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SOSTENIMIENTO

SOSTENIMIENTO
Clases de Sostenimiento.
1. Sostenimiento Pasivo.
• Sostenimiento con madera.
• Instalación de Pernos .
• Instalación de Shotcrete
2. Sostenimiento Activo.
• Instalación de pernos
• Instalación de Shotcrete con fibra.
• Instalación de Shotcrete con pernos y/o fibra.
• Instalación de Arcos de Fierro deslizantes.
SOSTENIMIENTO PASIVO
Este tipo de sostenimiento se caracteriza porque no
ejerce esfuerzos sobre el macizo rocoso
desarrollando su capacidad resistente a medida que
la roca se deforma.
1. El más conocido es el sostenimiento con
madera:
• Cuadros,
• puntales,
• wood pad,
• cribing, etc.
2. Concreto lanzado solo.
3. Instalación de Pernos
4. Marcos o Cimbras Metálicas
SOSTENIMIENTO ACTIVO
Este tipo de sostenimiento tiene las siguientes características:
1. Ejerce esfuerzos predeterminados a la superficie del macizo rocoso,
asimilando presiones ocasionadas por el terreno.
2. Su instalación es rápida, aumentando la productividad y haciendo la
operación mas segura.
3. Se instala en todo tipo de excavación subterránea.
4. Necesita poco mantenimiento a lo largo del tiempo.
5. Es muy versátil.
6. Menores costos de instalación y mantenimiento.
7. Existen sistemas de mecanización muy avanzados en lo que respecta a este
tipo de sostenimiento.
INSTALACION DE PERNOS
• La clave del éxito de este tipo de soporte, al igual que los otros tipos de sostenimiento es de
impedir que la roca se desintegre, para lo cual se reducen los movimientos de la roca, de esta
manera la roca adyacente a la labor se transforma en un elemento activo del sistema de
soporte y virtualmente conforma un arco autosoportante.
• En este tipo de sostenimiento se deben de tener en cuenta lo siguiente:
• En roca de buena calidad la función principal del empernado es evitar la caída de bloques o
planchas de roca evitando así la desintegración del macizo (pernos ocasionales).
EFECTO CUÑA

En roca masiva o levemente


fracturada y en rocas
fractradas, el papel principal
de los pernos de roca es el
control de la estabilidad de
los bloques y cuñas rocosas
potencialmente inestables.
Ésto es lo que se llama el
efecto la cuña
En rocas estratificadas EFECTO VIGA
o con sistemas de
fracturas paralelas el
perno ayuda a
sostener el
desplazamiento
relativo de los estratos
o lajas, aumentando la
rigidez de la viga
compuesta creando
ligazón entre bloques
En rocas EFECTO ARCO
incompetentes
el empernado
sistemático
confiere
nuevas
propiedades al
macizo que
rodea la labor,
de tal manera
que se
modifica su
comportamient
o aumentando
la cohesión.
La excavación de labores aledañas pueden alterar el equilibrio del apernado

Los elementos que conforman el perno tales como varillas, conchas de expansión, planchas
de apoyo, etc se pueden deteriorar; en mayor o menor grado, por efecto de la corrosión.
TIPOS DE PERNOS DE ANCLAJE
El tipo de perno de anclaje a utilizar depende de la resistencia mecánica
necesaria que se necesite y de las características de alteración, dureza,
etc. de la roca.
Existen los siguientes tipos de pernos de Anclaje:
• Pernos de Expansión: Se caracterizan porque el perno esta
directamente en contacto con la roca, realizando esfuerzos radiales de
compresión. Entre ellos tenemos: Split set, Swellex y de cabeza
expansiva.
• Pernos de Adhesión: Son pernos que están unidos a la roca a través de
otro material (cemento o resina). Entre ellos tenemos: Pernos de Fierro
corrugado, Pernos de Fierro Helicoidales (aceros) y Cable Bolts
SPLIT SET: Es un tubo partido de 38-41 mm. Que al ingresar al taladro se comprime. Se utiliza en
sostenimientos temporales. Se debe tener en cuenta lo siguiente cuando se realice su instalación:
• El diámetro del taladro debe estar entre 35 a 38 mm.
• El esfuerzo a la tracción debe de ser como minimo 0.85 tn/pie.
• Las placas deben de estar en contacto directo con la roca.
• En caso de instalarse con malla esta, se debe presentar con gatas mecánicas y ganchos de de Fe. de 1⁄2”.
Pernos Swellex: Es un tubo sellado de diámetro de 28 mm. que se introduce
dentro del taladro y posteriormente se expande con presión de agua (30 mpa.)
quedando en contacto con la roca. Se debe de tener en cuenta lo siguiente:
• El diámetro del taladro no debe de ser mayor a 38 mm. Ni menor de 33 mm.
• El esfuerzo a la tracción debe de ser como mínimo 1.25 tn/pie.
• Las placas deben de estar en contacto directo con la roca. - Al inyectar el agua
la presión no debe ser menor a 5 bares.
Pernos de Fierro Corrugado-Helicoidales: Es uno de los sistemas de anclajes que mas se usa en la actualidad
para sostener labores permanentes. Se pueden instalar con cemento en mortero, cemento embolsado (cembolt)
o con resina (rápida o lenta) dependiendo del tiempo de fragua que se necesite. Se debe tener en cuenta lo
siguiente cuando se elija instalar este tipo de perno:
• Una vez instalado el mortero, cembolt o resina el perno debe de ingresar con rotación.
• El esfuerzo a la tracción debe de ser como mínimo 2.0 tn/pie.
• El perno debe de tensarse (usando un torquimetro) hasta un torque de 1 tn/pie, luego de que el material
cementante halla fraguado.
• Las placas deben de estar en contacto directo con la roca.
INSTALACION DE MALLA
La malla es un sistema de refuerzo que se utiliza en zonas muy fracturadas sola o
con concreto lanzado. En CMASSA se utiliza la malla electro soldada. Esta
consiste en una cuadricula de 3”X3” y alambre de 4 mm. La forma correcta de
instalar la malla es la siguiente:
• Marcar con pintura los puntos en donde se va a instalar los pernos y ganchos,
para lo cual se debe de tener en cuenta la dirección de las fracturas, cuñas,
geometría de la labor, etc.
• Presentar la malla, asegurándola con cuatro gatas hidráulicas o mecánicas en la
zona a perforar. Instalación de escalera de tijera sí la labor esta muy alta, en lo
posible este trabajo se debe de realizar sobre carga.
• Posición adecuada de la perforadora y Perforación de 30 cm. para asegurar con
ganchos la presentación de la malla. Una vez presentada la malla se perfora el
taladro para perno .
• La malla debe estar pegada en su totalidad a la roca.
En las fotos adjuntas se observa la colocación de
malas en la manera que se emplea en general en
la minería
En las fotos adjuntas se observa la colocación de
malas en la manera que se emplea en general en
la minería
La manera correcta de instalar mallas
EQUIPO MECANIZADO PARA PERNOS
PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA SOSTENIMIENTO
• El conteo de pernos, malla, cuadros, puntales, etc. Se realizara durante el mes, no
a fin de mes como venia ocurriendo hasta el momento y estará a cargo del Area
de Geomecánica.
• Todo perno para ser aprobado debe cumplir con lo siguiente:
• Si es puntual debe de estar bien direccionado.
• Si es sistemático debe ser instalado en forma radial.
• Se debe tener en cuenta la dirección de las fracturas principales.
• Al realizar la prueba de arranque el resultado no debe ser menor a 0.85Tn/Pie (para split set),
1.25 Tn/pie (para swellex) y 2.5 Tn/pie (para fierro corrugado y helicoidal), caso contrario
habrá un castigo de 30 pernos de descuento.
• No debe de colocarse en una fractura.
• De no cumplirse uno de las anteriores observaciones el perno no sera valorizado.
• En el caso de la malla, esta debe cumplir con lo siguiente:
• Estar pegada a la roca en su totalidad.
• El traslape entre malla y malla debe estar entre 20 y 30 cm.
• La malla a instalar sera solo y únicamente la malla electro soldada, en casos excepcionales se
permitirá utilizar malla de Gallinero y se instalara doble.
• Se realizara un Precio Unitario para la instalación de malla.
• Bajo ningún concepto se debe de utilizar plantillas de madera. Si se
encuentran pernos con este tipo de dispositivo el perno será rechazado.
• Ver los estándares de instalación de perno, malla, concreto lanzado y
arcos de acero, los mismos que serán entregados a las contratas en el
mas breve lapso, tanto en copia electrónica como en papel.
• En forma diaria el contratista debe presentar al Area de Geomecánica
sus ordenes de trabajo de todo tipo de sostenimiento, con visto bueno
del ingeniero que ordeno realizar dicha labor, teniendo un plazo máximo
de dos días, posteriores a la culminación de dicho trabajo. Sin dicho
documento no se reconocerá ningún tipo de reclamo.
• Para el conteo de pernos, malla, etc. se pondrán de acuerdo en el
reparto de guardia un representante de la contrata con un
representante de Geomecánica para realizar dicho acto, si el contratista
no se encuentra en el punto y a la hora acordada se procederá a realizar
el conteo sin su presencia, sin lugar a reclamos posteriores
GEOMECANICA
Es la conjunción de varias disciplinas (geología, mecánica de rocas,
hidrogeología, etc.) que se encarga del estudio del macizo rocoso y su
aplicación en resolver problemas constructivos en ese ambiente (minas
subterráneas, superficiales, túneles, casa de fuerza, etc.).
Las principales funciones de la geomecánica son:
• Determinar el tipo de sostenimiento a instalar en un labor, para lo cual se
determinan los Indices Geomecánicos del macizo rocoso, tales como:
• Indice Q.
• Indice RMR.
• Indice MRMR.
• Indice GSI.
SHOTCRETE
EN
MINERIA
SHOTCRETE EN MINERIA
• Introducción
• Definición
• Historia
• Shotcrete como elemento de
soporte
• Materias primas para el shotcrete
• Cementicios
• Agregados
• Agua
• Aditivos
• Fibras
• Proceso de aplicación
• Vía seca
• Vía húmeda
• Comparación entre ambos procesos
• ¿Cual proceso elegir?, guías
Shotcrete es un concreto proyectado
Es un sistema especial de colocación
Diferencias:
• tiene rebote
• la compactación es inmediata
• la adherencia a la superficie es mayor
• relaciones a/c bajas (<0.45)
• requiere mayores cantidades de cemento
Concreto lanzado:
De acuerdo a la Federacion Europea de Productores y Aplicadores de
productos especiales para estructuras (EFNARC), es una mezcla de
cemento, agregados y agua proyectados neumaticamente desde una
boquilla dentro de una masa uniforme de concreto. Concreto lanzado
normalmente incorpora aditivos y puede también incluir fibras (metálicas
o sintéticas) o una combinación de estos.
Shotcrete
De acuerdo al ACI es definido como: “Mortero o concreto aplicado neumaticamente, proyectado a alta
velocidad”.
Concreto lanzado o shotcrete  mismo material.
La tendencia europea es referirse al termino concreto lanzado.
El principio de la tecnología del concreto no es diferente en el shotcrete, esto significa que se deben guardar
las mismas reglas y buenas costumbres al preparar un concreto cuando se prepara un shotcrete.
Esto implica que los siguientes aspectos técnicos deben ser considerados:
• Los materiales o insumos y su composición
• Las condiciones de aplicación ( incluye accesos y la viabilidad de los servicios)
• El modo de la aplicación ( via seca o humeda)
• La logística
• Requerimientos de seguridad y salud
Las principales ventajas del hormigón proyectado sobre el hormigón moldeado son:
• La colocación y compactación se efectúan en una sola etapa.
• Los moldajes generalmente no son necesarios.
• Permite un rápido proceso de colocación y puesta en servicio.
• En obras de sostenimiento o tunelería permite acortar los ciclos de trabajo.
El costo final también es un parámetro
que debería ser considerado , esto no
viene siendo enfocado correctamente en
la minería. La clave de los costos son:
• Los costos de los materiales (fácil de
calcular)
• Los costos logísticos
• Los costos de capital en equipos y
operación
• Los costos en la labor (incluye el
transporte hasta el sitio)
• Aplicación eficiente (nunca
considerada, especialmente el rebote)
• La influencia en el ciclo de minado
(costos relativos)
• Concreto lanzado o shotcrete  es aplicado en
dos diferentes procesos (metodos), definidos como
vía seca y humeda (se verá mas adelante)
• Vía húmeda, es una técnica que contiene
cemento, agregados, agua y son dosificados y
mezclados en plantas (ó mezcladoras) y llevados a
través de una línea de bombeo desde el mezclador
hasta la boquilla, donde se mezcla con el aditivo
acelerante, que es impulsado neumaticamente
hacia la superficie en un flujo continuo. La mezcla
normalmente incorpora aditivos y también puede
incluir otras adiciones como fibras, micro sílice u
otros.
• Via seca, es una técnica que contiene cemento,
agregados, mezclados manualmente, en
mezcladoras. Impulsados por aire desde la boquilla
del equipo a través de una manguera desde la tasa
del equipo lanzador hasta la boquilla, allí se une
con el aditivo acelerante y es impulsada
neumaticamente hacia la superficie. La mezcla
también puede incorporar aditivos, fibras u otros.
DEFINICIONES. Esta guía no pretende entregar una definición de todos los términos usados en construcción con hormigón, sino solo
aquellas que son esenciales para comprender la terminología asociada al uso del hormigón proyectado . Algunas palabras entre
paréntesis y corresponden al término original en inglés.
• Acelerante (accelerator) - aditivo que normalmente se añade en la boquilla de hormigón proyectado con el efecto primario de
aumentar la velocidad de fraguado del cemento, reducir la fluidez y provocar una rápida rigidización.
• Adherencia (adherencia / bond) - característica que posee el hormigón proyectado de pegarse al sustrato después de ser
neumáticamente proyectado a través de una boquilla.
• Aditivo (admixture) - cualquier material activo agregado al hormigón en pequeñas cantidades para modificar alguna de sus
propiedades por acción física, química o físico química.
• Bolsa de arena (sand lens / pocket) - zona dentro del hormigón proyectado que contiene agregado fino sin mezclar (arena), con
poca o ninguna cantidad de cemento, resultado de una mezcla incompleta.
• Boquilla o Pitón (nozzle / gun) - término general utilizado para el dispositivo situado al final de la línea de transporte, a través del
cual se proyecta la mezcla.
• Capa de repaso (smoothing layer) - corresponde a una fina capa de hormigón proyectado, aplicada generalmente con la intención
de proporcionar una superficie uniforme. Se aplica sobre una capa inicial de hormigón proyectado. También se conoce como una
capa de acabado.
• Capa rápida (flash coat) – fina capa de hormigón proyectado aplicada con fin de servir como sello o capa de unión.
• Capas (layer /build up) - aumento de espesor con sucesivas pasadas o capas de hormigón proyectado.
• Cemento (cement) - material aglutinante hidráulico que cumple con NCh148.
• Cohesión (cohesion) – capacidad de los materiales componentes del mortero u hormigón para mantenerse mezclados de manera
homogénea cuando son transportados, manipulados, descargados, bombeados o proyectados a través de la boquilla.
• Escurrimiento / desprendimiento (sagging / sloughing) - movimiento descendente del hormigón proyectado desde su punto de
aplicación por efecto principalmente de su propio peso.
• Especificación por Desempeño (performance based specification) – especificación técnica en que se explicitan las características
de funcionamiento del hormigón proyectado, por ejemplo resistencia mecánica a compresión, resistencia a una edad particular,
resistencia a flexión, densidad, tenacidad, etc., sin prescribir la forma en que ésta debe alcanzarse.
• Exudación (bleeding) - movimiento del agua desde el interior de la masa de hormigón hacia la superficie como resultado de la
separación de la fase líquida de ingredientes sólidos en la mezcla.
• Fibras (fibers) – elementos cortos, de forma alargada y de alta capacidad a la tracción utilizados como refuerzo. Las fibras
comercialmente disponibles son las de acero, polímeros de diversa composición y de vidrio resistente a los álcalis. Las fibras son
frecuentemente incorporadas en el hormigón proyectado para aumentar la tenacidad.
• Gunita (gunite) – nombre propuesto por la compañía “Cemet Gun Company” en 1907 en los EE.UU. para el primer mortero que
se proyectó neumáticamente . Este mortero contiene agregado fino y un alto porcentaje de cemento. El término Gunita no se
utiliza generalmente en Chile.
• Hidratación (hydration) - reacción química entre el cemento y agua en el hormigón.
• Hidrolavado (hydroscaling) - lavado con agua a alta presión que ayuda a mejorar la adherencia del hormigón proyectado con el
sustrato. Se recomienda que dicha actividad la realice el operador del equipo de proyección.
• Hormigón proyectado (shotcrete) – hormigón colocado por proyección neumática de alta velocidad desde una boquilla.
• Macro fibras (macro fibers) - fibras relativamente largas utilizadas normalmente para mejorar la respuesta estructural después
del agrietamiento de la matriz del hormigón.
• Micro Fibras (Microfibers) - fibras de diámetro relativamente pequeño utilizadas para control de fisuración por retracción plástica,
disminución de rebote y para reducir el desconche (spalling) en caso de incendio.
• Mortero (mortar) – mezcla cementicia cuyo tamaño nominal del árido es de 5 mm o inferior.
• Pasada (pass) – área de movimiento de la boquilla durante la operación de proyección del hormigón. Una capa de hormigón
proyectado es usualmente construida haciendo varias pasadas.
• Pitonero (nozzleman / sprayer / gunitador) - persona encargada del control de la boquilla y por lo tanto de la proyección del
hormigón. El término “sprayer” se utiliza frecuentemente en la literatura para diferenciar al
“nozzleman”.Elprimertérminoestáasociadoaloperador de equipo robotizado y el segundo a la persona que proyecta shotcrete
manualmente. En este documento se utiliza el término “pitonero” para shotcrete manual y “operador de equipo robotizado” para
aquel que proyecta con equipos telecomandados.
• Especificación Prescriptiva (prescriptive specification) – especificación técnica en la cual se explicita la cantidad de alguno o
todos los ingredientes del hormigón proyectado y también el proceso por el cual se produce y se aplica (por ejemplo: contenido
de cemento por metro cúbico).
• Planchón de hormigón (fallout) – parte del hormigón proyectado que cae (se desprende) de una superficie de trabajo tiempo
después de la proyección. No se debe confundir con rebote que involucra partículas que saltan desde el sustrato durante el proceso
de proyección del hormigón.
• Proyección por vía húmeda (wet mix shotcrete) - es una técnica en la que el cemento, áridos y agua para una amasada se
mezclan antes de introducirlos en el equipo de proyección. Esta mezcla es transportada a través de un conducto hacia una boquilla
desde donde es proyectada en forma neumática a su lugar de colocación.
• Proyección por vía seca (dry mix shotcrete) - es una técnica en la que el cemento y los áridos para una amasada se mezclan e
introducen dentro un equipo adecuado de proyección, donde la mezcla es presurizada e introducida dentro de un flujo de aire
comprimido y transportada a través de tuberías o mangueras hacia una boquilla donde se introduce agua para hidratar la mezcla,
que luego es proyectada continuamente a su lugar de colocación.
• Pulsación - corresponde al espaciamiento en el flujo no continuo del hormigón, producto del cambio de pistón por el llenado
incompleto del cilindro. Esto es apreciable en la variación de la presión del manómetro de la bomba y en el flujo discontinuo de
hormigón que sale por la boquilla.
• Pulso de bombeo / pistonada (slugging) - flujo intermitente de hormigón proyectado a través de la tubería de transporte producto de
la operación de bombeo.
• Rebote/Rechazo(rebound)-eslaporcióndehormigón proyectado que es rechazado del elemento al cual se proyectó depositándose
en el suelo o superficies cercanas.
• Relación agua / cemento (wáter / cement ratio) - proporción entre la cantidad de agua libre en la mezcla y la cantidad de cemento
(en peso).
• Saturado superficialmente seco (SSD) – condición del agregado en la cual tiene sus poros saturados internamente pero secos
externamente.
• Sobre espesor (over-thickness) - exceso de hormigón proyectado depositado sobre el sustrato o superficie receptora.
• Sobre proyección (overspray) – exceso de shotcrete colocado no intencionalmente en zonas que rodean el sustrato a proyectar.
• Sustrato (substrate) - superficie sobre la que el hormigón proyectado es colocado. Por ejemplo, suelo o roca. Incluye estructuras
como marcos o armaduras cuando existen.
• Tenacidad (toughness) – la tenacidad es una medida del comportamiento post agrietamiento del hormigón. Se mide a través de la
energía acumulada bajo la curva carga-deflexión en una muestra sometida a ensayo de flexión o tracción, a través de la resistencia
residual u otro parámetro derivado a partir de dicha curva.
• Shotcrete en minería es muy
efectivo para el soporte de roca.
• Para que el shotcrete sea eficiente
y productivo como soporte se
deben considerar todos los
aspectos que lo involucra.
Frecuentemente en la minería se
usan técnicas mal empleadas o
inapropiados sistemas de soporte,
debido en muchos casos al
desconocimiento, conveniencia o
la resistencia al cambio.
• Se muestra la performance que
debería cumplir un concreto
lanzado a los 28 días después de
colocado.
Shotcrete en minería es típicamente
usado para:

• Soporte temporal

• Soporte permanente

• Para proteger rampar o accesos


principales

• Reforzamiento de pilares o su
reemplazo

• Paredes para soporte de backfill

• Soporte en piques

• Soporte en general
APLICACIONES
Shotcrete es un soporte pasivo (por definición) pero el hecho que este
adherido a la roca y tenga una resistencia a la prueba pull-out contrasta
con el sistema pasivo por excelencia (pernos y malla).

En las típicas aplicaciones minera el shotcrete se coloca unos 5 a 10 cm,


el shocrete no puede considerarse como un soporte de arco, sin
embargo ofrece un buen soporte principalmente porque:

• Cubre las fisuras, fallas


• Reduce el intemperismo
• Ofrece confinamiento a la superficie de la roca

Un pobre diseño o una mala aplicación puede ser peligroso y costoso!,


la principal razón por shotcrete pobre es la ignorancia!
El hormigón proyectado juega hoy en día un papel esencial en la industria de la construcción civil y minera.
Es un material extremadamente versátil, que puede ser fácil y rápidamente aplicado transformándose en un medio rentable para la
construcción.
El hormigón proyectado es una forma eficiente de colocación de hormigón y posee excelente adherencia a múltiples sustratos, incluyendo
roca, hormigón, albañilería y acero.
Se adapta a una amplia gama de aplicaciones en soporte de suelo, revestimientos y edificación.
Las principales ventajas del hormigón proyectado sobre el hormigón moldeado son:
• La colocación y compactación se efectúan en una sola etapa.
• Los moldajes generalmente no son necesarios.
• Permite un rápido proceso de colocación y puesta en servicio.
• En obras de sostenimiento o tunelería permite acortar los ciclos de trabajo.
Tras la aplicación y después de un período inicial de fraguado y de rigidización, el hormigón proyectado proporciona un soporte pasivo
temprano al terreno. A medida que el shotcrete endurece y gana resistencia, deformaciones subsecuentes generan una significativa mayor
resistencia ya que el hormigón proyectado se vuelve también más rígido.
El hormigón proyectado, correctamente diseñado y aplicado, permanece en su lugar sin hundimiento inclusive en paredes verticales o
aplicaciones sobre cabeza. Es muy adecuado en áreas de acceso limitado, usando equipos pequeños, móviles y portables. El hormigón
proyectado puede ser aplicado a través de equipos operados remotamente o por pitoneros.
Un shotcrete pobre puede resultar de:
• Un mal diseño de mezcla
• Inadecuado servicios
• Ineficiente control de calidad
• Falsa economía
• Lugar, equipo, materiales, personas inadecuados (principalmente temas logisticos)
Materias primas para el shotcrete
AGREGADOS - GRANULOMETRÍA
Cuanto menor sea el porcentaje de agregado
de tamaño grande:
• Menor el rebote
• Mayor la relación a/c
• Menor la compactación Mayor el costo

La curva de gradación debe estar comprendida en el área especificada (ACI 506-


EFNARC)

Mucho agregado grueso puede provocar segregación, mala lubricación y baja


trabajabilidad (Se traduce también en incremento del rebote)

En el caso de hormigón con fibras el material fino es importante para la


bombeabilidad y la compactación

El material fino que pasa el tamiz 0.125 mm debe estar mínimo entre 4-5% y
máximo entre 8-12%
Curva granulométrica - Distribución de partículas
Banda g. – Vía Seca v/s Húmeda
AGREGADOS
A considerar:

• forma y tamaño de grano


• distribución y composición de los tamaños de granos
• Absorción
• tratamiento o no de lavado del material contenido de materia orgánica

El uso de material triturado en lugar de arena natural frecuentemente


resulta en aumentos de la demanda de agua y en una pobre compactación
y bombeabilidad
El tipo de cemento afecta la
velocidad de hidratación, y con ello
TIPOS DE CEMENTO
la obtención de la resistencia,
especialmente tiene influencia
significativa en la resistencia a
edades tempranas. Rebote,...= f (contenido cemento)

Se recomienda usar cemento tipo I

Cuando se usen cementos sulfo-


resistentes, se deben esperar
fraguados y endurecimientos mas
lentos.
Contenido de Cemento

• via seca  320 - 400 kg/m3

• via húmeda  350 - 500 kg/m3


Rebote,...= f (contenido cemento)

Pared. Sobre-Cabeza
Cantidad de Agua
180 lts a 240 lts (normalmente)

Muy alta fluidez puede ocasionar:

• segregación que bloquea la bomba

• fraguado lento después del lanzado

Hormigón con mínima adición de agua:

• reducción en la relación a / c

• mejores resistencia finales y otras propiedades del hormigón (porosidad,


impermeabilidad)
ADICIONES
ADICIONES
• Fly ash
Adiciones mas comunes usadas en
hormigón proyectado son: • material puzolanico inorgánico, el cual
provee trabajabilidad y bombeabilidad
en estado plástico del hormigón y
• puzolanas
afecta la resistencia final, la
permeabilidad y la resistencia a la
• ceniza volante (Fly ash) acción del congelamiento.

• escoria granular de alto horno • Microsilica


(GGBS)
• material puzzolonico inorgánico - activo
puede adicionarse al hormigón para
• microsílica
mejorar trabajabilidad, bombeabilidad,
resistencias, durabilidad etc.
• fibras
BENEFICIOS DE SILICA FUME EN SHOTCRETE

• Reduccion de rechazo > 50%

• se consiguen capas de hasta


30 cm de una sola pasada
(en paredes) mayor
resistencia a adherencia

• mejor cohesion

Silica-fume Shotcrete
FIBRAS 

ADICIONES
• Adiciones al cemento pueden también ser
especificadas como reemplazo de cemento, pero
no deben exceder los siguientes limites:

• Máximo nivel de adiciones (por peso):

• cemento portland: Sílica fume 15%

Fly ash

• cemento puzolanico Fly ash 30% 15%


Fibras
• Dosis normal . Fibras metálicas: 35 - 45 kg
. Fibras Plásticas : 3 a 6 kg
• Aporte: ductilidad, resistencia a la deformación, absorción de energía, resistencia al fisuramiento.
• Atención: Rebote de las fibras en la mayoría de los casos es alto. Problemas con bombeabilidad
• Oportunidad: Reemplazan la malla electro soldada.

Longitud de la Fibras 
Ejemplo de Fibras
Ejemplo de Fibras
Aditivo
Aditivos
Plastificantes / Superplastificantes
• mejoran la trabajabilidad y la cohesión en estado plástico
• Permiten bombeabilidad de mezcla
Plastificantes base lignosulfonatos
• disminuyen la tensión superficial del agua pero tienen un efecto secundario
de retardo en el tiempo de fraguado a altas dosis, el cual debe tenerse muy
en consideración en hormigón proyectado.
Superplastificantes base naftalenos / melaminas
• no tienen efecto retardarte ni efectos de inclusión excesiva de aire
• melaminas forman una capa de lubricación en la superficie de las partículas,
• naftalenos cambian eléctricamente las partículas de cemento, así se repelen
una entre otras.
Acelerantes
Acelerantes, aquí especialmente acelerantes de fraguado, usados para lanzar
en superficies verticales y sobre cabeza para poder hacer posibles estos.
Propiedades requeridas:
• Tiempos de fraguado, espesores posibles, ...
• 0,3 MPa después de 6 minutos
• Adición simple e incorporación en el hormigón

Tipos de Acelerantes
• silicatos

• aluminatos

• alkali free
Dosis v/s if-ff
Adherencia Fraguado
Desarrollo de resistencias iniciales (norma austriaca )

Edad del concreto colocado


Libre de Alcalino

mejor seguridad laboral


impacto ambiental reducido
menores bajas de resistencia c/r patrón
Métodos de Concreto Lanzado
Vía Húmeda Vía Seca
Concreto Lanzado Vía Seca

a. Preparación de la mezcla

b. Alimentación de la máquina lanzadora

c. El equipo introduce el material a la manguera

d. Se transporta el material a la boquilla mediante aire comprimido

e. Se adiciona agua en la boquilla

f. Se lanza a gran velocidad contra la superficie


Concreto Lanzado Vía Seca
Energía
Se requiere una conexión adecuada de energía
eléctrica, tener cuidado con el correcto voltaje.
Aire comprimido
Es necesario adecuado abastecimiento de aire en
cuanto a presión y volumen, los números dependerán
de:
• las especificaciones del equipo en particular la
condición de los equipos
• las condiciones de operación en el sitio a soportar
• la longitud y el diámetro de las mangueras
Agua
• Como mencionamos el agua puede ser de fuentes
naturales, libre de aceites o tener alguna acidez
(PH cercano a 7).
• El agua potable es muy buena para el shotcrete.
Aire comprimido
Como una guía los típicos requerimientos (en la mayoría de los casos) son:
• Para vía seca de 5 m3/hora el consumo de aire es de unos 15 m3/minuto y la presión
debe estar entre 3 a 6 bares
• Para la vía húmeda de 15 m3/hora el consumo de aire es de unos 12 m3/minuto y la
presión requerida debe ser alrededor de 6 bares.
El aire disponible en las minas es frecuentemente bajo, tanto en presión como en
volumen, muy pocas minas disponen de un compresor para las operaciones exclusivas
de shotcrete.
Proceso Vía Seca
EQUIPO
Ventajas y desventajas de la vía seca

VENTAJAS DESVENTAJAS
• Equipo más económico
• Rebote alto
• Distancias más largas de
transporte • Mayor generación de polvo
• Peso bajo de la línea • Relación a/c variable
• Limpieza fácil • Mayor desgaste del equipo
• Conveniente para aplicaciones • Bajo rendimiento de producción
de poco volúmen • Requiere mayor consumo de aire
• Menos adecuado en la aplicación
de fibras
Migracion de via seca a húmeda en Europa

2004
2007
Producción de Polvo

Polvo total en mg/m3 de aire


Steinan
Ulla Farre

Casi 5m3/h de salida


Oppegard

Tom Viran 1989


Stockholm Método de mezcla Seca
Lillestrem
Grangesberg
Siemmestad
Lillestrem
Método de mezcla húmeda
Lillestram
Veldnes
SA 160. FATIMA Casi 15 m3/h de salida
Kafjord
0. 10. 20. 30. 40. 50 60 70 80
Polvo en Túnel North Cape ca 2x cuando se usa Silicatos
Concreto lanzado Vía húmeda
Concreto lanzado Vía húmeda

Preparación de la mezcla

Alimentación de la máquina

El equipo introduce el material a la manguera

Se transporta el material por flujo denso o diluído

Se le adiciona en la boquilla aire a presión y aditivo acelerante

Se lanza a gran velocidad


Concreto lanzado Vía húmeda
Boquilla Vía húmeda
EQUIPO
EQUIPO
Ventajas y desventajas de la vía Húmeda
VENTAJAS
DESVENTAJAS
• Relación a/c controlada
• Equipo caro
• Menor rebote
• Menor polvo • Distancias más cortas de
transporte
• Mayor rendimiento
• Limpieza de bombas en líneas
• Utiliza una nueva tecnología de
aditivos • Línea más pesada
• Ideal para la aplicación con
fibras
Características del Shotcrete via húmeda moderno
• Control de agua, consistencia y dosaje constantes
• Relación A/C constante  f ́c estable.  < Dispersión
• Economía de cemento por poca dispersión
• Bajo rebote  2% a 10%
• Alta producción  10m3/hora a 20m3/hora
• Baja contaminación en zona de lanzado
• Acelerantes no alcalinos  No agresivos a la piel
• Precauciones de seguridad normales con el personal por la baja contaminación y
acelerantes ecológicos
• Equipos de diversos tamaños en función de la necesidad
• Permanencia extendida del personal
Mezclado
• Es el proceso de incorporar los materiales entre si hasta lograr una mezcla homogénea
Dosificación
• Es proceso de pesar o medir volumétricamente los materiales
¿Cual proceso debo elegir?

• La selección del mas apropiado proceso de aplicación


debería ser especifico para cada caso y basado en los
costos totales, la performance y el consumo mensual.
Como una guía general, si la mina coloca mas de
3000m3/ año (250 m3/mes), se debe considerar la vía
húmeda como viable (a menos que las áreas a lanzar
estén muy dispersas y con diferentes accesos que
dificultarían la operación).

• No hay duda que la tendencia en la minería a nivel


mundial es hacia la vía húmeda, debido
principalmente a su performance, productividad y los
costos involucrados. Esta tendencia esta asociada por
la posibilidad de nuevos equipos y el desarrollo de
aditivos reductores de agua de alto rango y
controladores de hidratación. Estos desarrollos
resuelven problemas logísticos de transporte desde la
planta hasta el equipo de lanzado.

• También es cierto que en nuestros países la tendencia


natural es usar la vía seca, pues el nivel promedio de
conocimiento de las técnicas de los aplicadores y sus
supervisores es aún bajo.

• La vía húmeda ha demostrado internacionalmente


que tiene costos efectivos menores si se requiere
colocar altos volúmenes y se requiere alta
performance
Preparación antes del lanzado
Clima frío
Condiciones climáticas Clima Cálido
• No aplicar concreto si la temperatura • Mantenga la temperatura del
del aire es 5° C y disminuyendo concreto lo más bajo posible
• No aplicar concreto lanzado sobre
superficies congeladas • Use agua fría en la mezcla
• Mantener la temperatura de la mezcla
10° C • Emplee humectantes para enfriar el
ambiente y controlar la evaporación
• Proteger al concreto contra
congelamiento hasta que tenga una
temperatura mínima de 4 Mpa
• Usar agua caliente en la mezcla
Viento Condiciones climáticas
Lluvia
• No aplique el concreto lanzado durante
vientos fuertes • No aplicar concreto lanzado bajo lluvias fuertes

• Ponga barreras protectoras • No aplicar concreto lanzado sobre superficies


mojadas o con agua corriendo
• Causa pérdida de finos • Proteja al concreto lanzado de la lluvia
• Causa gran evaporación
• Puede ocasionar agritamiento por
contracción plástica
Preparación de la superficie
Superficies de tierra Superficies Rocosas
• Compactar y rellenar irregularidades
• Remueva partículas inestables,
• Dar nivel y pendiente sueltas, polvo y lodo
• Humedecer las superficies antes del
lanzado • Lavar la superficie, excepto rocas
arcillosas
• No aplicar concreto lanzado sobre
materiales congelados
COLOCACIÓN
COLOCACIÓN

General
• Una buena colocación
requiere:
• Buena compactación
• Buen recubrimiento del
acero ( si está presente)
• Superficie limpia y sólida
Colocación inferior
Velocidad
• Adherencia
Movimiento Circular • Densidad
• Resistencia
• Durabilidad
• Permeabilidad

Velocidad

Vía Seca 90 a 120 m/s (300 a 400 fps)

MANIPULANDO LA BOQUILLA PARA UN MEJOR SHOTCRETE Vía húmeda +/- 45 m/s (+/- 150 fps)

Velocidad = Compactación
BAJA VELOCIDAD
Velocidad
• Se incrementa la velocidad de impacto mediante:
• Incrementando el volumen de aire
• Reduciendo la distancia de la boquilla a la superficie
• Incrementando el flujo de material en el concreto lanzado vía húmeda

Rebote
• Material del concreto lanzado que es rechazado de la superficie receptora
• Partículas parcialmente cubiertas con cemento
• Mayor rebote en la vía seca
Rebote
Depende de:
• Tipo y composición de
agregados
REBOTE EXTREMO
• Superficie de aplicación
BAJO REBOTE
• Velocidad de proyección
• Habilidad del lanzador ALTO REBOTE

• Espesor de capa
Rebote
• 90 % del rebote ocurre durante el
10% de la aplicación
• Velocidad - adherencia – rebote
• Velocidad - distancia - rebote