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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

OFICINA CENTRAL DE POSGRADO

SEMINARIO
“PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS, VOLADURA DE CONSTRUCCIÓN, CONTROL
DE VIBRACIONES Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN OBRAS CIVILES”

“PERFORACIÓN DE ROCAS”

Ing. Romulo Mucho


rmucho@pevoex.com.pe
Febrero 2010
PERFORACIÓN DE ROCAS

• Clasificación de rocas y características • Criterios para la selección de equipos de


perforación
• Perforabilidad de las rocas
• Estimación de numero de perforadoras
• Principios de la perforación de rocas
• Costo de perforación
• Métodos de la perforación de rocas
• Tipos de perforación
• Método Rotopercusivo
• Método Rotativo
CLASIFICACIÓN DE ROCAS

•La Geología nos ayuda a describir los minerales, los elementos básicos de la
corteza terrestre, como su origen natural, sólidos inorgánicos características
químicas de su composición, forma de cristales y sus propiedades físicas.

•Agregados de minerales que forman las rocas, basados en su proceso de


formación, se clasifican en ígneas, sedimentarias y metamórficas
ROCAS ÍGNEAS
• Las rocas ígneas se forman a partir del magma fundido o silicato líquido, que se enfría
rápidamente en la superficie o cerca de ella, las rocas son de textura de grano fino y
vítreo están clasificados como

• Extrusivos o volcánicos como la piedra pómez, basalto, andesita obsidiana y riolita.

• Las rocas intrusivas se forman cuando el magma se solidifica lentamente a grandes


profundidades por debajo de la corteza terrestre, tienen una textura de grano grueso y
en ocasiones, grandes cristales como el granito, diorita y el gabbro.

• El tipo de roca depende de la composición química del magma y los minerales que
cristalizan de la mezcla. Rocas ígneas comunes están formados por minerales como
cuarzo, feldespatos, micas, piroxenos, anfíbolitas y olivino.
ROCAS SEDIMENTARIAS

Las rocas sedimentarias se definen como clásticas o precipitados:

• Clásticos, porque resultan de la consolidación de arcillas, arenas, y otros


fragmentos de roca, como la arenisca, pizarras y todos los conglomerados, que
tienen origen clástico.

• Precipitados, los que se forman por precipitación química de sales disueltas en


el agua, como las calizas, dolomitas, yeso y sales. Pueden incluir materiales
clásticos tales como las conchas (fósiles).
ROCAS METAMÓRFICAS

• Las rocas metamórficas se forman de las rocas ígneas existentes, tambien


pueden ser sedimentarias o rocas metamorfizadas previamente.

• La textura, estructura y en algunos casos, la mineralogía de la roca madre


durante el metamorfismo intenso cambia debido a la presión y calor.

• El calor y la presión como resultado de la profundidad en la corteza o del


contacto cercano con el magma. Tenemos a los esquistos, mármol, gneiss y
cuarcitas.
ESQUEMA DE LA CORTEZA TERRESTRE
1. Fondo marino: caliza Fig. 1
2. Vetas de minerales: galena, blenda, pirita
3. Sedimentos residuales: bauxitas,
lateritas, arcillas
4. Sedimentos detríticos: cuarzo, arenisca
5. Vetas de minerales oxidados: azurita,
malaquita, cuprita
6. Lecho del río sedimentos fluviales: (oro,
platino, diamantes, casiterita, magnetita)
7. Rocas volcánicas: basalto andesita,
cuarzo, mica, feldespatos
8. Arenisca metamórfica: cuarcita
9. Caliza metamórfica: calcita, dolomita,
mármol.
10. Pizarras metamórficas: mica esquistos,
granate, feldespatos
11. Zonas de contacto: hornblenda, sulfuros
PRINCIPALES CARACTERISTICAS PARA LA PERFORACIÓN DE
ROCAS

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
•Resistencia a la compresión, expresado en libras por pulgada cuadrada (psi) o
kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2) es la primera consideración en la
capacidad de perforación de una roca (Tabla 1).

•En general, rocas de grano fino y microcristalino son más compactos y más difíciles
de perforar. Tener en cuenta que la capacidad de perforación de un granito con una
estructura cristalina puede ser superior a una caliza silicificada con estructura
microcristalina.
TABLA 1

CARACTERISTICAS DE ROCAS MAS COMUNES

TIPO DE ROCA GRAVEDAD TAMAÑO GRANO CONTENIDO FACTOR RESISTENCIA


ROCA ESPECIFICA (mm.) % Si02 ESPONJAMIENTO COMPRESION
1MPa = 10Kg/cm2
Ignea Intrusiva Diorita 2.65 – 2.85 1.5 – 3.0 1.5 170 - 300
Gabro 2.85 – 3.20 >2 50 1.6 260 – 350
Granito 2.7 0.1 – 2 70 1.6 200 – 350
Extrusiva Andesita 2.7 <0.1 1.6 300 – 400
Basalto 2.8 <0.1 50 1.5 250 – 400
Riolita 2.7 <0.1 1.5 120
Traquita 2.7 <0.1 1.5 330
Sedimentaria Conglomerado 2.6 >2.0 80 – 95 1.5 140
Arenisca 2.5 0.1 – 1.0 50 – 62 1.5 160 – 255
Pizarra 2.7 <1.0 2 - 10 1.35 70
Dolomita 2.7 1-2 1.6 150
Caliza 2.6 1–2 1.55 120
Metamórfica Gneiss 2.7 >2 1.5 140- 300
Mármol 2.7 0.1 < 2.0 1.6 100 – 200
Cuarcita 2.7 0.1 < 2.0 98 1.55 160 – 220
Esquisto 2.7 0.1 < 2.0 1.6 60 – 400
Serpentina 2.6 0.1 < 1.0 1.4 30 – 150
Taconita nd nd 40 – 170
PRINCIPALES CARACTERISTICAS PARA LA PERFORACIÓN DE
ROCAS

ABRASIVIDAD

• Otro factor importante en la perforación de rocas, es la abrasividad. El contenido de


sílice en las rocas varía desde 0 hasta 100 por ciento. Cuanto más alto sea el
contenido de SiO2, mayor es la abrasividad, lo que resulta en un aumento de
desgaste de las brocas.

• La Figura 2, indica el contenido relativo de sílice para diversos tipos de roca. El


contenido de sílice es más alta en cuarcitas y areniscas y más baja en los minerales
de hierro y algunas calizas
PRINCIPIOS BÁSICOS DE PERFORACIÓN DE ROCA
• Alta o baja técnica
• Los conceptos básicos son los mismos

Martillo de Cabeza Martillo de Fondo


(Drifter)
PRINCIPIOS BÁSICOS DE PERFORACIÓN DE ROCA
Requerimientos generales de perforación (Que se necesita para perforar un taladro?)

• Fuente de energía
• Mecanismo de corte
• Trasmisión de energía
• Sistema de alimentación
• Sistema de rotación
• Medio de limpieza del taladro
PRINCIPIOS DE LA PERFORACIÓN DE ROCAS
• Las principales distribuciones de esfuerzos en una roca cuando se usa una maquina
perforadora.

• Según la teoría de Hertz llamada “Teoría de contacto elástico” dice que el desplazamiento
relativo de dos superficies en contacto, depende de su curvatura original, propiedades
elásticas y de carga aplicada.

• Por lo tanto, las brocas están diseñadas como cortadores sobre un material elástico (roca),
el área de contacto circular esta determinado por el movimiento y desplazamiento relativo.

• La presión normal máxima (Po) es 1.5 veces la presión promedio sobre el área de contacto.
La distribución de esfuerzos sobre el área de contacto y el perfil de esfuerzos sobre el plano
de simetría están determinados como sigue:

• En coordenadas cilíndricas, el perfil de esfuerzos o esfuerzos radiales σr, esfuerzo


tangencial σө y el esfuerzo vertical σz sobre el eje de simetría se muestran en la Fig. 3
PRINCIPIOS DE LA PERFORACIÓN DE ROCAS

• En la superficie, los componentes σr, σө, σz, están en compresión. El esfuerzo radial
σr cambia a tensión cerca del limite de contacto circular y es el esfuerzo tensil más
grande en el limite. El esfuerzo compresivo σz es grande y esta ubicado en el centro
de la superficie de contacto.

• El esfuerzo de corte grande σz – σr/2 ocurre sobre el eje z en un punto

• Donde la ubicación es dependiente del modulo de Poisson del material impactado.


Para = 0.3 el máximo esfuerzo de corte es: 0.35 Po a z/a = 0.5

• La región de máximo corte se mueve debajo de la superficie de contacto hacia el


área de contacto y los efectos aumentan, como también el coeficiente de fricción
aumenta.
PRINCIPALES ESFUERZOS EN LA FALLA DE UNA ROCA

• El tercer esfuerzo principal que actúa sobre la tensión 0, es el esfuerzo σ3 que es


igual a 4 veces . El esfuerzo normal σ1 y el esfuerzo de corte Ƭ , actúan sobre un
plano inclinado a través de este punto igual a:

    1   2
  1 2  1 2  cos    sen 2 
2 2 2

Donde λ es el ángulo entre esfuerzo principal σ1 y el plano agudo, el esfuerzo de


corte es máximo cuando λ= π/4, así el máximo corte intersecta el principal
esfuerzo a 45°. La roca falla cuando el esfuerzo principal excede la resistencia
tensil de la roca o cuando la resistencia de corte es superado.
TIPOS DE PERFORACIÓN
• Se han desarrollado varios sistemas de perforación de rocas como: mecánicos,
térmicos, hidráulicos, químicos, eléctricos, sísmicos y nucleares.

• De los cuales, el que por su practicidad, mayor desarrollo y economía, se utiliza el


MECANICO; este sistema tiene 2 tipos muy comunes que son el
ROTOPERCUSIVO y el ROTATIVO.

METODO ROTOPERCUSIVO

• El sistema mas antiguo de perforación, que se basa en el impacto de una pieza de


acero (PISTON) que golpea a un accesorio (ADAPTADOR), que transmite la
energía por el acero (BARRA) hasta la unidad de corte (BROCA), mediante la
eficiencia de transmisión de energía.

• Se subdividen en 2 clases: martillo en la cabeza y martillo en el fondo.


METODO ROTOPERCUSIVO

• PERCUSION.- Impacto del golpe del pistón origina una onda de choque que se
transmite a la broca, mediante el acero de perforación.
La energía liberada por el martillo se calcula con las siguientes formulas:

Ep  1 Mp Vp2 ó también
2

Donde:
Ep = Energía de percusión
Mp = Peso del Pistón
Vp = Velocidad máxima del pistón
Pf = Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro.
Lp = Longitud de carrera del pistón.
METODO ROTOPERCUSIVO

• POTENCIA DE UN MARTILLO ( PM).- Esta determinado por la energía de


percusión (Ep) multiplicado por la frecuencia de golpes (ng) y se determina:

PM  Ep  ng

1/ 2
 Pf  ap 
ng  K   
 Mp  Lp 

Donde:
K = Es una constante de proporcionalidad.
Este mecanismo consume de un 80% a 85% de la potencia del equipo.
METODO ROTOPERCUSIVO
• ROTACION.- Hace girar la broca para que los impactos sobre la roca sean en distintas
posiciones.
Broca de pastillas de 80 a 150 RPM y ángulos de 10° a 20°.
Broca botones de 40 a 60 RPM y ángulos de 5° y 7°.

• EMPUJE.- es accionado por un motor de avance, es necesario para mantener los accesorios
de perforación y asegurar el contacto entre la roca y la broca.

• BARRIDO.- Flujo de aire, agua o espuma que se inyecta a presión hacia el fondo del taladro,
para evacuar las partículas por el área anular entre el barreno y la pared del taladro. La
velocidad ascensional para una limpieza eficiente, varía de 15 a 30 m/s dependiendo del
peso específico del material.
La velocidad ascensional mínima puede estimarse con la siguiente expresión:

Donde:
Va = Velocidad ascensional en (m/s)
Dr = Densidad de roca (g/cm3)
Øp = Diámetro de partícula (mm).
METODO ROTOPERCUSIVO

Ahora, el caudal requerido del compresor para mantener (Va) será:

Va  ( D 2  d 2 )
Qa 
1.27
Donde:

Qa = Caudal (m3/min)

D = Diámetro de la broca o del taladro (m)

d = Diámetro del barreno (m)


RENDIMIENTO DE LA PERFORACION ROTOPERCUSIVA

Se puede calcular bajo el concepto de energía específica o como también por índice de
perforabilidad. El primero fue desarrollado por el USBM y deduce la siguiente formula:

48  PM  Tr
Vp 
  D 2  Ev
Donde:
Vp = Velocidad de penetración (cm/min)
PM = Presión del martillo en (Kg-m/min)
Tr = Relación de transmisión de energía a la roca 0.6 a 0.8
D = Diámetro del taladro (cm)
Ev = Energía Especifica (Kg-m/cm3)
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO
MARTILLO EN LA CABEZA.- Donde la rotación y percusión se produce fuera del taladro,
pueden ser accionados neumáticamente o hidráulicamente.

A) PERFORACION NEUMATICA:
Martillo accionado por aire comprimido, consta de:

– CILINDRO, cerrado con una tapa delantera, que dispone de una abertura axial, donde
encuentra el elemento portabarrenos.
– PISTON, con su movimiento alternativo golpea el vástago o culatÍn a través de la cual
se transmite la onda de choque a la barra de perforación.
– VALVULA, que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de forma
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
– ROTACION, Mediante una barra estriada, rueda de trinquetes o rotación
independiente.
– BARRIDO, que consiste en un tubo que permite el paso del aire en el interior del
varillaje o barreno.
Generalmente estos elementos son comunes, varían algunas características de diseño,
diámetro de cilindro, longitud de carrera conjunto de válvulas de distribución, etc.
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO

• CARACTERISTICAS PROMEDIO DE LOS MARTILLOS NEUMATICOS:

Relación: ØPistón/ØBarreno 1.5 – 1.7


Carrera pistón (mm) 50 – 140
Frecuencia de golpes (golpes/min.) 1000 – 2800
Velocidad de rotación (RPM) 40 -400
Consumo relativo de aire m3/min
por cada cm de diámetro 2.1 – 2.8
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO
B) PERFORACION HIDRAULICA

Que constituye un gran avance tecnológico, tiene casi los mismos elementos
constitutivos de los neumáticos. Con la diferencia que en el hidráulico un motor
actúa sobre un grupo de bombas que suministran el caudal y presión de aceite
que acciona los componentes.

CARACTERISTICAS PROMEDIO DE LOS MARTILLOS HIDRAULICOS:

Presión de trabajo (Mpa) 12 – 25


Potencia de impacto (kW) 6 – 20
Frecuencia golpes (golpes/min.) 2000 – 5000
Velocidad de rotación (RPM) 0 - 500
Consumo relativo de aire m3/min
por cada cm. de diámetro 0.6 – 0.9
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO
C) HIDRAULICO VS. NEUMATICO

Se ha escrito bastante de las bondades que presenta la perforación hidráulica,


aun así resumimos las principales ventajas de los hidráulicos:

– Menor consumo de energía (1/3 del neumático)


– Menor costo de accesorios de perforación (20% mayor de vida)
– Mayor capacidad de perforación (50 a 100 % de mayor velocidad)
– Mejora las condiciones ambientales.
– Mayor maniobrabilidad de operación
– Mayor facilidad para la automatización

Entre las principales desventajas tenemos:

– Inversión inicial mayor.


– Reparaciones más complejas y costosas, requieren mayor entrenamiento.
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO

MARTILLO EN EL FONDO (DTH ó DHD)

• La percusión se realiza directamente sobre la broca y la rotación se efectúa fuera


del taladro, puede ser accionado neumáticamente o hidráulicamente. La relación:
carrera/diámetro = 1.6 – 2.5 en diámetros pequeños, y ≥ 1.0 en diámetros grandes.

CARACTERISTICA DE ALGUNOS MARTILLOS DE FONDO

Diámetro de perforación(mm) 100 125 150 200 300


Diámetro de pistón (mm) 75 91 108 148 216
Carrera pistón(mm) 100 102 102 100 100
Peso del martillo (kg) 38.5 68.5 106.0 177.0 624.0
Consumo de aire (m3/min a 1 Mpa) 1.33 1.37 1.39 1.35 1.39
Consumo relativo de aire (m3/min) 0.47 0.54 0.67 0.86 0.94
TTIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO

MARTILLO EN EL FONDO

TIPO DE ROCA VELOCIDAD DE ROTACI ÓN


(RPM)
Muy Blanda 40 - 60
Blanda 30 - 50
Media 20 - 40
Dura 10 - 30

DIAMETRO DE DIAMETRO DE
PERFORACIÓN mm TUBERÍA mm
102 - 115 76
127 - 140 102
152 - 165 114
200 152

NOTA: Cuando se utiliza martillo de fondo con el fin de disminuir consumo de aire se
introduce el accionamiento hidráulico al motor de traslación, motor de avance, cabeza
de rotación y movimiento de pluma y guía.
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO
MARTILLO EN EL FONDO
VENTAJAS:
• Velocidad de penetración se mantiene constante conforme aumenta la profundidad.
• Desgaste de broca es menor, por ser mas limpio el fondo.
• Vida de tubos es mas larga que los barrenos y coplas.
• Desviaciones son muy pequeñas, por ello es mejor a mayor profundidad.
• Menor energía por impacto y la alta frecuencia favorece perforar en terreno descompuesto.
• Es preciso menor PAR y RPM que otros métodos.
• El costo ($/m-p) en diámetro grandes y rocas duras, es menor que la perforación rotativa.
• El consumo de aire es menor que con martillo de cabeza.
• El nivel de ruido es también menor.

DESVENTAJAS:
• Baja velocidad de penetración.
• Cada martillo esta destinado para una gama pequeña de diámetros muy estrechos que
oscila en unos 12 mm.
• Diámetro mas pequeño esta limitado por las dimensiones del martillo (mínimo 76 mm)
• Existe un riesgo de perdida del martillo dentro del taladro.
METODO ROTATIVO
MECÁNICA DE PENETRACIÓN

• Los principios son los mismos que para la perforación percusiva, ambos aplican energías
que exceden los esfuerzos principales de las rocas para fracturarlos.
• El sistema rotativo aparte de formar el cráter por el empuje, aumenta el sistema
rotacional de corte, es decir, efecto de torque y empuje son aplicados a la superficie de la
roca.
• El mecanismo de penetración está basado sobre los diseños básicos de la broca y la
configuración de los componentes del mismo (estructura de corte) por lo tanto el
mecanismo de penetración está basado en el corte y la fricción.
• Si un componente de corte de la broca en aislado como un cuerpo libre, este
componente se mueve con una trayectoria helicoidal durante la penetración y el ángulo
de inclinación de esta trayectoria con respecto a la horizontal ω está determinado por la
penetración de la broca ( y la distancia es circunferencial por revolución.

Donde:

r = Distancia del centro de la broca.


METODO ROTATIVO
• En este sistema, la energía es transmitida hasta la broca a través de las barras
de perforación, que al rotar, fuerzan a la broca contra la roca y los dientes o
botones de carburo de tungsteno, son prensados contra la roca y se obtiene
una trituración similar a la percusión.

• La fuerza de avance es utilizada para presionar constantemente los botones


contra la roca, esta fuerza o peso, es del orden de 2.0 – 3.5 TM/pulg. de
diámetro de broca.
METODO ROTATIVO
TORQUE VS. EMPUJE
• La fuerza tangencial puede ser considerada como una fuerza friccional, el radio de los
componentes vertical y horizontal de la fuerza cortante, puede ser llamada coeficiente de
fricción en perforación (u) y este coeficiente puede ser separado en dos cantidades como
son: coeficiente de fricción de arrastre (up) y coeficiente de fricción de deslizamiento (us).

u  up  us
• Para una broca de perforación diamantina, una presión normal se asume uniforme sobre
el anillo perforado así la resistencia al torque sobre el área total del anillo esta
determinado por:

Donde:
T = Resistencia al torque
Fv = Empuje aplicado
ro = Radio exterior de la broca
r1 = Radio interior de la broca
METODO ROTATIVO
• La resistencia al torque es cuantitativamente determinado por el torque aplicado en la
barra de perforación. Si la constante re  es introducida y definido como el radio efectivo
de la broca, entonces,

2 r03  r13
re   2
3 r0  r12
La ecuación anterior para una broca normal se convierte en:

T  u  Fv  re
• Esto implica que si (u) es constante, torque y empuje tienen relación lineal de
acuerdo a la ecuación donde el coeficiente de fricción es la suma de los coeficientes
de fricción de arrastre y deslizamiento, puede cambiar dependiendo de la profundidad
de corte y cambio en las condiciones de la superficie que afecte a cualquiera up ó us
de aquí que la fricción de perforación es una fricción del empuje aplicado.
METODO ROTATIVO
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
• La velocidad de penetración en perforación rotativa está determinada por la energía
consumida en la perforación y la energía específica de la roca.
• Los factores principales que influyen en la velocidad de penetración son: energía de
rotación, empuje o fuerza, velocidad de barrido y otros factores como tipo de roca,
condición de la broca, eficiencia del operador.
• Experiencias en laboratorio y campo han sido efectuadas para establecer
correlaciones entre las variables, ninguna puede dar resultados exactos en cualquier
condición, pero con experiencia uno puede usar estás fórmulas y predecir el
rendimiento del equipo.
• La velocidad de penetración R está determinada por la energía del perforador, dividida
por la energía específica y área de taladro. Esta determinado por la ecuación.

Donde:
T = Torque rotativo pie – lb ó N – m Fv = Empuje
N = Velocidad rotacional (RPM) U = Coeficiente de fricción
Ar = Área del taladro pulg ó cm
2 2

S = Energía específica lb – pie/pie3 ó N – m/m3


METODO ROTATIVO
• El torque de perforación es la energía requerida para rotar la broca y se puede
relacionar con la potencia de la siguiente manera:

Donde: 2  N  T
Hp 
Hp = Caballos de fuerza 33,000
N = Velocidad de rotación (RPM)
T = Torque (pies-lb)
• T aumenta cuando el peso o carga aumenta sobre la broca y las profundidades de
corte. Normalmente las perforadoras están diseñadas para tener una capacidad de
torque entre (10 a 20) pies – lb para 100 lb de empuje
Cuando el torque es conocido se usa la siguiente fórmula de MORLAN:

Donde:
K = Constante de formación relacionado a la resistencia a la compresión.
N = Velocidad de rotación (RPM)
D = Diámetro del taladro (pulg o mm)
W = Peso o empuje en 1000 lb/pulg de diámetro de broca.
METODO ROTATIVO
PESO SOBRE LA BROCA.
• El peso óptimo está determinado por el tipo de roca, diámetro de barreno, diseño
y tamaño de los rodamientos de la broca, diseño de la estructura de corte y
velocidad de rotación.

• Si las resistencias de compresión de la roca varían desde 7 MPa/cm2 a 400


MPa/cm2, entonces los pesos se extienden desde 18 Kg/mm o 1000 lb/pulg. de
diámetro de broca para una broca pequeña en roca blanda y 143 Kg/mm o 8000
lb/pulg de diámetro para una broca grande en roca dura.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN

También está determinado por las mismas variables anteriores. Los fabricantes de
brocas recomiendan velocidades de rotación de 200 RPM para una broca pequeña en
roca blanda y hasta 40 RPM para una broca grande en roca dura.
METODO ROTATIVO
REQUERIMIENTO DE AIRE PARA EL BARRIDO.
•Se usa aire comprimido soplado hacia abajo a través del centro de la barra para enfriar los
rodamientos de la broca y para expulsar los detritos desde el fondo hacia la superficie. El
volumen del flujo de aire está determinado por la sección transversal del área anular formada
entre el diámetro exterior de la barra y la pared del taladro. La fórmula común utilizada es:

. Q V  A
Donde:
Q = Volumen del compresor en pies3/min ó m3/min
A = Area del espacio anular en pies2 o m2
V = Velocidad de barrido pies/min ó m/min

•Conociendo el diámetro de broca y la barra, el flujo y volumen de aire se puede determinar por:

Q

V  D2  d 2 
Donde:
183.3
Q = Volumen de aire requerido, pies3/min
V = Velocidad de barrido pies/min
D = Diámetro del taladro. Pulg
d = Diámetro de la barra. Pulg
METODO ROTATIVO
Coffman y Connors, recomiendan usar las siguientes velocidades.

Rocas Livianas 5 000 pies/min (1 524 m/min)


Rocas Medias 7 000 pies/min (2 134 m/min)
Rocas densas 9 000 pies/min (2 743 m/min)

Gray recomienda usar la fórmula.

8170  c  T  d
V
P
Donde:

V = Velocidad de barrido, pies/min.


c = Tamaño del detritos, pies
T = Temperatura de aire para el barrido en °R
D = Densidad del detrito
P = Presión en el fondo del taladro, lb/pie2
METODO ROTATIVO
Nelmark, usa la siguiente fórmula

54600  d  c 0.6
V
d  62.4
ó

Vi  528  d 1 / 2  c1 / 2
Donde:
V = Velocidad de barrido, pies/min.
d = Densidad del detrito, lb/pie3
c = Tamaño del detrito, pulg.
METODO ROTATIVO
BROCAS
• La broca es uno de los elementos más importantes en la perforación rotativa, tiene un
diseño especial con conductos de lubricación y refrigeración y dos tipos de
rodamiento que sirven para hacer girar los conos que son en número de tres.

• Cuidar y controlar la vida de la broca, es también como un termómetro que controla el


funcionamiento del equipo perforador. Cuadro 3: muestra la selección de la broca
adecuada.

Las brocas pueden fallar por:

• Escoger un tipo de broca equivocada.


• Presión de empuje excesivo. Reducir a los limites del diseño de la broca, pero
manteniendo la velocidad de penetración.
• Velocidad de rotación excesiva
• Falta de velocidad de barrido
• Cuando no existe lubricación de los rodamientos.
METODO ROTATIVO
ANÁLISIS DE DESGASTES DE BROCAS
• Fundamentalmente existen dos elementos que hay que tener en cuenta en el trabajo
de una broca y son los insertos o dientes y los cojinetes:
Si los desgastes están en la estructura de corte como por ejemplo:

•Desgaste plano de dientes o insertos


•Astillamiento de dientes o insertos
•Quebradura de dientes o insertos
•Desgaste de dientes o insertos en las hileras exteriores.

• Se puede deducir que la estructura de corte no es la adecuada, es decir, no está de


acuerdo a la dureza y/o abrasividad del terreno, o existe una deficiente aplicación de
los parámetros de operación, como presión de fondo y la velocidad de rotación.
• Si los desgastes afectan principalmente a los cojinetes: cuerpo de broca y cuerpo de
los conos, como:

•Desgaste prematuro de cojinetes


•Rotura de rodillos
•Desgaste del cuerpo de la broca
•Desgaste central del cuerpo de los conos.
METODO ROTATIVO
ANÁLISIS DE DESGASTE DE BROCAS

• Se deduce que falta el caudal y presión de aire, con el cual no se llega a


refrigerar y lubricar convenientemente los cojinetes, así como no se mantiene
limpio el fondo del taladro.

• Si los desgastes no son uniformes como:

•Desgaste de un solo cono


•Desgaste de un solo cojinete
•Desgaste de un faldón
•Doblado de patas
•Rajaduras.

• Se deduce que existen problemas ajenos a la operación normal como golpes


en la broca, barrenos doblados, hilos de las conexiones cruzadas, conductos
de aire obstruidos, mala nivelación de equipo, etc. Por lo tanto, el operador
jugará un papel importante para corregir estas fallas.
COSTO DE PERFORACIÓN

• Un procedimiento universal para comparar rendimiento de


brocas, incluye costo de broca y costo de operación de
máquina
• El costo horario de máquina varía según el tamaño y
diámetro del taladro

B  (D T )
C
F
Donde:
C = Costo de perforación ($/pie)
B = Costo de broca ($)
D = Costo de operación en horas (hr)
T = Tiempo de perforación en horas (hr)
F = Longitud perforada por broca (pies)
OTROS ACCESORIOS DE PERFORACIÓN

• REAMER O ESTABILIZADOR.
Este accesorio sirve para mantener el centro de gravedad del taladro y broca, existe de
dos tipos, de aletas y rodillos, generalmente.

• DRILL PIPE O BARRA DE PERFORACION.


Es el accesorio que transmite la energía desde el equipo perforador hasta el reamer y
la broca; generalmente es de 1” de espesor y la relacione de su diámetro con el de la
broca, es muy importante.

• COUPLING O ADAPTADOR.
Es el accesorio que une el equipo perforador con la barra de perforación.

• GUIADOR.
Es también muy importante, evita la desviación manteniendo la dirección deseada del
taladro.
EN RESUMEN:
Las características principales de los sistemas de perforación son:

METODO ROTOPERCUSIVO

A) MARTILLO EN LA CABEZA
– Diámetro limitado hasta 5” (127mm).
– Para todo tipo de roca y dureza.
– m-p/h baja conforme profundiza, por perdida de energía en la transmisión de
onda de choque y desviación del taladro en su longitud.
– Presiones de aire son limitados (PSI).

B) MARTILLO EN EL FONDO
– Para todo tipo de roca y dureza.
– Requiere aire a alta presión (PSI).
– Diámetro limitado de 31/2” – 6” (89 -152 mm)
– La profundidad no es un factor limitante.
EN RESUMEN:
METODO ROTATIVO

A) POR CORTE.

– Diámetro limitado de 31/2” – 6” (89 -152 mm).


– Solamente para formaciones suaves.

B) POR TRITURACION CON TRICONO

– Requiere energía para empuje y rotación.


– No requiere alta presión de aire (< 250 PSI).
– Requiere aire suficiente en volumen y presión para barrido y
enfriado/limpieza de cojinetes del tricono.
– Carga sobre el cojinete es un factor limitante.
– Mejor rendimiento con diámetro de 6” – 15” (151 -381 mm).
– Es más efectivo en formaciones duras y diámetros grandes.
– El rendimiento baja conforme aumenta el diámetro y dureza de la roca.
COMO DETERMINAR LA PERFORABILIDAD DE
ROCAS EN LA PRÁCTICA
•Alguna vez se preguntó si alguien puede mirar una roca y decirle si va a ser fácil o
difícil perforar la roca?

• Gran parte de esta capacidad se puede atribuir a la experiencia, aprendemos


muchas veces de la forma más dura a través de la prueba y error.

•Hay momentos en que el análisis de laboratorio es el único medio para distinguir


un tipo de roca de otra.

•Nuestro propósito, es ofrecer una guía práctica para quienes no tienen los
servicios de un laboratorio, los conocimientos geológicos o químicos, ni el tiempo
para tales análisis.

•Como punto de partida, sabemos que hay tres tipos de rocas: ígneas,
sedimentarias y metamórficas.
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LAS ROCAS

•Las cuatro características prácticas de la roca que deben ser considerados para
perforación son: dureza, textura, características de rotura y el tipo de formación

1.- DUREZA.- Es la resistencia de un plano de superficie a la abrasión. Se mide


en términos de la escala de Mohs.

•Existen elementos simples de bajo costo para determinar la dureza. Ejemplo, la


uña rayará hasta 2,5 de Mohs, una moneda de cobre hasta el 3 de Mohs, un
cuchillo hasta 5,5 Mohs, el vidrio rayará hasta 6 a 7 de cuarzo, pero ambos se
rayan por una roca 8 o 9 de Mohs.

•Entonces el rango de dureza de la roca nos guía cual es el más adecuado para la
perforación de rotación o percusión.
2 .- TEXTURA: Se refiere a la estructura del grano de la roca. Se pueden clasificar en
cinco categorías, cada uno de los cuales tiene una clara relación con la velocidad de
perforación.

• Porosa.- Está llena de huecos y agujeros de aire, tiene una dureza de 1 o 2 de


Mohs, puede ser perforado a una velocidad relativamente rápida.
• De granos sueltos.- Contienen fragmentos poco consolidados, tiene una dureza de
3 a 4 de Mohs, puede ser perforado a velocidades de rápido a medio.
•Granitoide.- Contiene granos suficientemente grandes que se pueden ver por
separado, como en el granito. Tienen un valor de 5 en la escala Mohs y deberá
perforarse a media velocidad
•Grano fino.- Contiene granos pequeños en una masa sólida, como el Chert. Tiene de
6 a 7 de Mohs, se perfora mejor a velocidades de lenta a media.
•Alta densidad.- Contiene la estructura de granos demasiado pequeños, difícil de ver
a simple vista. Un ejemplo es la taconita, tiene una dureza de 8 a 9 Mohs y se perfora
mejor a una velocidad lenta.
3. CARACTERISTICAS DE ROTURA: Describe cómo la roca se comporta cuando es
golpeado por un martillo. Existen cinco tipos de rotura. Estas son descritas y
relacionadas con la perforación de rocas.

•Rotura fácil.- Si la roca se rompe en trozos pequeños cuando se le da un ligero


golpe, se perfora rápido

•Frágil.- Si la roca se rompe fácilmente con un ligero golpe que deja una fractura
como el vidrio, se perfora de rápido a medio.

•Lajas.- Si sale en lajas finas que se rompen fácilmente cuando son golpeadas, se
perfora a media velocidad.

•Fuerte.- Cuando se golpea con un martillo, se resiste a romper. Puede ser perforado
de media a velocidad lenta

• Maleable.- Se aplana en lugar de romperse o se deforma en vez de astillarse, se


perfora velocidad media
4. TIPO DE FORMACIÓN: Esta características generalmente pasamos por alto, pero es
muy importante, ya que describe la manera en que la roca está formado

• Sólida.- Una masa con pocas fracturas se perfora rápido


• Estratos.- Con estratos de 1 a 2,5 m, que se extienden horizontalmente sin fracturas
verticales. Se perfora de rápido a medio.
• Laminado.- Espesor de 30 a 90 cm de capas de roca que se extienden
horizontalmente, sin tierra o suciedad evidente. Se perfora a media velocidad
• Con buzamiento .- Con planos de estratos con inclinación fuerte, la perforación debe
llevarse a cabo de lenta a media velocidad, desde que hay una tendencia de que el
taladro puede desviarse.
• Altamente fracturadas.- la roca tiene aberturas, horizontal y verticalmente. Esta
condición también hace tedioso la perforación. La limpieza del taladro es difícil, se
puede atascar y perder el varillaje, se perfora a velocidad lenta
PERFORACIÓN VERTICAL.

La perforación vertical se ha hecho muy popular en la minería a cielo abierto por las
siguientes razones:

• Operación de perforación fácil


• Mayor disponibilidad mecánica
• Fácil carguío de explosivos al taladro
• Mayor producción de grandes volúmenes
• Sus principales desventajas son:
• No se puede controlar los daños en la pared del banco o talud
• No se puede controlar eficientemente la fragmentación
• Resulta peligroso operar en los bordes de los bancos.
PERFORACIÓN INCLINADA.
La perforación inclinada hasta el momento se ha usado mayormente con perforación percusiva y
diámetros de pequeños a medianos, pero hoy existe la tendencia de utilizar las maquinas rotativas
para perforación inclinada y se hace un pequeño análisis de esta técnica.

Tiene las siguientes ventajas:


•Voladura más eficaz
•Mejor y burden uniforme
•Mejor fragmentación
•Menor vibración en el disparo
•Reduce los problemas de pisos
•Mayor seguridad en la ubicación de la máquina en el borde del banco.
Principales desventajas:
•Aumenta desgaste de triconos, barras, guiadores, etc.
•Se tiende a la desviación del taladro.
•Mayor longitud del taladro (15 a 20% mas que en el vertical)
•Carguío de explosivos mas difícil, limita a un máximo de 30° de la vertical.
•Velocidad de penetración es menor en un 10% que en la vertical
•La vibración de la maquina aumenta y por lo tanto el mantenimiento también.
FACTORES QUE RIGEN PARA ESCOGER UN TIPO DE PERFORACION
E INCLINACION DEL TALADRO.
Para elegir una técnica de perforación a seguir, existen normalmente muchos
parámetros que están basados en el diseño y planeamiento de una mina, los
principales son:

•Volumen de trabajo (movimiento de tierras)


•Características del material
•Altura de banco
•Lugar de trabajo
•Grado de mecanización
•Capital disponible
•Vida de la mina.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACION

Se consideran los siguientes factores:

• TIPO DE APLICACIÓN.- Si es para banqueo, cantera, precorte, según condiciones


del terreno, maniobrabilidad, control de maquinaria.

• TIPO DE ROCA.- Existen rocas desde 700 hasta 5600 Kg/cm2, de resistencia a la
compresión, y cada roca requiere un tipo de perforadora. Materiales fracturados
también presentan dificultades, requiriendo mecanismos especiales.

• FRAGMENTACION DE LA ROCA.- Capacidad de fragmentarse con la acción de


la energía del explosivo. La textura, composición, mineralogía y estructura, afectan
a la perforabilidad y volabilidad.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACION

• DIAMETRO DEL TALADRO.- Las perforadoras se diseñan para perforar un


diámetro optimo: Si el diámetro es mayor baja la velocidad de perforación, si es
menor, aumenta la velocidad respecto al optimo. EL diámetro también depende de
la escala de producción; diámetro grande produce gran volumen, fragmentación
gruesa para equipo de carguio también grande. Contrariamente diámetro pequeño,
produce fragmentación mas fina.

• MATERIALES EXPLOSIVOS DISPONIBLES Y/O UTILIZABLES.- Es necesario


conocer los efectos de ciertos tipos de explosivos en la fragmentación de rocas y
en que tipo de tocas debería ser usado.

• CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE.- Cercanía a áreas urbanas o industriales


también guían a la selección de un tipo y tamaño de perforadora. Lógicamente
para reducir los niveles de vibración y ruidos producto de voladuras.
VISIÓN DE LA EVOLUCIÓN DE LA
TECNOLOGÍA MINERA
SELECCIÓN DE PERFORADORA
ESTIMACION DE NÚMERO DE MAQUINAS PERFORADORAS:

Las siguientes variables requieren ser conocidas:

• Producción anual
• Altura de banco
• Diámetro de perforación
• Burden por espaciamiento
• Volumen y tonelaje por taladro
• Perforación específica
• Velocidad de penetración neta
• Utilización efectiva del equipo (E)
ESTIMACION DE NÚMERO DE MAQUINAS PERFORADORAS:

• Calculamos el requerimiento de perforadoras:

Produccion (TM / dia )


N
Turno Hora
PE    VP  E
dia Turno
Donde:
N = Nº de maquinas requeridas.
PE = Perforación especifica.
VP = Velocidad de penetración neta.
E = Utilización efectiva de equipo.
ASPECTOS TECNICOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA
PERFORADORA
Una vez determinado la adquisición de un equipo perforador, debemos tener en
cuenta los siguientes factores para seleccionar la marca y el modelo:

– TECNOLOGIA DEL DISEÑO.- Se refiere a la experiencia obtenida por el


fabricante, investigación y desarrollo y al día con la tendencia futura.

– ESPECIFICACIONES TECNICAS.- Bondades y limitaciones de los diferentes


equipos seleccionados y su adaptabilidad a las condiciones de trabajo.

– SOPORTE DE SERVICIO.- capacidad del fabricante y/o representante en


ayudar a alcanzar la máxima disponibilidad mecánica posible, asegurando la
disponibilidad de repuestos y servicio técnico.

– ECONOMIA.- Precio de adquisición y rendimiento del equipo, que se traduce


en menores costos por metro perforado.

– OTROS.- Otros como: operación, entrenamiento, garantía, estandarización,


también son importantes.
PORQUE INVERTIR EN AUTOMATIZACIÓN EN
PERFORACIÓN?

• Mejora, Seguridad y salud


• Mantenimiento eficaz
• Prevención del abuso
• Monitoreo / Predicción
• Productividad / Resultados
• Incrementa consistencia
• Evita despilfarro
• Simplifica planeamiento
OBJETIVOS DEL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN INTEGRAL

Desarrollar una perforadora rotativa capaz de entregar una mayor seguridad,


precisión y consistencia en su productividad, con la implementación de las
siguientes habilidades vía el uso de nuevas tecnologías

+Auto Perforación
+Auto Nivelación
+Auto desplazamiento
+Operación Remota
DEMANDA DE LOS USUARIOS PARA ACEPTAR LA
AUTOMATIZACIÓN

• Unidad capaz de ser supervisada y operada remotamente

• Perforación automática en modalidad de percusión y rotativa

• Perforación vertical en banco plano sin asistencia alguna

• Desplazamiento entre taladros sin asistencia

• Capacidad, un solo operador pueda supervisar varias unidades al mismo tiempo


BENEFICIOS ESPERADOS A OBTENER A MEDIANO PLAZO

• Mejora de nivel de seguridad y salud del operador


• Reducir la sobre-perforación
• Mejorar la nivelación y mayor rapidez
• Incrementar la vida de la broca
• Incrementar la disponibilidad
• Reducir costos de mantenimiento
• Incrementar el tiempo medio entre fallas
• Mejorar el resultado de la voladura
• Reducir el tiempo de entrenamiento del operador
• Mejorar la utilización
• Un solo operador para varias perforadoras
• Mejorar la calidad de acabado del taladro
SISTEMA DE RECONOCIMIENTO DE ROCA
(Strata Recognition Systems)
ERROR DE ALINEAMIENTO
BUCYRUS ERIE

Maximum Maximum Working Standard Overall Overall Overall


Model Hole Bit Weight Hole Depth- Width Length Length
Size Loading Single Pass of Machine of Crawlers of Machine
33 6-8" 50 000lbs 90 000lbs 30´ 16' 14'3'' 33'5''
152-203mm 22 679 kg 40 823 kg 9.1 m 4.88 m 4.34 m 10.17 m
35 6.5-9'' 60 000lbs 110 000lbs 30' 16' 17'7'' 33'5''
165-229mm 27 215 kg 49 895 kg 9.1 m 4.88 m 5.36 m 10.17 m
37 9-11'' 75 000lbs 150 000lbs 35' 18' 17'7'' 41'
228-279mm 34 019 kg 68 039 kg 10.7 m 5.49 m 5.36 m 12.5 m
39 9-13.75'' 131 000lbs 300 000lbs 35' 26'2'' 20'10.4'' 42'2''
228-311mm 59 421 kg 136 078 kg 10.7 m 7.98 m 6.36 m 12.85 m
49 9.625-16'' 141 000lbs 340 000lbs 65' 23'9'' 23'11'' 48'4''
251-406 mm 63 975 kg 154 224 kg 19.81 m 7.24 m 7.29 m 14.73 m
59 10.75-17.5'' 165 000lbs 405 000lbs 60' 25'1'' 25'5'' 53'2''
273-444mm 74 830 kg 183 673 kg 18.29 m 7.65 m 7.75 m 16.21 m
TEREX

Hole Maximum Maximum Maximum Compressor Engine


Model Diameter Hole Depth Pulldown Hoist
mm m Kg Kg m3/min @ bar Model Horse Power
Single Pass Multiple pass
SKF 152-270 10.1 52.7 27 216 21 364 29.7-48.1 @ 8.6-6.9 CAT C15 475-540
32.6 & 42.5 @ 24 CAT C27 800-875
SKF-11 152-270 11 32.3 27 216 21 364 29.7-48.1 @ 8.6-6.9 CAT C15 475-540
32.6 & 42.5 @ 24 CAT C27 800-875
SKF-12 152-270 12.8 55.5 22 680 22 680 29.7-48.1 @ 8.6-6.9 CAT C15 475-540
32.6 & 42.5 @ 24 or 34.4 CAT C27 800-875
Cummins QST 30 850-1050
SKF-15 152-270 15.8 31 22 680 22 680 29.7-48.1 @ 8.6-6.9 CAT C15 475-540
32.6 & 42.5 @ 24 or 34.4 CAT C27 800-875
Cummins QST 30 850-1050
SKS-W 229-311 10.3 63.4 39 010 39 010 56.6 & 67.9 @ 6.9 CAT C27 800-875
42.5 @ 24 or 34.4 Cummins QST 30 850-1050
SKS-13 229-311 13.4 62.1 38 107 19 843 56.6 & 67.9 @ 6.9 CAT C27 800-875
42.5 @ 24 or 34.4 Cummins QST 30 850-1050
SKS-16 229-311 16.5 31.7 39 010 15 970 56.6 & 67.9 @ 6.9 CAT C27 800-875
42.5 @ 24 or 34.4 Cummins QST 30 850-1050
SKSS-13 229-311 13.4 74.4 38 107 19 843 56.6 & 67.9 @ 6.9 Cummins QST 30 850-1050
42.5 @ 24 or 34.4
SKSS-16 229-311 16.5 65.2 39 010 15 970 56.6 & 67.9 @ 6.9 Cummins QST 30 850-1050
42.5 @ 24 or 34.4
SK-L (DEEP) 229-381 16.5 85 49 895 39 010 101.9 @ 6.9 MTU Series 2000 16V 1205
SK-L 229-381 20 65.8 49 895 39 010 101.9 @ 6.9 MTU Series 2000 16V 1205
P&H
Dr ill Hole Maximum Oper ating
Model Diameter Single Pass Weight
Maximum
100 XP To 13 3/4 in 65 ft 310 000 lbs
250 XP-SP To 13 3/4 in 65 ft 250 000 lbs
320XPC To 22 in 65 ft 365 000 lbs
Hoist / Pulldown
Model Maximum Feed Rate: Hoist Rate
Bit Loading
100 XP 110 000 lbs To 45 fpm To 100 fpm
250 XP-SP 95 000 lbs To 125 fpm To 125 fpm
Rotar y Machiner y
Model Design: Rotation Maximum
Speed: Tor que:
100 XP Hydraulic 0-125RPM 12 000 ft-lbs
250 XP-SP Dual Hyd/Helical gear 0-200 RPM 12 000 ft-lbs
320XPC Dual DC P&H electric 0-119 RPM 25 000 ft-lbs
Gener al Dimensions
Model Width Height Length
over all mast up mast down
100 XP 26 ft. 9 in 98 ft. 2 in 84 ft. 5 in
250 XP-SP 23 ft 91 ft. 2 in 52 ft. 8 in
320XPC 21 ft. 10 in 93 ft. 0 in 44 ft. 0 in
Electr ical System
Model Main Dr ive Compr essor Machiner y
Motor Oil Cooler Fan House Fans
100 XP 1 000 Hp 30 Hp 2 x 7.5 Hp
250 XP-SP 850 Hp
320XPC 1 000 Hp 30 Hp 2 x 7.5 Hp
SANDVIK
Models Former Hole Drilling Drilling Pulldown Bit load
name Diameter depth Method kN kN
mm m
D25KS 127-172 27 DTH/Rotary 124 143
(5-6 3/4in) (88ft) (27 875lbf) (32 145lbf)
D245S 127-203 45 Rotary/DTH 178 209
(5-8in) (148ft) (40 015lbf) (46 985lbf)
D45KS 152-229 63 DTH/Rotary 200 245
(6-9in) (208ft) (44 960lbf) (55 075lbf)
D50KS 152-229 45 Rotary 222 267
(6-9in) (148ft) (49 905lbf) (60 020lbf)
D55SP 172-254 17 Rotary/DTH 200 232
(6 3/4-10in) (55ft) (44 960lbf) (52155 lbf)
D75KS 229-279 53 Rotary/DTH 334 409
(9-11in) (173ft) (75 085lbf) (91 945lbf)
D90KS 229-381 85 Rotary 400 525
(9-15in) (279ft) (89 920lbf) (118 020lbf)
1190E 229-381 85 Rotary 400 525
(9-15in) (279ft) (89 920lbf) (118 020lbf)
DR320 115-172 52 DTH 91 116
(4 1/2-6 3/4in) (170ft) (20 455lbf) (26 075lbf)
DR460 251-311 75 Rotary/DTH 356 445
(9 7/8-12 1/4in) (246ft) (80 030lbf) (10 040lbf)
Mid-range drills ATLAS COPCO

Model Hole range Pulldown Energia Entrada Rotación


Drillmaster DM25-SP 4-7'' 25 000 lbf Cummins/N14/36(268)/ 2 100 46 000Lb 3 500 ft-lb
102-178mm 111 kN
Drillmaster DM30 5-7'' 30 000lbf 425-525 cv 30 000Lb 900 cfm a 30 psi
127-178mm 133 kN (317-391 kW)
Drillmaster T4BH 6-10'' 30 000lbf 525-760 cv 30 000Lb 6 000 ft-lb
152-254mm 133 kN (392-567 kW)
Drillmaster DM45 6-9'' 45 000lbf 425-525 cv 45 000Lb 33ft6in./10.2m
152-229mm 200 kN (316-392 kW)

Aire Diametro de Taladro Tamaño del tubo Profundidad


750@110 (21.2@758) 5in x 48in / 4in 40 or 50 ft
825@350 (23.4@2413) (127 mm x 1219 mm/102 mm) 12.2 or 15.2 m
900 cfm a 110 psi 5 a 6 3/4in 90 a 150ft
25 m3/min a 7.6bar
900-1250 cfm a 350 psi 5 1/8 a 7 7/8in Rotativo (130 a 200mm) 25 a 150 ft
25.5-35.4 m3/min a 24 bar 4 1/2 a 8 7/8in DHD (11.4 a 22.5cm) 7.6 a 45.7m
900-1200 cfm a 110 psi 30ft/9.1m 90 a 150ft
25.5-34 m3/min a 7.6bar 4 1/2 a 7in/de 114 a 178mm 27 a 53m
ATLAS COPCO
Large-range drills
Model Hole range Pulldown Energia Entrada Rotación
Pit Viper 271 9-11'' 75 000 lbf 755cv (555 kW)/760cv (559kW)
254-279mm 334 kN 1800 rpm/2100 rpm para 1450
Pit Viper 275 7 5/8-10 5/8'' 70 000 lbf
193-269mm 311.3 kN
Drillmaster DM-M3 10-12'' 90 000 lbf 630-950 cv 90 000Lb 10 607ft-lb
254-305mm 400 kN 470-709 kW

Aire Diametro de Taladro Tamaño del tubo Profundidad


1900cfm a 110 psi/53.8 a 73.6 m3/min a 7.6 bar 6 1/4',7',7 5/8' 25 ft 105ft
1450 cfm a 350 psi/41.1 m3/min a 24 bar

1600 a 2600 cfm a 110 psig 9 7/8 a 12 1/4 205'/71.6m


ATLAS COPCO
Model Hole r ange Pulldown
Pit Viper 351 10 1/2-16'' 125 000 lbf
267-406mm 556 kN

Model Hole range Pulldown


Pit Viper 235 6-9 7/8'' 65 000lbf
152-251mm 289 kN
Drillmaster DML 6-10'' 60 000lbf
152-254mm 267 kN
Drillmaster DML-SP 6-10'' 50 000lbf
152-254mm 222 kN

Compressor Range Feed Speed Profundidad


3000 cfm @ 110psi/84.9m3/min @7.6bar @60Hz 62 ft/min 135ft
3200 cfm @ 110psi/90.6m3/min @7.6bar @50Hz 20.7 m/min 41.2m
3800 cfm @ 110psi/107.6m3/min @7.6bar @50-60Hz

Compressor Range Feed Speed Rotary Head Profundidad


LP 1200-1600-1900cfm@110psi/34-45-54 m3/min @7.6bar 195-202 ft/min 8500 ft-lb/11.524N-m @100RPM 200 ft
Hp 1250-1450cfm@110psi/35-41m3/min @ 7.6bar 59-62 m/min 4250 ft-lb/5.762N-m @200RPM 61 m
LP 1200-1600-1900cfm@110psi/34-45-54 m3/min @7.6bar 146-225 ft/min 5200 ft-lb/7,050N-m @160RPM 180 ft
Hp 1250-1450cfm@350psi/35-41m3/min @ 24bar 45-69 m/min 7800 ft-lb/10,575N-m @107RPM 54.9 m
LP 1200-1600-1900cfm@110psi/34-45-54 m3/min @7.6bar 146-225 ft/min 5200 ft-lb/7,050N-m @160RPM 180 ft
Hp 1250-1450cfm@350psi/35-41m3/min @ 24bar 45-69 m/min 7800 ft-lb/10,575N-m @107RPM 54.9 m
VELOCIDAD DE PERFORACIÓN EN UN TAJO ABIERTO POR TIPO DE ROCA

VELOCIDAD PROMEDIO POR TIPO DE TERRENO(M/HR)


DURO MEDIO SUAVE
33.15 34.14 37.08

Tipos de roca en terreno duro:


Toba Cristal
Latita Porfiritica moderadamente silicificada

Tipos de roca en terreno medio:


Latita porfiritica cuarzo sericita
Brecha en latita porfiritica cuarzo sericita

Tipos de roca en terreno suave:


Riolita Porfiritica
Aglomerado inferior
Toba inferior

TIEMPOS POR TIPO DE TERRENO

TIEMPOS PROMEDIO POR TIPO DE TERRENO(min)


DURO MEDIO SUAVE
28.00 26.00 22.00

Altura de banco= 15
Sub drilling= 1 - 2 metros
EQUIPOS DE PERFORACIÓN HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

FRENTE 1 FRENTE 2
ESTIMACION DE COSTOS DE PERFORACION Y PRODUCTIVIDAD
DATOS GENERALES

PRODUCCION ANUAL ( m3 ) 560,000.00 560,000.00 560,000.00 560,000.00


PRODUCCION ANUAL ( TM ) 1,400,000.00 1,400,000.00 1,400,000.00 1,400,000.00
ROCA CALIZA CALIZA CALIZA CALIZA
DIAS TRABAJADOS POR AÑO (d/año) 300.00 300.00 300.00 300.00
DIAMETRO DE TALADRO (mm) 102.00 102.00 102.00 102.00
ALTURA DE BANCO (m) 10.00 10.00 10.00 10.00
ANGULO CON RESPECTO A LA VERTICAL (°) 20.00 20.00 20.00 20.00
BURDEN (m) 3.50 3.50 3.50 3.50
ESPACIAMIENTO (m) 4.30 4.30 4.30 4.30
DENSIDAD DE ROCA ( TM/m3 ) 2.50 2.50 2.50 2.50
SOBRE PERFORACION (m) 1.05 1.05 1.05 1.05
PROFUNDIDAD PROMEDIO DE PERFORACION (m) 11.69 11.69 11.69 11.69

DEL EQUIPO
MARCA INGERSOLL RAND INGERSOLL RAND ATLAS COPCO TAMROCK
MODELO ECM 590 ECM 690 ROC 848HC CHA 1100C
MOTOR CUMMINS 6.8 CTA CAT 3306 DTA DEUTZ BFL 913C CAT 3306 TA
POTENCIA DEL MOTOR (HP) 215 310 170 305
DRIFTER YH-80 YH-100 COP 1838 HL 1000
POTENCIA DEL DRIFTER (Kw) 15 26 20 25
CACACIDAD DEL COMPRESOR (PCM) 250.00 420.00 265.00 380.00

ESTIMACION DE COSTO DE PROPIEDAD


VALOR DE ADQUISICION (Va) 297,000.00 330,000.00 262,000.00 296,000.00
DEPRECIACION LINEAL A 7 AÑOS (años) 7.00 7.00 7.00 7.00
HORAS DE TRABAJOS POR AÑO (h/año) 1,500.00 1,500.00 1,500.00 1,500.00
VALOR DE RESCATE (%) 10.00 10.00 10.00 10.00
VALOR A DEPRECIAR (Vd) 267300.00 297000.00 235800.00 266400.00
COSTO DE DEPRECIACION ($/h) 25.46 28.29 22.46 25.38
COSTO DE INTERESES TASA= 12%
($/h) 13.58 15.09 11.98 13.53
COSTO DE PROPIEDAD ($/h) 25.46 28.29 22.46 25.38
ESTIMACION DE COSTOS DE PERFORACION Y PRODUCTIVIDAD

PRODUCTIVIDAD
VELOCIDAD DE PENETRACION PROMEDIO (m/h) 24.00 31.00 27.00 30.00
PERFORACION ESPECIFICA (m3/m) 13.55 13.55 13.55 13.55
TONELAJE PRODUCTIVO POR METRO PERFORADO (TM/m) 33.88 33.88 33.88 33.88
PRODUCTIVIDAD POR HORA (TM/h) 813.00 1050.13 914.63 1016.25

COSTO DE ACCESORIOS
COSTO DE BARRAS T 51 ($/m) 0.23 0.23 0.23 0.23
($/h) 5.52 7.13 6.21 6.90
COSTO DE COPLAS ($/m) 0.06 0.06 0.06 0.06
($/h) 1.44 1.86 1.62 1.80
COSTO DE BROCAS ($/m) 0.10 0.10 0.10 0.10
($/h) 2.40 3.10 2.70 3.00
COSTO DE ADAPTADORES ($/m) 0.14 0.14 0.14 0.14
($/h) 3.36 4.34 3.78 4.20
COSTO DE ACCERORIOS ($/h) 12.72 16.43 14.31 15.90

COSTO DE OPERACIÓN
COSTO DE OPERADOR ($/h) 4.5 4.5 4.5 4.5
COMBUSTIBLE GALONES/HORA ($/h) 8.00 10.00 9.00 10.00
COSTO/GALON ($/Gl) 1.20 1.20 1.20 1.20
COSTO COMBUSTIBLE ($/h) 9.60 12.00 10.80 12.00
MNTTO Y REPARACIONES: LUBRICANTES ($/h) 1.80 1.80 1.80 1.80
REPUESTOS Y MANTTO ($/h) 9.00 10.00 10.00 10.00
COSTO DE ACCESORIOS DE PERFORACION ($/h) 12.72 16.43 14.31 15.90
COSTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO ($/h) 37.62 44.73 41.41 44.20
COTOS TOTAL POR HORA ($/h) 75.80 89.45 78.18 85.48
COSTO POR TONELADA ($/TM) 0.093 0.085 0.085 0.084
COMPARACION DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE TRACKDRILLS HIDRAULICOS
COMP A R A CION DE ESP ECIFICA CIONES TECNICA S DE TR A CK DR ILLS HIDR A ULICOS

MA R CA INGER SOLL A TLA S FUR UK A WA BOEHLER TA MR OCK


R A ND COPCO
MODELO ECM-590 R OC 848 HC HCR 15-ED DTC 122 H CHA 1100C
PR OCEDENCIA U.S.A . SUECIA JA PON A USTR IA FINLA NDIA
PER FOR A DOR A

MODELO YH 80 COP 1838 HD 615 HS 464 HL 1000

PESO (Kg) 210 171 295 260 290

DIAMETRO PERFORACION (mm) 64 - 114 76 - 127 90 - 125 64 -115 76 -127

FRECUENCIA (GOLPE/min) 2,600 3,600 2,300 - 2,800 2,340 1,980 - 2,100

VEL. ROTACION (RPM) 0 - 200 0 - 140 0 - 150 0 - 198 0 - 150

PRESION HIDRAULICA (kg/cm2) 150 234 ND ND 92 - 163

ENERGIA IMPACTO (kw) 15 20 ND ND 25

TORQUE (Nm) 580 980 ND 720 1340


MOTOR

MARCA CUMMINS DEUTZ 2 X ISUZU DEUTZ CAT

MODELO 6CT 8.3 BFGL 913C 6BG1TPJ FGL 912 3306 TA

POTENCIA (HP) 215 170 168 105 305

R.P.M. 2,350 2,300 2,500 2,500 2,200

CAP. TANQUE PETROLEO (Gl) 100 60 72.6 200 114


COMPR ESOR DE TOR NILLOS

MARCA INGER. RAND ATL. COPCP AIRMAN - ENDURO

MODELO FFR-XP-250 XAH 125 PDS 290 KSD 09.13 25

CAPACIDAD (PCM/m3/min) 250/70 265/7.5 350/10 318/9 392/11

PRESION (PSI/Kg/cm2) 150/10.5 152/10.7 160/11.2 188/13.2 143/10


BR A ZO Y GUIA

MODELO ND ND JE 326-40 HB 450 ZB 1100H

LONG. BRAZO (mm) ND ND 3000 ND ND

GIRO VERT. ARRIBA/ABAJO 51°/15° 56°/17° 40°/20° 24°/30° 50°/-40°

GIRO LAT. DERECHA/IZQUIERDA 30°/34.6° 45°/45° 30°/15° 20°/37° 10°/30°

EXTENSION DEL BRAZO (mm) 762 1,000 1,200 900 800

RECORR. PERFORADORA (mm) 4,267 7,750 7,760 4,380 4,330

LONG. TOTAL GUIA (mm) 7,214 7,750 7,760 ND 6,760

GIRO GUIA: DERECHA/IZQUIERDA 48°/40° 45°/45° 20°/90° ND 51°/93°


COMPARACION DE ESPECIFICACIONES TECNICAS DE TRACKDRILLS HIDRAULICOS
DIMENSIONES PARA TRANSPORTE

ANCHO (mm) 2,438 2,440 3,400 2,300 2,650

ALTURA (mm) 2,845 3,050 3,160 2,370 3,110

LONGITUD (mm) 9,750 7,750 9,830 7,800 9,000

DESPEJE SUELO (mm) 457 370 420 280 ND

PESO TOTAL (Kg) 11,150 (*) 13,300 15,700 13,500 15,900 (*)
CHASIS SOBRE ORUGAS

LONG. DE ORUGA (mm) 3,120 3,230 3,315 ND ND

LONG. CONTACTO/ORUGA (mm) 2,400 2,550 2,550 ND 2,520

ANCHO ENTRE ORUGAS (mm) 2,440 2,440 ND ND ND

ANCHO DE ZAPATA (mm) 305 305 330 ND 310

PRESION SOBRE SUELO (Kg/cm2) 0.76 0.86 0.93 0.85 1.07

N° DE RODILLOS 8 7 7 7 7

OSCILACION DE ORUGA ´+/- 10° ´+/- 10° 15° ´+/- 10° 15° /- 10°

FUERZA DE TRACCIONES (KN) ND 90 ND 85 140

N° DE TAL. DE UNA POSIC. 2 1 1 1 2

VEL TRASLACION ( km/h) 3.3 3.7 3.1 3.0 1.8 - 3-5

PENDIENTE 35° 30° 30° 33° ND


OTROS

CAMBIO AUTOMATICO DE BARRAS 5 x 3.66 m. 8 x 3.66 m. 5 x 3.66 m. 8 x 3.66 m. 5 x 3.66 m.

CAP.COLECTOR DE POLVO (m3/min) ND ND 32 31 35

CABINA OPCIONAL EQUIPADO EQUIPADO EQUIPADO EQUIPADO


PRECIO CIF-CALLAO (US$) (**) 297,217 393,750 363,800 335,500 296,900

TIEMPO DE ENTREGA INMEDIATA INMEDIATA 2.5 MESES 2 MESES 3 MESES


REPRESENTANTE EN EL PERU
ENRIQUE ATLAS COPCO MAQUINARIAS ACEROS TAMROCK PERU
FERREYROS S.A. PERUANA S.A. S.A. BOEHLER S.A. S.A.
(*) SIN CABINA
(**) REFERENCIAL ( SE PUEDE NEGOCIAR)