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MAQUINARIA PARA COSECHA DE

GRANOS Y FORRAJES
TRILLADORA ESTACIONARIA

INTEGRANTES:

•Minchola Veneros Eyser


•Moya Julián Luis

Trujillo - Peru
2006
TRILLADORA ESTACIONARIA

I. INTRODUCCION

La trilla con máquina estacionaria es el método


semi- mecanizado más antiguo que aún se práctica
en algunas comunidades donde la superficie a trillar
es pequeña o las maquinas autopropulsadas no
pueden trabajar La maquina es instala en un lugar
llamado era a donde son llevadas las gavillas del
cereal que ha sido cortado previamente. Es un
sistema que requiere mucha mano de obra y
además es muy lento por lo que no se presta para
grandes volúmenes.
Trilladora Estacionaria de Grano
II. Aplicaciones de una trilladora
Las operaciones que realiza una trilladora son:

• La trilla o separación del grano de la espiga.

• La separación del grano de la paja.

• La limpieza del grano o separación del tamo,

• envolturas, polvo y semillas extrañas.

• Es decir, partiendo de las gavillas se obtiene en la


trilladora grano, paja y tamo
Aplicaciones de una trilladora estacionaria en
campo
III. PRINCIPALES PARTES DE UNA TRILLADORA:

• Mecanismo alimentador
• Cilindro desgranador y cóncavo
• Sacudidor
• Zarandón
• Caja de primera limpia
• Lanzapajas
• Desbarbador
• Caja de segunda limpia
Figura 1: Esquema del funcionamiento de una trilladora
Figura 2: Partes de una trilladora estacionaria
3.1 ORGANOS DE TRILLA:

Mediante el cilindro desgranador y el

cóncavo se consigue separar, es decir,

trillar, del 90 al 95 por 100 de los granos.

Este numero también se conoce como

“eficacia de trilla”.
Tipos de cilindros desgranadores:

A. Cilindros De dientes

(fig3). Es el tipo
empleado normalmente
en las trilladoras. Los
dedos son de acero,
teniendo que estar los
dedos del cilindro bien
centrados entre los del
cóncavo. Absorbe más
potencia que el de
barras.
B. Cilindro desgranador de barras
Es el más utilizado en las sechadoras.
Como se ve en la Fig. 4. dos barras
sucesivas están puestas con el estriado
inclinado en distinta dirección, con objeto
de que las mies no se desplace hacia un
extremo del cóncavo.
• Todos estos cilindros son de tipo
transversal, habiendo aparecido
recientemente cilindros desgranadores
longitudinales a lo largo de la
cosechadora (uno o dos, según tipos)
de gran longitud con objeto de mejorar
la eficacia de trilla.
• Existen también cilindros
desgranadores y cóncavos con
listones de goma, que se utilizan para
trillar cultivos especiales como fríjol y
arveja
Figura 5: Regulación de la separación de cilindro desgranador y
cóncavo

3.2 Regulación del cilindro y


cóncavo:

La separación entre el
cilindro y el cóncavo es
regulable, siendo distinta
a la entrada y a la salida
(fig.5). La separación
de la entrada es S1 = 13 -
18 mm, y la de salida
S2 < dm, siendo dm el
diámetro medio de los
granos.
• Las dos regulaciones que pueden hacerse
se refieren a la velocidad del cilindro y a la
separación entre cilindro y cóncavo. Cuando
el grano esta húmedo conviene aumentar la
velocidad, mientras que cuando esta seco
conviene disminuirla. Igualmente, si se parte
grano conviene separar el cóncavo, mientras
que si se pierde con la paja es necesario
acercarlo.
• A mayor numero de revoluciones, la
eficiencia de trilla es mayor y las perdidas de
grano menores, aunque también hay mas
peligro de daños por rotura del grano.
Tabla 1: Promedio de ajuste del cilindro y cóncavo

Cilindro Luz, Cilindro y cóncavo


Cultivos Mínimo Máximo Entrada Salida
r/min r/min mm mm

Alfalfa 700 1300 9 3


Pastos de 900 1300 9 3
semilla
Trébol 900 1400 9 3

Trigo 750 1200 12 3


Cebada 750 1300 15 3
Avena 800 1300 15 6
Lino de 700 1200 12 2
semillas
Arroz 750 1015 12 2

Sorgo 750 850 12 6


Maíz 400 900 37 25
Soya 450 850 25 9
Colza 500 900 12 5
Girasol 375 600 37 12

Arveja 300 550 15 6


Fríjol 250 700 25 12
3.3 EFICACIA DE TRABAJO
FIGURA 6: diagrama de perdidas de grano y daños por rotura en los

dispositivos de trilla para determinar su eficacia


Tabla 2: Velocidades del cilindro desgranador para
diversos cultivos.
Numero de revoluciones Velocidad periférica
por minuto (rev/min)* (m/s)
.
Cebada de invierno. 1000-1200 25-30
Trigo y centeno de invierno. 900-1150 22-29
Cebada de primavera. 950-1100 23-28
Trigo de primavera. 900-1200 22-30
Avena. 900-1150 22-29
Arroz y sorgo. 800-1000 20-25
Soja. 500-700 13-18
Guisante y lentejas. 400-600 10-15
Girasol. 350-450 9-11

 Para grano dedicado a semilla. En el caso de dedicarse a consumo,


pueden aumentarse estas cifras en 100 rev/min.
3.4 Cilindro desgranador :

• Es cilindro desgranador es un órgano de gran masa y


que gira a una elevada velocidad por lo que es
necesario equilibrarlo no solo estática, sino
dinámicamente. Por ello, al realizar el cambio de una
barra por ejemplo, es necesario equilibrarlo de
nuevo, así se evitan vibraciones y ruidos.
4. ORGANOS DE SACUDIDA Y LIMPIA:

• El sacudidor : tiene orificios amplios, con


objeto de dejar pasar el grano que no ha sido
separado en el cilindro desgranador junto con
la paja menuda.
• El zarandón :posee agujeros bastante amplios,
regulables mediante un conjunto de listones
metálicos paralelos a modo de celosía
articulada o persiana.
• La criba o cribas inferiores van provistas de
agujeros redondos, ovalados, triangulares,
alargados, etc.., o tienen forma de malla con
orificios cuadrados o rectangulares.
• El ventilador consta de un eje transversal de
cuatro a seis paletas situadas radialmente.
Figura 8: conjunto de limpia con Cribas y ventilador
Potencia requerida
• La potencia necesaria para accionar las

trilladoras es del orden de 5 – 8 kW por t/h

de mies trillada.
TRILLADORA ESTACIONARIA A MOTOR DE PEQUEÑA CAPACIDAD

MODELO TDG-400 USADA POR EL MINISTERIO DE AGRICULTURA

• La trilladora a motor de pequeña capacidad TDG-400


esta diseñada mayormente para trillar arroz y trigo.
Esta caracterizada por su alto grado de producción,
buena performance de trillado, uso confiable,
durabilidad, de construcción simple y fácil de
mantener.
• El tallo de la cosecha a ser trillado debe estar
agrupado en gavillas bien proporcionadas y en buen
estado. Esta trilladora es generalmente apropiada
para las regiones donde se requiera que el tallo de
la cosecha trillado sea regular.
TRILLADORA ESTACIONARIA A MOTOR DE PEQUEÑA CAPACIDAD
MODELO TDG-400
I. CONSTRUCCIÓN Y ESPECIFICACIONES:

Figura 1: Esbozo mostrando partes estructurales


1. tambor.
2. tapa de tambor.
3. cadena.
4. abrazadera.
5. percha.
6. cedaso cóncavo del tambor.
7. plato resbaladero de la delantero.
8. puerta de tapa delantera.
9. ventilador.
10. deflector de viento.
11. transportador de grano.
12. dientes de la trilladora.
13. hoja cortante.
14. extensión del cedazo.
15. tapa del tambor auxili8ar.
16. dientes de la trilladora.
17. tambor auxiliar
18. colector de polvo.
19. cedaso cóncavo del tambor auxiliar.
20. cedaso del alambre oscilante.
21. plato retroalimentador de grano.
22. plato resbaladero oscilante.
23. salida de grano no maduro.
24. plato resbaladero trasero-medio.
25. cedaso de alambre fijo
26. cubierta de motor.
27. puerta ajustable de la salida de grano
maduro.
28. expulsora de grano limpio.
1. Cilindro cóncavo
1

2. Cadena

3. Sistema de faja

2 3.
2. Descripción de la operación de trillado:
Mientras se trilla se apila el tallo de la cosecha
en mesa extendida para el tallo con el
fin de la espiga del tallo hacia el tambor luego
se alimenta uniforme y regularmente dentro de
la cadena de alimentación.

Los tallos que son llevados por la cadena


rotatoria, son trillados por la acción de las
peinadas y estrelladas por el tambor rotatorio a
altas velocidades. Los tallos ya trillados salen
por el lado derecho de la maquina, mientras
que los granos, astillas, mezclas y polvo caen
en el colector de polvo.
Solo los granos caen en el transportador de
grano y luego en la salida de grano por
expulsión.
Los granos capaces de pasar a través del
cedazo de tambor cóncavo son luego
expulsados
por el cedaso oscilante, mientras que las
astillas mas largas de tallo
retenidas en el cedaso del tambor o tambor
auxiliar cóncavo son mas
tarde descargadas del colector de polvo del
tambor auxiliar.
2. ESPECIFICACIONES:

TABLA 1: Datos principales de performance:


Capacidad de trillado: - Arroz 600 - 1000 Kg/hora
- trigo 350 - 750 Kg/hora

Performance de trillado: 99 % para arriba


Porcentaje de grano roto: 0.7 %
Limpieza de grano: 99 % para arriba
Potencia: Jo 3 – 31 – 4 motor 4 Kw. o Dung
Feng - 12 motor diesel.

Peso: 164 Kg. (excluyendo motor, tallos y


mesa)
Numero de operarios requeridos: 6 - 8 personas
TABLA 2: Datos mecánicos principales:
Capacidad de trillado: - Arroz 600 - 1000 Kg/hora
- trigo 350 - 750 Kg/hora

Performance de trillado: 99 % para arriba


Porcentaje de grano roto: 0.7 %
Limpieza de grano: 99 % para arriba
Potencia: Jo 3 – 31 – 4 motor 4 Kw. o Dung
Feng - 12 motor diesel.

Peso: 164 Kg. (excluyendo motor, tallos y


mesa)
Numero de operarios requeridos: 6 - 8 personas
II. PREPARACIÓN PARA LA OPERACIÓN

1. INSTALACIÓN DE MOTORES:

INSTALACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO:

Para facilitar el trabajo de montarlo, primero se debe


sacarla tapa del motor en la parte trasera – debajo
de la trilladora, luego empuje el motor, que a sido
montado con una palanca, dentro del muegle de la
trilladora ( el lado donde esta la salida de grano).
Para ajustar la polea, el motor debe estar puesto en
una posición inclinada mediante la inserción de la
parte que mira hacia dentro hacia el piso del motor
y en un canal de acero en la parte trasera de la
estructura de la trilladora, y la plancha inferior al
otro lado del motor debe ser fijado mediante dos
arandelas conectadas montando tornillos.
INSTALACIÓN DEL MOTOR DIESEL:

• Con el motor diesel en el lado derecho de la


trilladora, una faja plana de 6 –8 metros de
largo y 3 pulgadas de ancho es usado para
conectar de manera cruzada la salida del eje
del motor diesel y la polea plana en el tambor
auxiliar de la trilladora.
• Después que la trilladora y el motor diesel
están puestos en la posición correcta, deben
ser rodeados por estacas respectivamente
por seguridad.
• El motor diesel debe estar prendido a la
velocidad de 1500 – 1600 rpm. El diámetro de
la polea plana es 130 mm. Para trigo y 180
mm para arroz .
INSTALACIÓN DE MOTORES
2. Colocación de la máquina

La máquina debe estar nivelada tanto alo


largo como cruzada. Debe estar instalada con
el movimiento de alimentación siguiendo la
dirección del viento Operar la maquina contra
la dirección del viento no es aconsejable
debido a la pobre calidad de trillado que se
alcanza.
3. Método de montar las fajas:

Figura 2: Método de montar las poleas


TABLA 3: Especificación de poleas y fajas.

Diam. Velocidad Fajas en V

ITE Nº Designación de polea Polea Tip Largo Cant Motor


Arroz Trigo
(mm) o mm

Polea de motor para


01 1D Diesel
arroz. 108
Polea de faja plana para
02 1D 108
arroz
03 2D Polea de motor para trigo. 108
Polea de faja plana para
04 2D 132
trigo.
Polea de entrada para Electr
05 3D 156 1000 1200 B 1095 2
tambor aux. .
06 3D Polea de faja plana. 162 965 1 diesel
07 4D Polea del tambor. 253 480 580 A 2
08 5D Polea de trans. Aux. 125
Polea del transportador
09 6D 122 1000 1200 A 2057 1
de grano.
10 7D Polea del ventilador. 98 1240 1500 A 1
11 8D Polea de tensión. 100
12 9D Polea de mínimo 100
13 10D Polea de mínimo 100
III. OPERACIÓN:

1. MÉTODO DE ALIMENTACIÓN:
Se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Insertar la espiga del tallo primero y mantener el tallo


perpendicular al eje del tambor
• Mantener la alimentación uniforme y continua
• Controlar la profundidad de inserción de acuerdo con la
uniformidad de los tallos de la cosecha
• La velocidad de alimentación debe ser cambiada de
acuerdo a cuan seco este el tallo
• Para montones de tallo largo, extiéndalos manualmente
antes de alimentar la máquina para evitar un trillado no
limpio o incompleto.
• Si se produce un ruido de impacto anormal en el tambor
auxiliar, ya no se debe seguir cargando (alimentando) la
2. CAUSAS DE FALLAS Y SOLUCIONES

A). LA MÁQUINA SE PARA DEBIDO A FALLAS EN EL


MOTOR PRINCIPAL U OTRAS RAZONES:

1. Rote la polea con su mano y jalar todos los montones


de tallos enganchados en la cadena.
2. Abrir la tapa del tambor y del tambor auxiliar y limpiarlo
de las astillas
3. Abrir la tapa de la expulsora de grano y limpiarlo de los
granos que quedan.
4. Si hay grano en el ventilador abrir la tapa delantera y
limpiarlo.
5. Después que la falla ha sido arreglada la maquina debe
funcionar sin carga por corto periodo de tiempo antes
de que la alimentación se reinicie.
B). Tambor y tambor auxiliar están obstruidos:
Causas:

1. Alimenta muchos tallos muy profundos o los tallos


están húmedos y materiales duro también entran.
2. La hoja cortante esta desafilada así esta tirando mucha
paja del tambor
3. La faja o los juegos de tornillo de la tapa del costado
están aflojados
4. la velocidad del tambor es insuficiente.
5. Mucha paja es tirada en el tambor debido a que la mesa
para alimentar esta montada muy abajo o el resorte esta
vencido.
6. La posición de la palanca guía de la tapa del tambor no
es la apropiada
7. El cedazo de alambre oscilante no funciona.
• Medidas para corregirlo:

1. Se debe hacer una correcta alimentación,


cuidando de sacar materiales duros y secando
la cosecha muy mojada.
2. Desmantelar la hoja cortante y afilarla
3. Tensar la faja de la polea y ajustar el juego de
tornillos de cada parte.
4. Reemplazar el motor principal. Acortar las
distancias entre la maquina y la fuente de poder
eléctrica e incrementar el diámetro del cable.
5. Levantar la altura de la mesa de alimentación y
cambiar el resorte fallado.
6. Desmantelar la palanca guía de la tapa del
motor y montarla inclinándola a la derecha.
7. Ajustar el brazo oscilante o el juego de tornillos
de la cabeza excéntrica del aro oscilante.
C). Trillado incompleto
Causas:

• La velocidad del tambor es muy lenta.


• Los tallos de la cosecha son alimentados poco
profundos, por montones muy grandes, muy
espesos o mal agrupados.

Medidas para corregirlo:

• Montar correctamente la polea del motor


principal.
• Mejorar la operación gracias al método correcto
de alimentación
d). Muchos granos rotos:

Causas:

• Forma de alimentación no uniforme o tallos de la


cosecha muy húmedos
• La velocidad del tambor es muy rápida.
• Muy poco espacio libre debido ala deformación y
vencimiento de las partes.

Medidas para corregirlo:

• Mejorar el método de operación y secar los tallos de


la cosecha.
• Montar correctamente la polea del motor principal
ajustando su velocidad.
• Repararlo.
E). LA LIMPIEZA DEL GRANO NO LLEGA A CUMPLIR
LOS REQUERIMIENTOS.

Causas:
1. Entrada de aire es insuficiente.
2. La mesa de alimentación esta montada muy bajo.
3. La Faja o tornillos de la polea o ventilador esta flojos.
4. El método de alimentación de viento no es
recomendable.

Medidas para corregirlo:


1. Incrementar la entrada de aire manualmente con el
ajuste para el viento.
2. Subirla a la posición del orificio más alto de la percha
de la alimentación.
3. Ajustar la faja y el juego de tornillos.
4. Mover la punta del deflector de viento hacia arriba.
F). MÉTODO DE TRILLADO DE LA COSECHA DE
TALLO HÚMEDOS

1. Todas las fajas impulsoras deben estar bien


ajustadas para evitar que caiga mucho la velocidad.
2. la mesa de alimentación debe ser montada en..el
orificio superior de la percha de alimentación
3. La cadena debe estar ajustada.
4. Desmantelar la plancha guía del la tapa del tambor o
inclinarla a la derecha
5. El deflector de viento debe ser incrementado
adecuadamente.
6. La hoja cortante debe ser afilada frecuentemente.
7. Desmantelar la plancha de retro alimentación de
granos.
8. Fijar el brazo oscilante para asegurar que el plato
resbaladero
IV. MANTENIMIENTO: TABLA 4: Lubricación.
Nº Nombre de pieza Lubricante Plan de llenado Método
1 Eje del tambor Grasa Cada tres días Llene en taza de
grasa en lados
2 Eje del tambor aux. Grasa Cada tres días Llene la taza de
grasa a los dos
lados
3 Eje de tornillo sin fin Aceite de motor Rellene cada tres días Remueva el tapón
hexagonal superior
y llene de aceite

4 Cedaso de alambre oscilante Aceite de motor Reemplace cada


temporada 2 veces diarias
5 Aro oscilante Grasa Dos veces diarias Llene en la tasa
para grasa
6 Eje de la cadena Aceite de motor Dos veces diarias
7 Vara guía de mesa extensible Aceite de motor Dos veces diarias
para tallos
8 Eje del aventador Grasa Cada tres días Destornille las tapas
de los dos lados
llene aceite en el
soporte de la base

9 Eje del transportador de grano Grasa Cada tres días Destornille la tapa
del lado izquierdo
llene aceite en el
soporte de la base

10 Polea de tensión Grasa Cada tres días Destorníllela tapa


del soporte y llene
aceite en el soporte
de la base.

11 Polea de mínimo grasa Cada tres días Destornille el tapón


de aceite al final del
eje, unte con grasa.
MAQUINARIA COSECHADORA DE
FORRAJE
• La obtención y manejo de forrajes incluyen
la cosecha, la henificación, el ensilaje, y las
operaciones de alimentación del ganado.

• El objetivo de la cosecha y del manejo de


forrajes es obtener un producto de alta
calidad y alta mente digestible para el
animal. Preferentemente, debe efectuarse la
cosecha por medio de operaciones
mecanizadas, para que el animal no gaste
energía en la recolección y picado del
material.
II. TIPO DE MAQUINARIA USADA PARA LA
COSECHA DE FORRAJES:

• Segadoras convencionales y rotativas


• Acondicionadoras
• Aflojadoras, volteadoras, desparramadoras,
hileradoras.
• Picadoras – sopladoras de campo
• Empacadoras
• Remolques y remolque de auto carga y descarga
para heno y forrajes picados.
• Cargadoras de heno suelto.
• Picadoras estacionarias y picadoras sopladoras
estacionarias para heno y forrajes verdes.
• Instalaciones para descargar heno, grúas,
sopladoras y elevadores.
• Sopladoras - cargadoras de silos
• Descargadoras de silo.
1. MAQUINAS PICADORAS ESTACIONARIAS:
• Estas maquinas se usan para picar material verde o
material seco. El picado se puede emplear sobre
material previamente cosechado, sea en forma verde
o henificado, pero también se usa para efectuar la
cosecha de forrajes trabajando directamente sobre
el cultivo en pie.

• Por esto, las maquinas picadoras se dividen en


estacionarias y de campo. Las estacionarias se usan
para picar el material cosechado como heno, maíz y
remolacha. Las maquinas de campo
(autopropulsadas y propulsadas) son cosechadoras
que efectúan el corte de material verde y luego lo
pican.
Figura 1: Proceso de picado
(1). Conductor para la alimentación del
material hacia la picadora.

(2). Rodillos para la alimentación forzada y


uniforme del material.

(3). Volante con un número de cuchillas que


pasancerca del contrafilo estacionario .En
este caso son dos cuchillas

(4). Contrafilo o contra cuchilla estacionaria.


(5). Con poca velocidad de alimentación el
material queda cortado en trozos chicos.

(6). Con una velocidad grande de


alimentación, la longitud de los trozos es
mayor.
con una velocidad grande la picadora, la
longitud de los trozos resulta menor.
(7). Con una velocidad grande la picadora, la
longitud de los trozos resulta menor.
(8). Con una velocidad lenta de la picadora, se
pica el material en trozos mas largos
(9). Con un numero mayor de cuchillas, el
material queda cortado en trozos chicos.

(10). Con un numero menor de cuchillas, se


pica el material en trozos mas largos.
1.2 CABEZAL CON CUCHILLAS AXIALES Figura 2

(2) Montaje de las cuchillas


en forma helicoidal.
(3) Contrafilo.
(4) Caja de la picadora
sopladora.
(5) Rodillos de
alimentación forzada.
(6) Flujo del material
picado.
2. MAQUINAS PICADORAS SOPLADORAS - ESTACIONARIAS:

2.1. Partes de una picadora –


sopladora estacionaria:

(1) Conductor o banda transportadora


para conducir el material hacia la
unidad de alimentación.
(2). Unidad de alimentación forzada del
material hacia la picadora.
(3). Caja de la maquina, que sirve como
caja de la sopladora. Es en realidad
una bomba centrífuga para mover el
material picado.
(4). Volante picador – soplador.
(5). El volante esta equipado con tres
cuchillas picadoras.
(6). El volante esta también provisto de
tres paletas para soplar el material
picado.
(7). Tuvo de conducción del material
picado
Figura 4: Partes de una picadora sopladora estacionaria
El conductor, el mecanismo de
alimentación y la picadora sopladora
tiene un mando por medio de un
motor o mediante la toma de fuerza de
un tractor.
(1). Polea de mando. En el caso de un
mando por la toma de fuerza, se
conecta el eje de esta toma de
fuerza en el mismo sitio. El mando
del volante picador – soplador es
entonces directo.
(2). Dos engranajes para el mando
del conductor y de la unidad e la
alimentación forzada.
(3). Mando del conductor.
(4). Mando de los rodillos de la
unidad de alimentación forzada.
(5). Ajuste de la presión del rodillo de
la alimentación forzada.
(6). Posición inclinada de la cuchilla.
(7). Ajuste de la cuchilla.
2.2 aplicaciones:
• La maquina se usa para el picado de
material henificado y para el transporte del
material picado hacia el deposito.
• Pero también se emplea esta para el
picado del material verde y su posterior
conducción al silo. En este caso, se puede
tratar material verde cortado por medio de
una segadora, o material ya parcialmente
picado por medio de una picadora –
sopladora de campo. En el ultimo caso se
aplica entonces una doble acción de
picado.
• Para transportarse de un lugar a otro, la
maquina puede ser equipado con ruedas.
Gracias por su
Atención