UNIDAD N° 5.

APROVECHAMIENTOS TERMICOS Y
TURBINAS DE GAS

GALEANA GOMEZ BRIAN

VEGA GATICA DAVID IVAN
5.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE
APROVECHAMIENTOS TÉRMICOS.

COGENERACION.

COGENERACIÓN SIGNIFICA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DE DOS O MÁS TIPOS DE ENERGÍA.

NORMALMENTE LAS ENERGÍAS GENERADAS SON ELECTRICIDAD Y CALOR, AUNQUE PUEDE
SER TAMBIÉN ENERGÍA MECÁNICA Y CALOR (Y/O FRÍO). LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA
SUPONE QUE PUEDE SER UTILIZADA SIMULTÁNEAMENTE, LO QUE IMPLICA PROXIMIDAD DE LA
PLANTA GENERADORA A LOS CONSUMOS, EN CONTRAPOSICIÓN AL SISTEMA
CONVENCIONAL DE PRODUCCIÓN DE ELECTRICIDAD EN CENTRALES TERMOELÉCTRICAS
INDEPENDIENTES, DONDE TAMBIÉN SE DESPRENDE CALOR, PERO ÉSTE NO ES APROVECHADO
Y HA DE SER ELIMINADO AL AMBIENTE. RECORDEMOS QUE LA TERMODINÁMICA OBLIGA A
LA EVACUACIÓN DE UNA CIERTA CANTIDAD DE CALOR EN TODO PROCESO TÉRMICO DE
PRODUCCIÓN DE ELECTRICIDAD, YA QUE TODO EL CALOR ABSORBIDO NO PUEDE
TRANSFORMARSE EN TRABAJO. EL OBJETIVO DE LA COGENERACIÓN ES QUE NO SE PIERDA
ESTA GRAN CANTIDAD DE ENERGÍA.
A) COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS
Utilizan gas, gasóleo o fuel-oil como combustible. Son muy eficientes eléctricamente, pero son poco eficientes
térmicamente.

B) COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS

En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador. Parte de la energía se
transforma en energía mecánica, que se transformará con la ayuda del alternador en energía eléctrica. Su
rendimiento eléctrico es inferior al de los motores alternativos, pero presentan la ventaja de que permiten
una recuperación fácil del calor, que se encuentra concentrado en su práctica totalidad en sus gases de
escape, que está a una temperatura de unos 500ºC, idónea para producir vapor en una caldea de
recuperación.

C) COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR

En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta presión procedente de
una caldera convencional. El uso de esta turbina fue el primero en cogeneración. Actualmente su aplicación
ha quedado prácticamente limitada como complemento para ciclos combinados o en instalaciones que
utilizan combustibles residuales, como biomasa subproductos residuales que se generan en la industria
principal a la que está asociada la planta de cogeneración.

D) COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO CON TURBINA DE GAS Y VAPOR

La aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se denomina " Ciclo
Combinado“. En un ciclo combinado con turbina de gas el proceso de vapor es esencial para lograr la
eficiencia del mismo.
5.2Antecedentes y propiedades de los
energéticos fósiles hidrocarburos.
Los Combustibles Fósiles: Se llaman combustibles fósiles a aquellas
materias primas emplea en combustión que se han formado a partir de
las plantas y otros organismos vivos que existieron en tiempos
remotos en la Tierra. El carbón en todas sus variedades, el petróleo y
el gas natural son por distintas de presentarse estos productos.
El carbón, el lignito y la turba, por ejemplo, tienen su origen en los
restos oceánicos de árboles y plantas de bosques que se hundieron en
el agua de pantanos, se pudrieron como consecuencia de la acción del
agua y las bacterias, se fueron cubriendo poco a poco de capas
sucesivas de fangos que solidificaron y se convirtieron en rocas.
El petróleo, por su parte, procede probablemente de la composición
bacteriana de restos animales y vegetales (principalmente plancton)
en grasas, que existían en las proximidades de lagos y mares
Los combustibles fósiles -es decir, el gas natural, el carbón y el petróleo- se llaman así
porque están compuestos por restos de organismos que vivieron en nuestro planeta hace
millones de años. Estos materiales se encuentran en la corteza terrestre en cantidades
limitadas y, por lo tanto, son considerados recursos no renovables. Desde el punto de
vista químico, el carbón está formado sobre todo por una variedad alotrópica del
carbono, el grafito, (posee también cantidades significativas de hidrógeno, oxígeno,
nitrógeno y azufre), mientras que el gas natural y el petróleo son mezclas de
hidrocarburos, o sea, compuestos que poseen átomos de carbono y de hidrógeno.
PARTE DEL LA TURBOMAQUINA DE
GAS
5.3 combustibles usados en
motores y turbinas de gas.

Los procesos tecnológico exigen energía para operar transformaciones en la materia.

La energía no se crea ni se destruye, sólo se transforma. Se aprovecha así la
transformación o cambio que puede liberar energía convertible en trabajo útil. para
la producción de electricidad partiendo de los energéticos naturales (carbón,
petróleo o gas natural), las turbo-máquinas de fluido compresible, vapor o gas, están
probando ser las más eficaces. Incluso en las nuevas plantas nucleoeléctricas, las
turbinas de vapor siguen constituyendo el elemento fundamental en la conversión de
la energía térmica de la fisión nuclear, en electricidad, a través del vapor de agua
como fluido de trabajo.
Por otra parte, las turbinas de gas no sólo hallan valiosa aplicación, hoy día en la
aviación de propulsión a chorro, sino que encuentran excelente aplicación en la
generación de electricidad para cubrir picos en la curva de demanda de energía,
por su fácil y rápida puesta en servicio.
Las turbinas de gas necesitan del turbocompresor de aire, máquina que tiene aquí
importante aplicación, así como en todos aquellos casos en que se requiera
aumentar la energía del aire en forma de presión.
Las turbinas de vapor pequeñas y las turbinas de gas se emplean también como
motores sobre todo en ciertas instalaciones industriales.
Se debe señalar que la producción de energía eléctrica en el mundo aumenta en
forma espectacular y que el origen térmico de Ia misma predomina cada día más
sobre el hidráulico.
Nota:

Una gran preocupación importante de los ingenieros de hoy en día es

mejorar los rendimientos de los sistemas térmicos de conversión de
energía, cuyo valor promedio mundial viene siendo del orden del 40%.
Con este fin, en ciertos países, no sólo se efectúa la interconexión de los
grandes sistemas de generación, sino que se trata de integrar con los
mismos otras plantas particulares destinadas a asegurar ciertos servicio
comerciales o industriales, con lo cual se conjugan máquinas de
características muy diversas, que pueden encontrar un funcionamiento
en condiciones apropiadas dentro de un gran sistema, con lo que se
pueden lograr rendimientos globales óptimos, que llegan aI 45% y en
ciertos casos al 50%.
Asimismo, se está tratando de aprovechar el calor residual de las turbinas
de vapor para procurar calefacción a las zonas habitacionales cercanas
a la planta térmica, por medio de tuberías adecuadas, en lugar de que
ese calor se disipe inútilmente en el condensador.
5.4 Teoría general de la turbina de
gas
5.5 ciclos prácticos de turbina de
gas.

EL CICLO DE BRAYTON
El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el
ciclo de Brayton, a pesar de que se generaliza como ciclo
termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no cumple un ciclo
completo en las turbinas de gas ya que este finaliza en un estado
diferente al que tenía cuando inició los procesos, se podría decir que
es un ciclo abierto. Las turbinas de gas de ciclo abierto simple utilizan
una cámara de combustión interna para suministrar calor al fluido de
trabajo y las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un
proceso de transferencia para agregar o remover calor del fluido de
trabajo.
El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por
cuatro procesos:

1-2. Compresión isentrópica en un compresor.

2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o una cámara de combustión.
3-4. Expansión isentrópica en una turbina.
4-1. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un
intercambiador de calor o en la atmósfera.
En el ciclo Brayton, el trabajo neto realizado por unidad de masa es la diferencia
entre el trabajo obtenido en la expansión y el trabajo invertido en la compresión, es
decir:

Wnet = Wt - Wc

Para un gas ideal, el trabajo neto puede escribirse como:

Wnet = Wt - Wc

Y el calor de adición por unidad de masa será:

Al igual que en el ciclo Ranking, la eficiencia térmica del ciclo Brayton es la relación
entre el trabajo neto desarrollado y el calor adicionado:

ηter = Wnet / qA

La eficiencia térmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como:
PROBLEMAS RESUELTO:

1) Una planta de turbina de gas que opera en un ciclo Brayton con

regeneración, entrega 20000 kW a un generador eléctrico. La
temperatura máxima es 1200 K y la temperatura mínima es 290 K.
La presión mínima es 95 kPa y la presión máxima es 380 kPa. La
eficiencia del regenerador es de 75%. La eficiencia del compresor es
de 80% y la de la turbina es 85%.
 a) ¿Cuál es la potencia de la turbina?
 b) ¿Qué fracción de la potencia de la turbina es usada para mover
el compresor?
SOLUCION:
2.- En un ciclo Brayton simple de aire normal se tiene una relación de presiones de 12,
una temperatura a la entrada del compresor de 300 K y una temperatura a la
entrada de la turbina de 1000 K.
Determine el flujo másico requerido de aire para una salida de potencia neta de 30
MW; suponga que tanto el compresor como la turbina tienen una eficiencia
isoentrópica de 80%. Considere los calores específicos constantes a temperatura
ambiente.
En caso de que se pudiera hacer regeneración, ¿Qué cantidad de calor se podría
aprovechar? Explique.
 SOLUCION:

Para el compresor:
Para la turbina
Haciendo volumen de control para el compresor mas la turbina

Como T4 < T2 no se puede hacer regeneración.

5.6 tipos y características de
operación de la turbina de gas
Tipos de Turbinas de Gas
Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía
química contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea
para su aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de
aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención
a su papel como productor comercial de electricidad., ya sea de
forma independiente, en cogeneración junto con turbinas de vapor, o
en diseños híbridos con otras tecnologías renovables.
Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de
su cámara de combustión y por su número de ejes.
 Turbina de gas aeroderivadas:

Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero

adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas
industriales o como micro turbinas. Sus principales características son
su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan
con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una
operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden
alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran
velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las
operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que
se lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de
tiempo.
Turbina de gas aeroderivadas:
 Turbina de gas industriales:
La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad,
buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin
paradas ni arranques continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de
aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de
cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y
peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.
Turbina de gas industriales
 Turbina de cámara de combustión tipo silo:
En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina.
Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de
escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a
ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros
combustibles experimentales.
 Turbina de cámara de combustión anular:
En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado
alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen
una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de carga,
aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos
uniforme que en cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes
Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.
Turbina de cámara de combustión tipo silo:
Turbina de cámara de combustión anular:
Turbina de cámara de combustión tubo anular:
Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este
diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen
mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso.
Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse
grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es
la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión,
es una parte delicada de la instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por
Mitshubishi y General Electric.
 Turbina de cámara de combustión tubo anular
 Turbina monoeje:
El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un único
eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000
rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al
verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales
de generación eléctrica.
 Turbina monoeje
 Turbina multieje:
La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o turbina de
alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia
necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el
generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad.
Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y
ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.
 Turbina multieje
5.7 transferencia energética y
diagrama vectoriales de velocidad
 Transferencia energética
Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente,
su desempeño cambia con cualquier cosa que afecte el flujo de
masa de aire de admisión al compresor, y con mayor razón los
cambios en las condiciones de referencia de la Internacional
Standards Organization (ISO) de 15ºC (59ºF), 60% de humedad relativa
y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeño de las turbinas de
gas varía significativamente con las condiciones locales, y la
temperatura ambiente es un factor determinante.
El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Es así como
el gas produce alrededor del 2 % más de salida de potencia que los
destilados del petróleo.
 Sistema de Niebla (Fogging System)
 Este sistema trabaja con el mismo principio del enfriador evaporativo, pero en
lugar de un filtro usa billones de micro gotas de agua atomizada para el
intercambio de energía, y es posible alcanzar disminuciones en la temperatura del
aire de hasta 20ºF. Este sistema eleva la humedad relativa hasta el 100%.
 La figura 3 muestra un esquema de este sistema y señala sus componentes. Sus
costos de capital son comparativamente bajos y su operación no es compleja
 Compresión Húmeda (Wet Compression)
La “compresión húmeda” proporciona un método económico para producir
un aumento significativo en la capacidad de generación de una turbina de
gas. Incluye un sistema de atomización y rocío, modificaciones en la lógica
de control de la turbina de gas y cambios adicionales en algunos
componentes, a fin de hacerlos más seguros y confiables. El incremento en la
potencia viene de una combinación de los efectos de un enfriamiento
evaporativo, un incremento en el flujo másico y una reducción en el trabajo
del compresor debida a un interenfriamiento en las primeras etapas del
mismo. Los incrementos de potencia logrados con este sistema oscilan entre
el 10% y el 25%, y son más confiables que los alcanzados por enfriadores
evaporativos y sistemas de niebla, ya que no dependen de la humedad
relativa del medio ambiente.
 Refrigeración Mecánica/Absorción
Este sistema es capaz de mantener una temperatura del aire tan baja como
se desee, sin importar las condiciones ambientales. Sus desventajas son: alto
consumo de energía de auxiliares, alta complejidad, alto costo inicial y
requiere grandes espacios. En algunos casos no es económicamente viable.
Diagrama vectoriales de velocidad
5.8 grado de reacción y regulación de
la potencia
El grado de reacción.
Es una medida de la relación entre la altura de presión y la altura total.
Esta definición se aplica tanto para máquinas generadoras (bombas)
como para máquinas receptoras (turbinas), aunque en el primer caso la
máquina proporciona altura de presión y en el segundo.
La altura de presión, por ejemplo en el caso de bombas (análogo
razonamiento se puede hacer para las turbinas), es la presión que
proporciona directamente el rodete de la bomba, pero existe otra parte
de la presión que corresponde a la presión producida por el difusor de la
bomba y que transforma la energía cinética del fluido (velocidad) en
presión; a esta última se le conoce como presión dinámica.
De acuerdo con esto, el grado de reacción se puede expresar
matemáticamente del siguiente modo:
De acuerdo con esto, el grado de reacción se puede expresar matemáticamente
del siguiente modo:
R=______________ALTURA DE PRESION DEL RODETE___________ = __ALTURA
PRESION DEL RODETE___(ALTURA DE PRESION DEL RODETE)+(ALTURA DE PRESION
DINAMICA) ALTURA DE PRESION TOTAL

 El denominador es siempre positivo.

 De acuerdo con esto se tiene que:

 Si R = 0 se trata de una máquina de acción.
 Si R = 1 se trata de una máquina de reacción pura.
 Si R < 1 se trata del caso habitual de las máquinas reales. Es habitual
construir turbinas de vapor y turbinas de gas con un grado de reacción igual a 0,5.
Regulación de potencia
Todos tenemos una idea, siquiera intuitiva, de cómo funciona un motor de
combustión interna alternativo (MCIA). El émbolo arriba y abajo, la compresión. Algo
menos claro está como se regula la carga, si por tal se entiende la modificación de la
potencia para adaptarse al requerimiento que impone la presencia de un par
resistente cambiante. La esencia de cualquier motor es -en efecto- suministrar en su
eje un par motor que haga frente al par resistente: para acelerar, el par motor tiene
que ser mayor que el resistente, para frenar al revés y para que la velocidad del eje
motriz sea constante ambos pares, el motor y el resistente, deben coincidir. ¿Y como
se las arregla un MCIA para cambiar su potencia? Fácil: tiene que modificar la
cantidad de combustible que consume por unidad de tiempo. Eso se ve muy bien en
la que se podría llamar ecuación primigenia de los motores, que expresa la potencia
–efectiva si su subíndice es “e”- como función del caudal másico de combustible
consumido, del poder calorífico del combustible y del rendimiento de la conversión
de la energía química del combustible en energía mecánica en el eje del motor:
Como el poder calorífico es una característica intrínseca del combustible, está claro
que para regular la potencia lo que hay que hacer es variar la cantidad de
combustible que se quema, procurando –claro está- estropear lo menos posible en el
intento el rendimiento efectivo (lo cual no siempre se consigue, como se verá
oportunamente).
Para ver como se puede variar la cantidad de combustible se puede uno apoyar en
otra buena vieja ecuación que muestra los dos caminos posibles:
 O se cambia la riqueza F de la mezcla combustible aire a caudal másico de aire
constante o se cambia el caudal másico de aire a riqueza constante se cambian
ambos a la vez, solución ésta última que no se suele usar, tal vez porque a los
ingenieros nos gustan mucho los 1s y los 0s, las cuentas claras y el chocolate
espeso. Los motores de encendido por compresión (MEC) recurren a la primera de
esas dos estrategias, variando la cantidad de combustible inyectado a caudal de
aire constante, mientras que los motores de encendido por chispa (MEP) usan la
segunda, estrangulando el paso de aire con una válvula de mariposa -a riqueza
de la mezcla constante. En ambos casos se paga una factura (más onerosa en los
MEP) en forma de empeoramiento del rendimiento efectivo. Las razones de ese
empeoramiento tal vez hagan el objeto de algún otro post en el futuro.
Vamos a centrarnos, para entenderlas, en el caso más sencillo, que es el de las
turbinas de gas que arrastran alternadores a régimen de giro fijo. Para regular su
potencia, se recurre también a una de las dos estrategias antedichas. Pero, antes de
analizarlas en detalle, conviene entretenerse un rato en algún aspecto previo que
ayude a entender el funcionamiento de la turbina de gas fuera de diseño. Para ello
hay que empezar por entender el acoplamiento entre el compresor y la turbina a
través de la comprensión de las
Curvas caracteristicas de turbocompresores y turbinas
Curvas caracteristicas de turbocompresores y turbinas
Curvas características de una turbina
Las dos figuras anteriores muestran unas curvas características típicas. Éstas están
sacadas de un programa de simulación de turbinas de gas denominado Gasturb11.
Para entender porqué tienen esa forma hay que leerse, en el que se describen con
más detalle. Para lo que nos interesa ahora, se puede decir de forma sucinta que las
características de funcionamiento de una turbomáquina dependerán de dos
variables operativas independientes, que normalmente son:
EN TURBOCOMPRESORES. el gasto másico (en el eje de abscisas) y el número de
revoluciones N (líneas curvas de trazo continuo, de color negro). En cada punto de
funcionamiento quedarán determinadas las dos variables dependientes de las
anteriores de más interés, que son: la presión y la temperatura de salida. El compresor
es una máquina generadora, lo que quiere decir que, para unas ciertas condiciones
de entrada, un cierto par motor de accionamiento y un determinado régimen de
giro, la máquina responderá haciendo que el flujo siga un proceso politrópico, del
que hemos hablado aquí. El rendimiento del proceso de compresión dependerá de
la cuantía de las pérdidas y queda representado por las líneas de trazo discontinuo
de color rojo.
Para terminar de estar cómodos con las curvas características para lo que nos
interesa ahora, hay que añadir que es habitual usar números adimensionalizados o
"pseudoadimensionalizados" mediante variables termodinámicas, lo que a veces
complica la interpretación de las líneas de funcionamiento, ya que es perfectamente
posible que N varíe -aunque el régimen de giro sea constante- si se modifica a lo
largo del funcionamiento la presión o la temperatura empleada para
adimensionalizar. Más adelante se podrá ver algún ejemplo de esto último...
En el caso concreto del programa Gasturb11, se usa en los mapas de compresor y
turbina la velocidad corregida relativa, definida como:
donde el subíndice std hace referencia a condiciones estándar y el
subíndice dis al punto de diseño.
En los mapas de compresor, el caudal corregido:
5.9 tendencias en el desarrollo de las
turbinas de gas
Introducción:
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general,
pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja
de operación va desde pequeñas potencias (30 KW para las
microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta
forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos
termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor
de pequeña y media potencia.
Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y
la flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para
determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de
electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser
máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores alternativos, por
la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas
(como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores
problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no
están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su
baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo
que las hace ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere
variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de
demanda).
Principio de funcionamiento:
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a
partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se
genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto
porcentaje de oxígeno.
 El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La
máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva
continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es
aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la
cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se
produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el
alternador.
Partes principales de la turbina de gas:
Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el
compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A
continuación se detallan las principales características de cada uno de estos
elementos.
Admisión de aire:
El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la
turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con
filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de
una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.

Compresor de aire:
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado) antes que
entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero que
normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y
consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de
las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al
compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga
parcial de la turbina de gas, como se verá más adelante.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.
Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el
aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel
de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no
reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por
otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del
compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión
para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los
bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes
Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases
de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión
de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía
que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la
turbina (con un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos
gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien,
como es más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese
vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un
aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la
turbina de gas es de 30-35%).