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* PIROMETALURGIA DEL

COBRE
2018

1
*
Introducción

* La pirometalurgia de sulfuros de cobre se desarrolla, por fusión para


formar mata, la que es tratada por el proceso de conversión,
obteniendo cobre blíster para su posterior refinación.
* La carga de sulfuros pueden o no ser sometidas a tostación.
* La pirometalurgia convencional data del siglo XIX y ha sido obra de la
introducción del horno de reverbero actual, para la fusión de
concentrados (1879) y la adaptación del proceso Bessemer a la
conversión de la mata (1880)
* La crisis energética durante la segunda guerra mundial obligo a los
metalurgistas a buscar nuevas tecnologías para el tratamiento
pirometalúrgico de los concentrados de cobre: "flash Smelting" como
la Outukumpo, Inco, Mitsubishi.
2 19/01/2015

*
Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes


H2SO4

Tostación oxidante

Gases
Polvo
Calcina

Gases y Polvo

Fusión

Escoria
Mata Sílice

Escoria Conversión

Afino
Pirometalúrgico

Cobre blister3 Escoria 19/01/2015


*
Concentrados:
* Constituyen la mayor cantidad en la producción de cobre, el contenido
varía entre 15 á 45 %, de granulometría fina y de humedad promedio de 8
%

* Fundentes y escorificantes.
* Materiales para formar la escoria. Se recomienda usar sílice de más de 85
% de SiO2; la caliza debe tener más de 90 % de carbonato de calcio

* Recirculantes: Materiales residuos de la planta

5 19/01/2015
*
* Mezcla adecuada de
concentrados, fundentes y
recirculantes.
* Permite disminuir: peso
específico, temperatura de
fusión de la escoria y
viscosidad.
Composición química: El
promedio se tiene: Ins: 11 - 13
%; S: 23 - 27 %; Fe: 23 - 26 %;
CaO: 4 %; Cu: mayor a 15 %, As:
menos de 1,0 %, Sb: menos de
0,8 %, Pb: menos de 2 % y Zn:
menos de 4 %.
* Índices metalúrgicos, estos se
ajustan a 4 % de CaO, las
relaciones S/Cu debe ser 1,3 -
2,0 y Fe/Ins. 1,1 – 1,8
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Lechos de fusión de cobre.

a. Relación S/Cu TMS(S)  % S (X)


S / Cu 
TMS(Cu)  % Cu(X)

TMS(Fe)  % Fe (X)
b. Relación Fe/Ins Fe / Ins 
TMS(Ins)  % Ins(X)

TMS(CaO)  % CaO(X)
CaO/tms(le cho) 
c. Relación CaO/t TMS(lecho)  (X)

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Lechos de fusión de cobre.
INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
MATERIAL TMH H2O TMS
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Conc. A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Conc. B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Conc. C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Conc.D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0
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*
* QUIMICA DEL PROCESO.
* Secado se realiza de 80 – 120ºC
1. Descomposición de sulfuros superiores, (300ºC)
* FeS2  FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
* 2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
* Fe7S8  7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
* 2Cu3AsS4  4CuS + Cu2S + As2S3

* Formación de óxidos; se producen son: 650ºC, a más.


* 2 FeS + 3 O2  2 FeO + SO2
* 4 FeS + 7 O2  2 Fe2O3 + 4 SO2
* 2 Cu2S + 3 O2  2 Cu2O + 2 SO2
19 19/01/2015
PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
* Por el exceso de aire presente, :
* 3 FeS + 5 O2  Fe3O4 + 3SO2
* 4 FeS2 + 11 O2  2 Fe2O3 + 8 SO2
* 2 CuFeS2 + 6 O2 Fe2O3 + Cu2O + 4 SO2

* Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)


* CaCO3 + Calor  CaO + CO2
* 2 Al (OH)3 + Calor  Al2O3 + 3 H2O
*
* A una temperatura de 400 á 500ºC, con un exceso de aire da lugar a la
formación de sulfatos: tiende a impedir la eliminación de azufre.
* CuO + SO3  CuSO4
* FeO + SO3  FeSO4
* 4 CuFeS2 + 4 CuO + 17 O2  8 CuSO20
4 + 2 Fe2O3 19/01/2015
I 21 19/01/2015
Horno de solera multiple

Número de pisos: 7.
Brazos: Dos brazos (por piso),
Cuba Central: Con refrigeración por aire,
a ella se acoplan los brazos.
Velocidad de agitación de carga: 1,5 a
2,0 RPM. (Velocidad de la cuba central).
Calentamiento exterior.
Ventanas por piso: 4
Coraza del Horno es de hierro fundido
Dimensiones del horno: 6,5 m de
diámetro por 6,5 m de alto.
Recepción de la Calcina: 2 tolvas
Capacidad práctica del horno: 150
TM/día

I 22 19/01/2015
*

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PROCESO DE TOSTACION DE COBRE

*Como parámetros de operación debemos considerar:


*Temperatura de tostación 750ºC
*Tiraje ducto principal 0,01 pulg. de H2O
*Humedad: 6%

*PRODUCTOS DE LA TOSTACION.

*La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y posiblemente


sulfatos.
Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins
28,1 4,5 0,68 3,1 16,38 0,09 10,4 18,8 0,7 12,8

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PRINCIPALES EQUIPOS DE FUSIÓN Y CONVERSIÓN
Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en el baño (bath smelting) y
fusión flash. En el primero grupo están aquellos en que el concentrado se funde agregándolo
o inyectándolo a un baño fundido, mientras que en el segundo el concentrado se suspende en
gas oxidante, ocurriendo fusión y conversión parcial al mismo tiempo.
Además, se puede clasificar como hornos de fusión por calentamiento de la carga en forma
directa, aquellos que no funden ni en el baño ni en suspensión de gas oxidante, sino que
utilizan un combustible (como petróleo), para aportar el calor necesario para la fusión del
concentrado.
Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y conversión de concentrados de
cobre, se pueden mencionar los siguientes equipos:
• Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)
• Hornos de fusión por oxidación
• Hornos Flash (fusión flash)
• Convertidor Teniente (fusión en el baño)
• Reactor Noranda (fusión en el baño)
• Hornos de Conversión
• Convertidores Peirce Smith
Existen muchos otros, menos utilizados, pero que en términos generales, hacen uso de las
mismas características de los equipos anteriormente indicados. Entre ellos se pueden
mencionar:
• Fusión CONTOP (fusión flash)
• Hornos de Conversión Hoboken, Inspiration y Mitsubishi
A continuación se entrega una breve descripción del funcionamiento de los equipos más
importantes.
*
* La obtención de matas consiste en la fusión de los minerales,
concentrados o calcinas de cobre a una temperatura de 1150 - 1250oC
A. SECADO. H2O (líquida) = H2O (gas)
B. DESCOMPOSICION DE SULFUROS SUPERIORES: (400 - 600ºC).
* 4 CuS2  2 Cu2S + S2
* 2 FeS2  2 FeS + S2
* 4 CuFeS2  2 Cu2S + 4 FeS + S2

C. FUSIONES Y DISOLUCIONES.
* FeS + Cu2S  FeS.Cu2S
* 2 FeO + SiO2  2 FeO.SiO2 (fayalita)
* CaO + SiO2  CaO.SiO2 (Wollastonita)
* Al2O3 + SiO2  Al2O3.SiO2 (Andalucita)
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*QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES SECUNDARIAS
A. OXIDACIONES.
* Cu2S + 3 O2  Cu2O + SO2
* FeS + 3/2 O2  FeO + SO2
* 4 FeO + O2  2 Fe2O3
* FeS + Cu2O  FeO + Cu2S
* ½ (S2)+ (O2) = (SO2) G = - 86.620 + 17.2-T (cal)
* 2 (SO2)+ (O2) = 2 (SO3) G = 45.200 + 42.72 T (Kcal)

* Los otros elementos como el As, Sb, Zn, Pb, etc. oxidan en mayor o menor
grado dependiendo de su afinidad por el oxígeno.

B. PERDIDA DE COBRE: REDUCCION DE LA MAGNETITA.


* 3 Fe3O4 + FeS 10 FeO + SO2
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* Fe3O4 + Fe  4 FeO
* PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA.
* Causas las principales de pérdidas de Cu en las escorias;
* Transporte de mata, por las burbujas de SO2 producidas por la
reacción de la magnetíta.
* Las gotas de la mata se deslizan
a lo largo de la porción del talud
no sumergido en el baño, quedando dispersos en la fase
escoria.
* La disminución de la solubilidad de cobre en la fase escoria
como consecuencia de potenciales bajos de oxigeno, en el
horno por zonas localizadas de alta temperatura en el baño,
pueden producir las pre cipitaciones del cobre en forma de
gotas bien al estado metálico ó al estado de óxido.
* Gotas dispersadas de mata alta ó de sulfuro de cobre en la
escoria de convertidores.
28 19/01/2015
29 19/01/2015
*TERMODINAMICA DEL PROCESO

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*CARACTERISTICAS DE LA MATA
* En el estado líquido los sulfuro cuproso y ferroso son solubles en todas
proporciones, en el estado sólido forman una mezcla eutéctica.
* La mata en estado líquido disuelve los metales nobles: Au, Ag, Pt, Pd, etc.
95 - 99 % de estos entran en la mata junto con el As, Sb, Se y Te.
* La ley o grado de mata es importante para los procesos posteriores; no es
siempre deseable tener una mata de grado alto porque:
* Una mata alta, precisa de una tostación más completa, encarece el
proceso.
* Una mata de alta ley, por tener menor volumen solubiliza menor
cantidad de metales preciosos.

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* CARACTERISTICAS DE LAS ESCORIAS
* Las escorias tienen composiciones: según la naturaleza de los
concentrados, fundentes, condiciones de operación y otros factores
diversos.
* Los óxidos fundamentales son: CaO, SiO2 y FeO, (Al2O3, Fe3O4)
* Ocasionalmente suben los niveles de MgO y Cr2O3
* No ser demasiadas costosas
* Tener una densidad mínima (menor que la mata)
* Ser lo suficientemente fluida
* Tener buena fusibilidad
* Tener una temperatura de formación baja, al igual que su punto de fusión.
* Ser inmiscibles con la mata
* Tener poca capacidad de solubilizar al Cu2S
* Las escorias contienen:
* Fe (como FeO y Fe3O4): 30 - 40% , SiO232: 35 - 40%, Al2O3: hasta 5 %, CaO: hasta
19/01/2015
10%
* PRINCIPALES VARIABLES DE OPERACIÓN
*Temperatura de fusión 1200 - 1250ºC
*Contenido de oxigeno en la atmósfera del horno 1.5 a 2 %.
*Flujo de petróleo; 90 a 100 ft3/hora/horno.
*Temperatura de petróleo; 75 a 85ºC en casa de bombas.
*Temperatura del petróleo; 100 a 110ºC en quemadores.
*Presión de aire primario: 30.5 onz./pulg2.
*Presión de aqua de granulación; 40 Lb/pulg2.
*Tiraje; 0.015 a 0.05 pulg de agua.
*Altura de mata 12 – 15”.

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34 19/01/2015
35 19/01/2015
* CONVERSION DE MATAS COBRE
* Químicamente, según Kellog, la conversión es un proceso de reducción
* Reacciones Principales:
* Primera Etapa:
* 2/3 FeS + O2  2/3 FeO + 2/3 SO2 Hº = - 86 000
* Cu2O + FeS  Cu2S + FeO

* Segunda Etapa
* Cu2S + 3/2 O2  Cu2O + SO2
* Cu2S + 2 Cu2O  6 Cu + SO2
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2 Hº = - 51 970
* Reacciones Secundarias:
* 6 FeO + O2  2 Fe3O4 Hº = - 149 240
* 3 Fe3O4 + FeS  10 FeO + SO2 Hº = 177.530
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* Convertidor Peirce Smith

CAMPANA SALIDA DE
GASES

METAL
BLANCO BOCA

AIRE+OXIGENO

COBRE BLISTER

Su gran desventaja es su característica de operación bach que implica la


generación de gases fugitivos en cada operación de carga de metal blanco
y retiro de blister.
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PROCESO DE REFINACIÓN A FUEGO

En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:


a) Oxidación
b) Reducción

a) Oxidación

En la etapa de oxidación se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover


selectivamente por oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si,
Al, Mg,mientras otras son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de
Pb, Zn, Cd, los cuales son parcialmente volatilizados. Otros elementos, tales
como, As y Sb, solo pueden eliminarse escorificándolos con fundentes, tales
como, CaO y Na2O. Industrialmente, la forma más eficiente de agregar
fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o toberas, bajo la
superficie del baño, donde entra en contacto directo con el metal,
previniendo su descomposición y dilución antes que reaccione efectivamente con
las impurezas, y así evitando también su arrastre como polvo en los gases de
salida.
Para eliminar Pb, Sn, Ni y Sb desde el cobre fundido se usan
otros fundentes, tales como: Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO,
Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.
La escoria es retirada al final del período de oxidación, el
cual continúa hasta que no hay más formación de escoria y
empieza a notarse el óxido cuproso líquido sobre el baño.
Este líquido tiene aspecto aceitoso y su presencia indica
que la oxidación se ha completado y que el baño está
saturado con oxígeno en la forma de óxido cuproso (Cu2O)
a la temperatura de trabajo (1150-1200ºC).
b) Reducción

Después de la refinación oxidante del cobre, ante el ingreso de oxígeno este


queda con un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra
disuelto en el metal y no como gas. Al bajar la temperatura este oxígeno
reaccionara con el metal produciendo óxido cuproso, según la siguiente reacción:
También el contenido de oxígeno en el cobre controla el “set” del producto
solidificado mediante la formación de gases SO2 y H2O para compensar la
disminución del volumen durante la solidificación.
El exceso de óxido de cobre en el ánodo es problemático porque es fácilmente
disuelto por el ácido sulfúrico en los tanques de electrorefinación formando
sulfato de cobre y aumentando el contenido de cobre en el electrólito. La
refinería electrolítica opera normalmente con 40 a 50 kg/m3 de cobre. El exceso
de oxígeno en el ánodo promueve también la pasivación del ánodo (no se disuelve)
con la consecuente pérdida de eficiencia de corriente.
La etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno
contenido en el cobre fundido, para así obtener un cobre sólido producto con una
superficie y propiedades
físicas adecuadas para su uso.
*AFINO PIROMETALURGICO.
* El cobre blister proveniente de la conversión contiene alrededor de 0.05% de azufre y
0.5% de oxígeno disueltos.
* El objetivo principal de la refinación térmica es eliminar el azufre del cobre blister
líquido
* A.- OXIDACION.
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2

* B.- ACOMPLEJAMIENTO.
* El acomplejamiento de óxidos ácidos como son: el As2O3 y el Sb2O3
* 2 AsCu + 3 OCu + 3 Na2O = 2 Na3AsO3
*
* C.- REDUCCION.
* C + OCu  CO + Cu
* CO + OCu  CO2 + Cu
* H2 + OCu  H2O + Cu 43 19/01/2015
* Horno de Refinación a Fuego

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FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH)

La fusión instantánea puede ser autógena o no, la principal característica es la


rapidez del proceso de fusión al realizarse en un quemador con aire
precalentado, enriquecido con oxígeno o bien con oxígeno industrial. Que el
proceso sea autógeno va a depender de que la generación de calor sea lo
suficientemente elevada como para que se formen separadamente una mata y
una escoria. Se añade calor mediante quemadores dentro del horno, pues la
generación de calor por la combustión de aire enriquecido en oxígeno y
precalentado solamente aporta la energía necesaria para la fusión, pero no
para mantener el baño fundido y permitir la separación de fases. La tostación
y fusión oxidante se llevan a cabo de modo simultáneo con gran
aprovechamiento de calor.
La principal problemática de esta tecnología es el alto nivel de cobre en las
escorias debido al elevado nivel oxidante en el proceso, y la cantidad de
magnetita. No se consigue así vaciar de cobre la escoria por la reacción:

𝐶𝑢𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 = 𝐶𝑢𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎

Tampoco se logra la destrucción de la magnetita por los sulfuros de hierro de la


mata en presencia de sílice.
*Avances en fundición flash
* Aumento progresivo del enriquecimiento de O2 del gas de
reacción.
* Mejoras en el diseño del quemador y en el sistema de
alimentación de sólidos.
* Protección por enfriamiento de la integridad del horno.
* Modelación y control del proceso.
* Aumento del factor de operación.
*PROCESO INCO
* Ventajas del Proceso.
* Uso máximo del azufre y
del hierro en la
combustión.
* Eliminación efectiva del
azufre,
* Menos equipo de
conversión
* Desventajas:
* Nivel elevado de impurezas
* Alto de Cu en la escoria
de 6 a 7%.

47 09/09/2018
*Quemador
FUSIÓN INSTANTÁNEA (FLASH): PROCESO OUTOKUMPU

Cerca de la mitad de la mata es producida por medio de esta tecnología


en el mundo. El diseño del horno tiene la forma del horno de reverbero
con una torre en la que se produce la tostación y la fusión. Presenta tres
secciones:

1. Torre circular para la tostación parcial y la fusión del concentrado


seco.

2. Zona horizontal del horno donde se recoge el fundido, separándose


mata y escoria.

3. Chimenea para la salida de gases, donde se recoge el SO2 , se elimina


el polvo que pudiera contener y se envía a la fábrica de ácido sulfúrico.
Se pueden obtener matas con un 60% Cu (con 40% de oxígeno en el aire,
que permite incrementar la productividad, disminuye el consumo de
combustible, reduce el volumen de gases, hay menos arrastre de polvo y
se eleva el contenido de SO2 en los gases).
Recuperación del cobre de las escorias: se carga la escoria en un horno
eléctrico con reductores (carbón), que reducen el cobre a la mitad con costes
razonables. La escoria final se vende como abrasivo o material para firmes.
Horno de Fusión Flash Outokumpu
Concentrado Seco
Quemador de Concentrado
Aire + Oxígeno

TEMPERATURA DEL
Combustible
AIRE DE ENTRADA:
500ºC a 1000ºC
UP TAKE
ENRIQUECIMIENTO
Torre de
CON OXIGENO: es
Reacción Calderas 38 o 40 % de O2
C) GRADO DE
OXIDACIÓN: Entre
50 a 65 % de Cu
Off Gas

Eje a CPS

Escorias a
limpieza
SETTLER
Escoria
Eje

51 09/09/2018
FUSIÓN INSTANTÁNEA PARA PRODUCIR COBRE
El objetivo es alimentar en un mismo horno concentrados en cantidades masivas
para obtener cobre blíster directamente. Problemas: necesidad de soplar aire
muy enriquecido en oxígeno, excesivo desgaste de toberas, baja operatividad.
PROCESO NORANDA:
Parte del diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta de 60 toberas
instaladas en la generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado
preparado y seco, sílice y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se
desplazan hacia la zona sin toberas, en la que se produce la sedimentación y
segregación en tres fases (escoria, mata y metal). Se cuela la escoria al final del
horno y el cobre en una piquera en la parte inferior del horno.
La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes
arrastres de cobre, recuperándose por flotación y retornándose a la carga del
horno. Se logra por el proceso Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a
la inefectividad de las tres fases en conjunto a la hora de la limpieza por
intercambio (cobre blíster con 2% S, y cantidades importantes de As, Sb, etc.
Se puede decir que el proceso Noranda fracasó en su intento de obtener cobre
blíster en una sola etapa.
Hay otros intentos de obtención de cobre en una sola etapa: Proceso Workra,
Proceso Q-S, Proceso KHD-Contop, Outokumpu.
* VENTAJAS DEL PROCESO NORANDA
* Reduce el consumo de combustible al aprovechar el calor exotérmico
de las reacciones.
* Genera un continuo flujo gaseoso de alto contenido SO2.
* Permite diseñar una planta de fundición de dimensiones menores a
una convencional.
* Trata concentrados verdes y húmedos, materiales de convertidoras y
los fundentes.
* Alta recuperación del cobre y de metales preciosos
* No requiere precalentar el aire para la combustión.
* Operación estable aún cuando haya cambios en las calidades de los
concentrados.
* DESVENTAJAS DEL POCESO NORANDA
* Escoria muy alta en cobre (10 a 12%) hace necesario tratarla por
medio de flotación.
* El consumo total de energía eléctrica
53
aumenta debido a la operación
09/09/2018
de la planta de oxigeno.
Fusión en Baño - Reactor Noranda

Fundición de Altonorte, Chile (2006)

La Tecnología del Rector Noranda fue desarrollada a partir del año 1968 por
Nornada. En el año 1973 entra en operación el primer reactor en la fundición de
Horne, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre blister
en una sola etapa.
54 09/09/2018
* Tendencia Conversión Continua

Convertidor Flash Outokumpu Convertidor Mitsubishi


MB granallado
Quemador
Aire +
Oxígeno
Combustible

UP TAKE

Torre de
Reacción Calderas

Off Gas

Blister
Escorias
SETTLER
Escoria
BLister

55 09/09/2018
Fusión en Baño - Convertidor Teniente

FRIO SILICE CONC.

CAMPANA

SALIDA DE
GASES ALIMENTADORES

BOCA
GARR-GUN
AIRE

AIRE+OXIGENO
ESCORIA

METAL
BLANCO

INYECCION
TOBERAS CONCENTRADO

56 09/09/2018
*
PROCESO: EL TENIENTE
* El Convertidor Modificado El Teniente (CMT) desarrollado en la Fundición
de Caletones de la División El Teniente CODELCO. Funden concentrados de
cobre, y convierte mata como un Convertidor Pierce Smith.
* Ha entrado en operación desde 1977.
* Usa aire enriquecido hasta 32 % de oxigeno. Los beneficios del uso de este
convertidor son:
* El calor generado durante el proceso de conversión es usado para fundir
concentrado.
* Los concentrados pueden ser alimentados húmedos al proceso, reduciendo
la cantidad de polvo.
* Los gases de descarga son adecuados para la producción de ácido sulfúrico.
* Cu2S.2FeS + 3/2 O2 = Cu2S.FeS + FeO + SO2
* FeO + SiO2 = FeO.SiO2
* Cu2S.FeS + 3 O2 + SiO2 = Cu2S + 2 FeO.SiO2 + 2 SO2

57 09/09/2018
FUSIÓN INSTANTÁNEA PARA PRODUCIR COBRE PROCESO MITSUBISHI:
Se trata de un proceso continuo en tres hornos conectados
El primer horno (de fusión para mata) es circular y se carga a través de
unas lanzas concentrado seco y fundentes al mismo tiempo que se sopla
aire enriquecido con oxígeno.
El horno de fusión para mata (el primero) descarga la escoria y la mata en
un horno circular eléctrico de menor tamaño en el que se produce la
recuperación del cobre de la escoria por el efecto reductor importante en
dicho horno.
*MÉTODO MITSUBISHI.

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Fusión en Baño Horno de Fusión
Isasmelt/Ausmelt

Desarrrollada en Australia,
desde 1970 por Csirosmelt.
Con aplicaciones industriales
a partir de 1992.

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* Comparación de Convertidores Continuos
Proceso Noranda Mitsubishi Flash
Mata alimentada líquida líquida sólida
Capacidad probada, t/h 42 54 68
Factor de operación, % ~ 85 ~ 90* ~ 80
Producto semi- blister, S blister,
blister 0,6-0,8% S 0,2%
Escoria fayalítica ferrítica ferrítica
Reciclado de ánodos sí sí no
Generación de polvo baja baja alta
Fusión/Conversión no no sí
Independientes
Duración de campaña, años 0,75 3 5
* REFINACION ELECTROLITICA DE COBRE
*El cobre bruto o cobre ampolloso producido en las
fundiciones de cobre siempre contienen diferentes
impurezas.

*Se refina por el método electrolítico, utilizando como


electrolito, solución de sulfato de cobre acidulada.

*Los ánodos se obtienen por moldeo del Cu blister y los


cátodos son placas de cobre puro.

*Por acción de la corriente que atraviesa la solución, el


cobre se desplaza del ánodo al cátodo, donde se
deposita como cobre.

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* MATERIA PRIMA PARA LA ELECTROREFINACION
ÁNODOS.

* Losánodos para la refinación eléctrica provienen del cobre blister, las


impurezas son : O, Se, S, Te, As, Sb, Bi,Fe, Co, Ni , Pt, Pd Au, Ag.

CATODOS.-

* Los cátodos (lámina inicial) son planchas de cobre con abrazaderas hechas
del mismo material y sujetas a ellas. El espesor del cátodo inicial es 0.45
- 0.55 mm.

ELECTROLITO.

* Es una solución acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Adición de


HCl , 20 y 40 mg/lt,
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*QUIMICA DEL PROCESO
*Bajo la acción de la corriente eléctrica, y en presencia
de ácido sulfúrico y sulfato de cobre, el cobre del
ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente
reacción:

* Cuº  Cu+2 + 2e- Eº = - 0.34 V

*Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente,


migra hacia el cátodo, donde gana dos electrones y es
depositado esto ocurre de acuerdo a la reacción:

* Cu+2 + 2e-  Cuº Eº = 0.34 V


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* Electrorefinación de Cu
ÁNODO Cu(impuro)
* Ag, Au, Pt precipitan (barro anódico)
* Sn, Sb, Bi se oxidan y forman óxidos o hidróxidos
* Pb se oxida y forma PbSO4 (insol)
* Fe, Ni, Co, Zn se oxidan y quedan en solución
CÁTODO Cu (puro)

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ELECTRO REFINACIÓN DE CU

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CONDICIONES DE LA ELECTROLISIS
Voltaje de celda : 0,65 voltios
Densidad de corriente: 233 amp/m2
Eficiencia de corriente: 96
%
KwH/lb de Cu: 0,25
Temperatura electrolito: 54ºC
Peso de ánodos: 750 lbs
Reactivos: Cola: 0,1 lb/tc
cátodo
Tiourea: 0,14 lb/tc cátodos
H2SO4 : 32 ld/tc cátodo
HCl: 1,15 lb/tc cátodos
Electrolito: Cobre: 50 gr/lt
H2SO4 : 130 gr/lt

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* GRACIAS POR SU PACIENCIA

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