADO: Alicate fora do ângulo de 90º CERTO: Alicate em ângulo de 90º


Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
Para obtenção de boa produtividade, devemos considerar as seguintes
observações: 2 Área de contato dos Eletrodos
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Projeção
O fluxo de corrente e calor são localizados num ponto ou pontos que foram
estampados, forjados ou feitos por outro meio de conformação como a
usinagem, em forma de relevo, para chapas de 0,5 a 3,2mm de espessura.

Saliência (Projeção)
Ressalto
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Respingos (Splash)

Os Respingos no processo
Principais Ocorrências

de Soldagem por
Resistência podem ser
ocasionados por
impurezas ou umidade
nas chapas que se
comportam como uma
capa isolante.
Solda a pontos por resistência com pinça
de solda em dispositivo
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

DEFEITOS CAUSA SOLUÇÃO


Corrente de soldagem alta - Diminuir a corrente
ou compressão baixa - Aumentar a compressão
 Faiscamento ou Impurezas na superfície - Efetuar Limpeza prévia
ou Tempo de retenção curto - Aumentar o tempo de
Retenção

Eletrodo deformado
Desalinhamento dos - Usinar ou substituir
 Pontos deformados - Corrigir o alinhamento
Eletrodos

- Diminuir a corrente
 Desgastes Corrente alta
- Corrigir o alinhamento
prematuros dos ou Desalinhamento
- Corrigir possíveis
eletrodos ou Refrigeração deficiente
Vazamentos
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

DEFEITOS CAUSA SOLUÇÃO

Correntes elevadas - Diminuir a corrente


 Pontos perfurados Compressão excessiva - Diminuir compressão
ou tempo de compressão

- Aumentar a corrente
Corrente baixa
- Aumentar a compressão
Compressão baixa ou
 Pontos sem aderência - Aumentar o tempo de
Tempo de compressão curto Compressão
ou Correntes parasitas - Corrigir tipos de juntas

Impurezas ou - Efetuar limpeza


 Eletrodo aderindo Compressão baixa ou - Aumentar a compressão
Material do eletrodo com - Mudar o material ou
tendência a formar liga a ponta do eletrodo
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção
RECOMENDAÇÕES
Armação
SOLDAGEM EPIs do Processo
Ponto/Projeção
Solda Ponto / Projeção

Principais Cuidados com a Segurança

Riscos do Processo Ponto/Projeção


VES
Queimaduras
1- Aven

Choques 2-
3-
Man
Luva
4- Sapa
 Incêndio 5-
6-
Prote
Prote
7- Ócul
8- Unifo
VESTIMENTA PRÓPRIO PARA O
OPERADOR

1- Avental de couro
2- Mangas ou / punhos de couro
3- Luvas de couro
4- Sapatos de segurança
5- Protetor auricular
6- Protetor facial
7- Óculos de segurança
8- Uniforme
Armação
SOLDAGEM
LUVA DE RASPA
Solda Ponto / Projeção
LUVA DE RASPA COM
DORSO DE LONA 5 DEDOS
UTILIZAÇÃO: UTILIZAÇÃO:
PONTEAÇÃO PEÇAS SERVIÇOS DE SOLDA
PEQUENAS
Principais Cuidados com a Segurança

ONA LEVE
Alguns EPIs LUVA DE RASPA
LUVA DE RASPA COM
FUNILARIA DORSO DE LONA LUVA5 DEDOS
DE LONA LEVE LUVA DE RASPA COM
UTILIZAÇÃO: UTILIZAÇÃO:
UTILIZAÇÃO: FUNILARIA DORSO DE LONA
PONTEAÇÃO PEÇAS SERVIÇOS DE SOLDA
UTILIZAÇÃO:
PEQUENAS PONTEAÇÃO PEÇAS
PEQUENAS

LUVA DE RASPA LUVA DE RASPA


LUVA DE GRAFATEX
LUVA DE RASPA COM
3 DEDOS 5 DEDOS
3 DEDOS
DORSO DE LONA
UTILIZAÇÃO:
UTILIZAÇÃO: UTILIZAÇÃO:
UTILIZAÇÃO:
PONTEAÇÃO
PONTEAÇÃO PEÇASPEÇAS SERVIÇOS DE SOLDA
PONTEAÇÃO PEÇAS
PEQUENAS
PEQUENAS GRANDES ÓCULOS AMPLA
VISÃO PONTEADORES

RAFATEX LUVA DE RASPA LUVA DE GRAFATEX


DOS 3 DEDOS LUVA DE GRAFATEX
3 DEDOS LUVA DE RASPA
AÇÃO: UTILIZAÇÃO: 5 DEDOS
UTILIZAÇÃO: 3 DEDOS
ÃO PEÇAS PONTEAÇÃO PEÇAS UTILIZAÇÃO:
PONTEAÇÃO PEÇAS UTILIZAÇÃO:
NDES PEQUENAS PONTEAÇÃO
GRANDESPEÇAS PONTEAÇÃO PEÇAS
GRANDES PEQUENAS

LUVA DE RASPA
Armação
SOLDAGEM
Solda Ponto / Projeção

Pit-stops, para Troca Rápida de Ferramentas


Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda

Os Pinos de Solda representam um processo de soldagem especial,


responsável pela fixação de elementos na estrutura dos veículos
automotivos, conhecido com SWS – Stud Welding System.

Aplicações:
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda

Vantagens do Processo

Fixação sem furar, sem abrir roscas, sem


colar, sem rebitar ou prensar
 Fixação mesmo em chapas finas
 Fixação sem enfraquecimento da estrutura
do material base
 Aplicação exige o acesso de um lado só
 Vedação pela solda pino garantida
 Tempo de solda extrema baixo e altíssima
produtividade
 Processo de fixação extremamente
econômico
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda

Generalidades do processo
As aplicações automotivas geralmente ocorrem em chapas de
pequena espessura, com penetração de aproximadamente 0,4 mm,
porém com ótima resistência, mesmo em superfícies galvanizadas.
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda

Mais Vantagens
Clipe
 Soluções para aplicações específicas
 Oportunidade de racionalização de fixadores
 Segurança, tecnologia de montagem eficiente
 Automação
 Sem furos, sem infiltrações, sem corrosão
 Redução de ruído
Pino  Segurança na fixação e funcional
 Melhora na durabilidade e segurança

Espessura min. 0,4 mm


Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
Fases do Processo
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
Principais componentes do processo

- Pinos
- Pistola
- Fonte de Soldagem
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
Configuração Semi-automática
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
Configuração Automática
Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
RECOMENDAÇÕES

Posicionamento Correto Posicionamento Incorreto


Armação
SOLDAGEM
Pinos de Solda
RECOMENDAÇÕES

Somente o pessoal autorizado poderá alterar os parâmetros do equipamento


Armação
SOLDAGEM
Solda Laser
A Solda Laser geralmente é aplicada na união do teto com a
carroceria, numa faixa bem extensa. Daí a necessidade desta
tecnologia que apesar da extensão, não deforma a estrutura
adjacente, pois a aplicação do calor é bastante localizada.

3000mm de
Solda Laser
Armação
SOLDAGEM
Solda Laser

Recomendações de Segurança
ADVERTÊNCIAS VISUAIS

ATENÇÃO AOS SINAIS LUMINOSOS NAS INSTALAÇÕES


Armação
SOLDAGEM
Solda Laser

Recomendações de Segurança
Embora o processo seja executado em cabines apropriadas e protegidas por
senhas e outros elementos, é importante saber que a exposição ao Laser é
extremamente perigosa e irreversível para danos causados aos olhos.
No entanto, existem óculos de proteção especiais.

Somente o pessoal autorizado poderá acessar internamente a cabine ou alterar os


parâmetros do equipamento.
Armação
SOLDAGEM
Ensaio: Ultra-som
Teste de Ultra-som
Verificação da qualidade dos pontos através de sondas que geram um gráfico de
ecos (ensaio não destrutivo).

Checagem com FI / Desenho


Armação
SOLDAGEM
Ensaio: Ultra-som
Teste de Tear Down
Verificação da qualidade dos pontos através de ensaio destrutivo.

Checagem com FI / Desenho


Unidade 4

GRAFAGEM
Armação
Grafagem

É o processo de conformação, para a obtenção de uma dobra na


extremidade da chapa podendo unir duas peças, onde uma ficará
sobreposta à outra.

Existem dois tipos de Grafagem:

- Convencional (Utiliza-se
Ferramenta de Grafagem com
faca de pré-grafagem e
grafagem)

- Por Rolete

Todo o processo é Automático


(Robotizado).
Armação
Grafagem

Grafagem Convencional

A Grafagem convencional geralmente é


desenvolvida em dois estágios:

1. Pré-grafagem
2. Grafagem

A Ferramenta de Grafagem pode ser:

- Hidráulica
- Elétrica e Pneumática
- Elétrica, Pneumática e Hidráulica
- Aço de conformação (Pica Pau)
Armação
Grafagem

Grafagem Convencional – Hidráulica


Sistema Hidráulico
Armação
Grafagem

Grafagem Convencional – Elétrica e Pneumática

Pisador pneumático Atuador linear elétrico


Armação
Grafagem
Grafagem Convencional Elétrica, Pneumática e Hidráulica
Armação
Grafagem

Grafagem Convencional – Pisador


Armação
Grafagem

Grafagem Convencional – Sistema de Pré-grafagem: Pica Pau


Armação
Grafagem
Grafagem Convencional – Facas de Grafagem

Faca de grafagem final

Faca de pré-grafagem
Armação
Grafagem

Grafagem por Rolete

Berço de Grafagem
(Mesa Geométrica)
Armação
Grafagem

Grafagem por Rolete – Cabeçotes de Grafagem


Armação
Grafagem
Norma para espessura de Grafagem

Espessura = 2x esp. Chap. externa +


1x esp. Chap. interna + 0,2mm (cola)

Tolerância = +0,30mm
- 0,00mm
Armação
Grafagem

Aplicação de Adesivos
Algumas aplicações de Adesivos são feitas para garantir fixação de uma peça
“grafada” à outra – uma forma de soldagem. Para este caso, o adesivo (cola)
possui propriedades estruturais que garantem resistência após sua secagem
(cura).
Outras aplicações de Adesivos estão relacionadas à estabilidade das partes
para vedar, não gerar ruídos e/ou deformações na estrutura agregada.

Pistola Manual – Aplicação de Adesivos


Armação
Grafagem

Indução

A Indução é o processo responsável A operação consiste em aplicar calor no


pela secagem da cola (adesivo) contorno por onde se aplicou o adesivo
aplicada nas estrutura das peças ou (cola), fazendo com isso a pré
para curar colas estruturais. polimerização, para que o manuseio e
transporte não danifiquem a estrutura
montada.
Unidade 5

AUTOMAÇÃO
Armação
AUTOMAÇÃO

A Automação é a grande responsável pela integração das tecnologias e


também pela alta produtividade das células.

Tecnologias:
- Robótica
- CLP e IHM
- Acionamentos
- Sensores e Sistema de Segurança
- Padronização Elétrica
- Pneumática
- Lubrificação
Armação
AUTOMAÇÃO

Definição de Automação

Tecnologia que possibilita a geração de


movimentos autocontrolados em processos
automáticos.

Definição de Automação Industrial

Tecnologia que se ocupa do uso de sistemas


mecânicos, eletrônicos e de computadores na
operação e controle da produção de bens.
Armação
AUTOMAÇÃO
Robótica

A Robótica é uma das tecnologias mais versátil de participar do


processo produtivo por inúmeras vantagens nos seguintes
aspectos:

- Resolução
- Repetibilidade
- Precisão
- Ambientes Insalubres
- Áreas Classificadas
- Ergonomia Operacional
- Facilidade de Programação
- Integração
Armação
AUTOMAÇÃO
Robótica
A maior parte dos robôs, espalhados pelo mundo, desenvolvem
atividades de soldagem, manipulação
de peças e pintura.
Armação
AUTOMAÇÃO
Robótica

Os Robôs estão presentes na Soldagem,


Grafagem, Aplicação de Colas e Manipulação de
Peças.

Possuem um controlador que é habilitado


numa sub-rotina de um programa maior.

Esta sub-rotina desenvolve as funções


programadas de cada operação, até a
conclusão do ciclo. Após a conclusão do ciclo,
o Master Program realiza a sequência da
célula, para início de outras operações.
Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança

BARREIRA DE LUZ
Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança

SISTEMA DE SEGURANÇA POR “SCANNER”


Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança
Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança

Proteção de Acesso
Vertical
Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança: Chaves Elétricas

SISTEMA DE PROTEÇÃO EM PORTAS DE ACESSO ÀS ÁREAS DE RISCO COM


MOVIMENTAÇÃO AUTOMÁTICA
Armação
AUTOMAÇÃO
Sensores e Sistema de Segurança
Segurança

BOTÕES DE PARADA DE EMERGÊNCIA


Armação
AUTOMAÇÃO
Padronização Elétrica

Objetivo
Sensibilizar e orientar os envolvidos com
relação à documentação existente sobre os
tipos de padrões contidos nos armários
elétricos, no sentido de facilitar a instalação
e manutenção de dispositivos elétricos nas
áreas da Armação.
Armação
AUTOMAÇÃO
Padronização Elétrica

Uma preocupação constante dentro da Armação é a Padronização


dos Elementos Elétricos.
Os Quadros Elétricos possuem nomenclatura própria para atender
esta padronização:

A  Alimentação
B  Acionamentos
C  Emergência-Segurança
D  Distribuição de Potenciais
E  CLP
EH  CLP Maior
Armação
AUTOMAÇÃO
Padronização Elétrica

Quadros Padronizados

Exemplos de distribuição
de armários, caixas de
IHMs para linha de
Processo (utilizando rede
Interbus Safety)
Armação
AUTOMAÇÃO
Padronização Elétrica

Generalidades

É importante saber que existe um documento


chamado Planejamento Elétrico, que é parte do
Planejamento de Fábrica, compondo todas as
informações adotadas na Padronização Elétrica.

Neste documento, são apresentadas normas NBRs,


de Concessionárias de Energia e também
Internacionais como a DIN.
Armação
AUTOMAÇÃO
Pneumática

Entende-se por Pneumática a


produção de movimento e força
relativa, através do ar
comprimido

Para a indústria, representa a


possibilidade de automatizar os
processos, com ganho de
produção, livrando o homem de
ambientes insalubres.
Armação
AUTOMAÇÃO
Pneumática F

p A

Pressão
Pressão é a força exercida por unidade de superfície:
p= F ou F=pxA ou A= F F
A p O
R
Ç
Onde: A

p  pressão (Kgf/cm²)
F  força/carga (Kgf)
A  área/superfície (cm²) ÁREA
Armação
AUTOMAÇÃO
Lubrificação
Armação
AUTOMAÇÃO
Lubrificação
Formas de Lubrificar: MANUAL
Armação
AUTOMAÇÃO
Lubrificação
Formas de Lubrificar: MANUAL
Armação
AUTOMAÇÃO
Lubrificação
RECOMENDAÇÕES
- Nunca “testar” almotolias ou pistolas de graxas na palma da mão;

- Usar sempre uma espátula limpa ao retirar a graxa da embalagem;

- Arrumar de forma acessível os lubrificantes mais utilizados;

- Cuidado com as roupas ao lubrificar partes em movimentos;

- Conserve limpos e em local adequado os componentes utilizados na


lubrificação;

- Procurar não derramar lubrificantes no chão, se ocorrer, limpar


imediatamente;

- Nunca fazer misturas de lubrificantes;


Armação
AUTOMAÇÃO
Lubrificação
RECOMENDAÇÕES

- Mantenha limpos os reservatórios de óleo nos equipamentos;

- Permitir a manutenção preventiva ou preditiva dos equipamentos;

- Mantenha a consciência de que a maioria dos lubrificantes são


inflamáveis;

- Nunca reutilizar embalagens de lubrificantes;

- Nunca descartar resíduos em lixo comum. Segregar os resíduos


(panos, óleos, graxas e cola) como produtos químicos.
Unidade 6

FUNILARIA AUTOMOTIVA
Armação
Funilaria Automotiva

FINISH

O FINISH tem como objetivo


executar TRABALHOS de
FUNILARIA, que elimina
ocorrências provenientes dos
processos anteriores com
ATENÇÃO, promovendo a melhor
qualidade do produto final da
ARMAÇÃO antes de enviá-las
para a PINTURA.
Armação
Funilaria Automotiva

Tipos de Controle em Superfícies

TATO VISÃO PEDRA REVELARORA

Sentido que percebemos


algo pelo toque da palma Sentido que nos Objeto feito de argila e barro com
da mão. permite enxergar formato retangular e uniforme, que é
algo flexionado sobre a superfície para
revelar o tipo ocorrência.
Armação
Funilaria Automotiva

Ferramentas para Funilaria


Armação
Funilaria Automotiva

Alavancas e Tassos Diversos


Armação
Funilaria Automotiva

Ferramentas mais comuns


•Pincel demarcador de quadro branco
•Pedra reveladora de defeitos de superfície
•Lima com armação de ferro
•Lima com armação de madeira
•Martelo 500g, 300g, 100g
•Espátula de ferro aço mola
•Punção ou taco de nylon
•Chave de fenda com a ponta curvada
•Chave de fenda normal
•Ganchos aço mola de várias formas
Armação
Funilaria Automotiva

Algumas formas de se utilizar Tasso e Martelo


Armação
Funilaria Automotiva
Técnicas de recuperação com Tasso e Martelo
 Funilaria Automotiva

Técnicas de recuperação com Tasso e Martelo de Madeira


Armação
Funilaria Automotiva

Técnicas diversas de recuperação


Armação
Funilaria Automotiva

Técnicas diversas de recuperação

A Sensibilidade é Fundamental
Armação
Funilaria Automotiva

Recursos de recuperação: Máquina de Repuxo (Spooter)

Máquina de “voltar amassados”, onde as ferramentas


tradicionais não tem acesso a ocorrência.
Armação
Funilaria Automotiva
Passos da Funilaria
1º Passo 3º Passo
Avaliar o amassado, Posicionar a
através do Tato e ferramenta na
pedra reveladora direção do
amassado

4º Passo
2º Passo

Escolher a ferramenta Empurrá-lo até


mais apropriada (até ficar positivo
mesmo desenvolvida
pelo Funileiro)
Armação
Funilaria Automotiva
Passos da Funilaria

5º Passo 7º Passo
Através de uma lima
de preferência com
suporte de madeira,
limar o quanto for
necessário

6º Passo
Com lixadeira, de preferência
Deixar a superfície (Elétrica alta frequencia), passar sobre
limada em uma cor a superfície LIMADA até eliminar as
marcas de lima, deixando uma marca
escura e uniforme
de Lixamento uniforme e perfeita afim
de proporcionar um POLIMENTO
fácil e rápido
Armação
Funilaria Automotiva
Passos da Funilaria

9º Passo
8º Passo

Após dar acabamento com a


Com a Politriz e lixa, dar politriz, verificar se o amassado foi
polimento até obtenção de uma eliminado através do tato ou pedra
forma homogênea sem marcas reveladora, caso não tenha
de preparação eliminado, Repetir novamente todo
o Processo
Armação
Funilaria Automotiva

Importância do Lixamento

O conhecimento de lixar corretamente é um dos requisitos indispensável


do funileiro. Lixar bem é necessário para obter um ótimo acabamento no
polimento.
Armação
Funilaria Automotiva

Lixamentos 1

CORTE DE LIMA – Riscos de limagem aparentes sobre


a superfície necessitando de acabamento
com lixadeira e orbital.
Armação
Funilaria Automotiva

Lixamentos 2

LIXAMENTO GROSSO – Lixamento da superfície


com muita velocidade deixando os riscos de lixa
muito distantes.
Armação
Funilaria Automotiva

Lixamentos 3

ACABAMENTO ÑOK COM ORBITAL


ACABAMENTO ÑOK COM ORBITAL (Cabelo de anjo) Regulagem inadequada da
Falta acabamento sobre toda a pressão pneumática da orbital, deixando a
superfície que foi retrabalhada. máquina lenta ou o uso excessivo de força
manual na orbital sobre a superfície.
Armação
Funilaria Automotiva

Algumas Ferramentas
Unidade 7

AJUSTES
Armação
Ajustes

Importância do dimensionamento da carroceria

O bom dimensionamento e a correta


posição das partes da carroceria,
garantem a montagem de uma
peça/conjunto, em relação à outros
componentes.

Uma das etapas de montagem da


carroceria se chama Ajustes, onde o
profissional aplica recursos para garantir a
montagem em conformidade das peças dos
veículos.
Armação
Ajustes

O QUE É AJUSTE?

É a uniformidade entre duas ou mais superfícies (ou peças), agregadas


entre si, que ocorre em determinado processo de montagem.

Para manter a uniformidade de ajuste e atender aos requisitos é


muito importante que você conheça a aplicação e a influência do
ajuste nas partes móveis da carroceria.
Armação
Ajustes

As partes móveis tem importância fundamental no veículo.

Por essa razão, devem ser observados alguns cuidados como o uso
dos dispositivos. Eles facilitam o seu trabalho e garantem um
melhor ajuste final.
DISPOSITIVO DE CONTROLE DO
VÃO DA TAMPA TRASEIRA
DISPOSITIVO DE AUX. DE
AJUSTE DO FAROL

CALIBRADOR DE
FOLGA
Armação
Ajustes

FACEAMENTO
Você observa o faceamento comparando visualmente ou através do
tato as superfícies das partes móveis com a superfície da carroceria.

Exemplos:
porta/pára-lama;
porta/porta;
porta/soleira;
porta/teto;
tampa dianteira/pára-lama;
tampa traseira/carroceria;
tampa traseira/teto
etc...
Armação
Ajustes

Um problema bastante comum é o faceamento irregular das portas


dianteiras com os pára-lamas.

Faceamento Negativo do para-


lama em relação à porta

RESSALTO
(DEGRAU)

O perfil da porta está saliente em relação ao pára-lama


causando um ressalto.
Armação
Ajustes
Este problema, além de comprometer a estética do veículo, compromete
também a aerodinâmica podendo causar ruído excessivo com o veículo em
movimento.
LINHAS FORMADAS DO O FLUXO DE AR ENCONTRA UMA
FLUXO DE AR EM RESISTÊNCIA NO RESSALTO
MOVIMENTO (VENTO)
ESTE LADO ESTÁ COM
UM RESSALTO

ESTE LADO O FACEAMENTO ESTÁ


OK, OBSERVE O FLUXO DE AR

Observe como se descreve o fluxo de ar ao longo do veículo, e a


resistência do ar ao encontrar o ressalto.
Armação
Ajustes

O ajuste das portas é guiado por um dispositivo magnético


colocado entre as 02 portas ou porta coluna na direção da
concavidade da maçaneta.

Através do tato, você irá perceber que as


portas deverão estar faceadas

SUPERFÍCIE DA
CARROCERIA
IMÃ

SUPERFÍCIE DA
PORTA
Armação
Ajustes

Dispositivo auxiliar de Ajuste

A importância do uso dos


dispositivos auxiliares de ajuste são
importantes para garantir
faceamento e a folga.

Temos que assegurar o processo,


fazendo o uso adequado dos
dispositivos.

Exemplo:
Calibradores passa-não-passa,
também são indispensáveis para
se obter folgas precisas.
Armação
Ajustes

Padronização

São de extrema importância


os padrões de referências
visual, tátil, dimensional e
auditivo, principalmente em
se tratando de ser um
aspecto pessoal e individual
levando em consideração o
“feeling” de cada um.
Armação
Ajustes

Medição

Coordenadas
Para o entendimento das cotas funcionais é imprescindível
conhecimento das coordenadas X, Y e Z nos desenhos:

X – Dimensionamento Longitudinal
Y – Dimensionamento Transversal
Z – Dimensionamento da Altura
Armação
Ajustes

Medição

As Medições trazem as informações necessárias para um conhecimento de


qualidade dimensional das partes montadas, gerando os Relatórios
Dimensionais.
Estes Relatórios são gerados à partir da medição feita utilizando os
seguintes recursos:

- Medição CNC
- Medição Perceptron
- Medição Aussemeisterboock
- Medição Inenmeisterboock
- Medição Fügermeisterbook
- Medição Braço Faro
- Medição Digitalizada Gom
- Medição peça Unitária c/Dispositivo de Controle
Armação
Ajustes

Medição
Exemplos de Cotas Funcionais (Funktionsmae)

Região do Front End


Armação
Ajustes

Análise dos Desvios Dimensionais


Medição Aussemeisterboock
Montagem e Avaliação dimensional das Peças unitárias externas.

Aussenmeisterbock

Aussenmeisterbock GOL
Armação
Ajustes
Relatórios Dimensionais – Medição
Medição Dispositivo de Controle
Através de acolhedor ou Berço de Medição com a finalidade de controlar as
principais regiões (Folga e Faceamento ) através de calibrador
Passa / NÃO Passa e Paquímetro digital
Ex: Faceamento
Não OK

Calibrador Passa / Não Passa


Dispositivo de Controle
Armação
Ajustes

Controle

Neste exemplo, o inspetor está medindo


a folga, usando um paquímetro.

Uma das formas que a Volkswagen mede


os seus padrões de qualidade é através
dos Indicadores de Qualidade: AUDIT’s e
Círculos de Ajuste da Produção
(Regelkreis).

Estes indicadores devem ser conhecidos


por todos os funcionários, para
sabermos “como está sendo vendido o
carro” tanto para o Cliente Interno como
Externo.
LEMBRE-SE SEMPRE …

GARANTA SUA VIDA E A DE SEUS


COMPANHEIROS CONHECENDO E
EXIGINDO TRABALHOS SEGUROS.

VOLTAR PARA CASA COM SAÚDE


É UM DIREITO DE TODOS OS
TRABALHADORES.