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PRINCIPIOS BASICOS

BARRENAS DE
PERFORACION
REEDHYCALOG
AGENDA
• PRESENTACION.
• CONCEPTOS BASICOS BARRENAS PDC.
• CONCEPTOS BASICOS BARRENAS
BICENTRICAS
• CONCEPTOS BASICOS BARRENAS
IMPREGNADAS
• CONCEPTOS BASICOS BARRENAS
TRICONICAS.
• CONCEPTOS BASICOS DE AMPLIACIÓN DE
AGUJERO: ING. SOFIA REYES.
• EXAMEN.
TERMINOLOGÍA PARA
ESTA PRESENTACIÓN

EN INGLÉS : BIT

EN CASTELLANO : TREPANO
: BARRENA
: BROCA ?
: MECHA
TIPOS DE BARRENAS

Barrenas PDC Otras Herramientas


(Cortadores Fijo) ReedHycalog.
Barrenas Triconicas
(Partes Móviles)
Ampliadores
Bicenter ó Bicéntricas Excentricos

Ampliadores Hidraúlicos
Impregnadas Concéntricos (AnderReamer)
(Motor y Turbina)

V-Stab

Black Box
PARTES BARRENA PDC

ALETA

BOQUILLA
O TOBERA

AREA DE
DESALOJO
DE RIPIOS
TIPOS DE BARRENAS PDC

• BARRENAS CON CUERPO DE


MATRIX O CARBURO DE
TUNGSTENO.
• BARRENAS CON CUERPO DE ACERO.
BARRENAS CON CUERPO DE MATRIX O
CARBURO DE TUNGSTENO.
BOQUILLA INTERCAMBIABLE CONO
BOQUILLAFIJA NARIZ O TROMPA

NUCLEO DE ACERO FLANCO

HOMBRO
CORTADOR
• DE LA CARA
• DEL CALIBRE
• RIMAR SALIENDO
DIAMANTES DE
RANURA PARA SOLDAR PROTECCION
DEL CALIBRE

RANURA PARA PLACA


DE SUJECION
MATRIZ DE
RECINTO DEL VASTAGO CARBURO DE
TUNGSTENO
BISEL

CARA DE ENROSQUE
ESPIGAAPI VASTAGO
BARRENAS CON CUERPO DE
ACERO.
BOQUILLAINTERCAMBIABLE CONO
CORTADOR NARIZ O TROMPA
• DE LA CARA
• DEL CALIBRE FLANCO

BOQUILLAFIJA HOMBRO

INSERTOS
DEL CALIBRE CALIBRE

CUERPO
RANURA PARA PLACA DE ACERO
DE SUJECION

RECINTO DEL VASTAGO

BISEL VASTAGO
CARA DE ENROSQUE
ESPIGAAPI
CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Tipo de Perfil Tamaño Cortador

Estructura de Corte

Numero de Aletas Material del Cuerpo Estabilidad

Cuerpo

Hidráulica Calibre

Barrena
CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• Perfil de la Barrena.
– Cono
• Cono Profundo, Mayor Estabilidad.
– Nariz.
• Densa, Mayor Durabilidad.
CONO
– Hombro. NARIZ O TROMPA
FLANCO

• Hombro Largo, Mayor cantidad de cortadores


– Perfil Recto, Mayor Estabilidad.
CONSIDERACIONES DE
DISEÑO
• Características del Cono

Deep Cone - Greater Stability

Shallow Cone - Greater Steerability


• Steerability/ROP/Stability
Profile Anisotropy Index Description
A 1 Long Taper
B 1.31 Medium Taper
C 1.44 Short-medium Taper
D 1.56 Short Taper
E 1.59 Short-flat Taper
F 1.69 Flat
PERFILES
COLA DE PESCADO CORTO

LARGO
MEDIO
SELECCION DE CORTADORES

• OBJETIVOS DE DISEÑO

• PERFORAR AMPLIA GAMA DE


FORMACIONES.
• BRINDAR CONSISTENTEMENTE
ALTA ROP.
••NLORAMARLMGENATESVERIDEQUAIERPEUANRBALANLA CEA BARRENA.
• BAJO COSTO.
CANTIDAD DE CORTADORES Vs.
DUREZA DE LA ROCA
+ ROP -
+
+

No of
Cutters Cost

- -

- Bit Life +
CANTIDAD DE CORTADORES Vs.
DUREZA DE LA ROCA
Fewer Cutters More Cutters

Smaller Cutters
Larger Cutters

Fewer Blades More Blades

Soft Hard
TAMAÑO DE CORTADORES

19 mm
19 mm 16 mm
16 mm 13 mm
19 mm 13 mm 11 mm
11 mm 8 8mm
mm
8 mm

19 mm 13 mm
TIPOS DE CORTADORES
CILINDRO POSTE O BASTON
Manufactura de Diamante
Sintético y PDC.
Diamante y Grafito
Estructuras Atómicas

• Las dos formas sólidas del Carbono son


Grafito y Diamante
• La diferencia principal entre estas dos
formas es la estructura cristalina
Grafito • El Grafito es eslanzado en dos
dimensiones, haciéndolo débil y suave
• El Diamante es firmemente enlazado en
tres dimensiones y es duro y quebradizo

Diamante
Diamante y Grafito
• El diagrama de equilibrio del
carbono muestra que el diamante
es estable a altas presiones y
temperaturas.
• El grafito es estable a presión y
temperatura ambiente.
• El diamante no es estable a
temperatura ambiente y se con-
vertirá en Grafito si se calienta
• Por lo tanto, para hacer diamante
sintético (y PDC), se requieren
altas temperaturas, donde el
diamante es estable.
Diamante Monocristalino Sintético

• 1954 – Primer proceso repetible


– Material logrado a relativa baja presión y temperatura
Fundamentos de la Manufactura de PDC

• Cobalto proveniente del


subestrato de carburo se funde y
se infiltra en en el polvo de
diamante

• Esto hace que las partículas de


diamante se unan entre sí.

• De esta forma, partículas de


diamante monocristalino se
aglomeran en una única masa
policristalina (PDC)
Fundamentos de la Manufactura de PDC
Carburo de Tungsteno cementadocon Cobalto
Mezcla de Cobalto/Diamante en la interfaz
Capa de Diamante Policristalino

• El cobalto tambien forma un enlace con el subestrato de carburo


de tungsteno, dando como resultado un componente integral
• Despues del ciclo de prensado, se deja enfriar el cubo y entonces
se abre
Fundamentos de PDC

• PDC significa Compacto de Diamante Policristalino


• Los components del PDC consisten en una capa de
diamante policristalino unido a un subestrato de
carburo de tungsteno cementado con cobalto
• La estructra completa se conoce como „Compacto‟
Manufactura de PDC en ReedHycalog
• ReedHycalog se distingue actualmente en
que somos los únicos que diseñamos y
fabricamos todos los cortadores PDC
usados en nuestras brocas.
• El Grupo de Producción de ReedHycalog
cuenta con más de 50 especialistas
• Este enfoque estratégico representa una
enorme inversión en gente y equipo
• Las prensas utilizadas cuestan más de 1,5
MM $ cada una
• ReedHycalog actualmente tiene 3 prensas
Prensa de PDC
El proceso de “enlatado”
• Polvo de diamante, teniendo una
mezcla específica de cierto tamaño
de partículas, se coloca en una
“lata” de metal refractario

• Se coloca dentro de una caja


especial en una atmósfera inerte

• Un subestrato de carburo de
tungsteno es entonces colocado en
el tope del polvo de diamante
El proceso de “enlatado”

• Una segunda lata externa es


colocada sobre el subestrato

• Seguidamente el ensamblaje
de la lata es sellado
mecánicamente para extraer
todo el aire
Ensamblaje del cubo
Cilindro calentador de Grafito
Anillos de Sal
Ensamblaje de la caja

• Dos ensamblajes de latas se colocan


dentro del cilindro calentador de grafito
con anillos de sal
• La sal se usa para aislar las latas y sus
contenidos de la corriente eléctrica que
pasará a través del calentador de
grafito
• El ensamblaje del calentador se coloca
dentro de un cubo de Pirofilita
(Pyrophillite)
Ensamblaje del cubo

• Una termocupla se inserta dentro


del ensamblaje para supervisar la
temperatura.

• El cubo ensamblado se pinta con


un material de alta fricción antes
de ser colocado en la prensa
Proceso de prensado del PDC
• El cubo conteniendo el ensamblaje
con las latas se coloca dentro de la
prensa

• La prensa comprime el cubo hasta


alcanzar una presión interna de 70
Kbar (1.000.000 psi)

• Se hace pasar corriente Electrica a


través del calentador para obtener
una temperatura de 1400ºC (2500ºF)
Proceso de esmerilado y pulido
• El compacto PDC se le somete a un
chorro de arenisca (grit blasted) para
remover las rebabas
• El diámetro del componente es
esmerilado y la cara de diamante es
pulida
• Los cortadores PDC se colocan en un
equipo para pulido
• El proceso de pulido le da una cara
lisa y suave a los cortadores
• Esto también asegura que las
superficies estén planas para facilitar
una inspección de calidad detallada
Proceso de esmerilado del bisel
• Cada cortador se coloca en un equipo especial
• Se mecaniza un micro-bisel muy preciso alrede-
dor del borde del PDC
Control de Calidad
• 100% Visual
• 100% Ultrasónico
• 100% Tinte penetrante
• 100% Dimensional
– Diámetro
– “Planura” de la cara del PDC
– Uniformidad y redondez
CORTADORES PDC
• UnAaltacortador
temperatura y presión
PDC se hace mediante la
fusión de micro-Capa de Diamante Policristalino
partícula s de diamante
sintético (polvo Subestrato
de dia de mante) a una
Carburo de tungsteno
presión de 1 millón de lbs/plg2 y 1400ºC
(2.500 °F) sobr 1.400°C
e un subestr atoDiamante
de carburo
de tungsteno.
ENFRIAMIENTO

Capa de Diamante Policristalino


INTERFAZ
Carburo de Tungsteno
Carbide Substrate
Subestrato de Carburo de tungsteno
1 MM lbs/plg2
A temperatura y presión ambiental
PDC de Interfaz plana (NPI)
Esfuerzos Inher entes al proceso son mayores mientras más gruesa es la
capa de PDC

Menores esfuerzos
• Interfaz No plana (“NPI”) reduce los e s fue r zos co mp res iv os m ie n tras
más distante de la
Aeltonseslafueriznostecormfparezsv
ioesntreAltoeslessfuuerbzoesdsetrato de ca rb u ro de
inte rf az e ne l di ama nt e
en el diamante. Hace al dia- tensión en la interfaz más ancho. Menor
tungsteno
mant e más duro. (C.T.) y el entrediamante
materiales policristalino
resistencia al impacto
Interfaz No Plana (NPI)
• Interfaz No-Plana
– Distribuye los esf uerzos de la interfaz
– Reduce los esfuerzos máximos
puntuales
– Incrementa La R esistencia al impacto
– Paso de avance hacia “TRC”.
Diseño de Subestrato “Iris”
• Análisis de Elementos Finitos (FEA), pruebas de labora-
torio y de campo han demostrado que el diseño NPI “Iris”
reduce los esfuerzos entre el C.T. y el PDC
– Por lo tanto mejora la resistancia al impacto
Cortadores TReX
2
NPITop Right Corner
Premium
(Esquina Superior Derecha)
Capa Ultra-Resitente
1.5 al desgaste
Dureza Relativa

NPI
1

MultiModal
0.5

• Capa Ultra Resistente al desgaste es


0
térmicamente estable
0 0.5 1 1.5 2
• 400% más resistente a la abrasión
Resistencia Relativaque el PDC
al Desgaste
multimodal.
T-REX
TReX vs. PDC
Top Right Corner
(Esquina Superior Derecha)

Capa de Diamante
PolicristalinoTReX
ROP

PDC NPI

Subestrato de PDC Plano


Carburo de Tungsteno

Capa Termoestable
Pies Ultra Resistente al
desgaste
T-REX
Capa Ultra Resistente a
la Abrasión
• 400% más vida
abrasiva
• Termo estable

40% más vida

Labio o borde aumenta el


esfuerzo sobre la roca en
el borde de corte
40% más ROP
Ventajas de TReX

• Perfora formaciones que previamente


no ran perforables con PDC
• La inversión de la perforación se ha
modificado debido al 40% más vida y
ROP
• Menos viajes
• Reduce costos de perforación
• Lleva la tecnología
TReX al nivel
superior.
• Para formaciones
muy abrasivas
• Mantiene ROP por
mayor tiempo
CONSIDERACIONES DE
DISEÑO
ANGULO DE ATAQUE
(“BACK RAKE”)
El ángulo de ataque es el ángulo
generado entre la cara del cortador y la
ALETA
formación, medido en la vertical.

•Pequeños ángulos de ataque generan


grandes profundidades de corte por lo PDC
cual se dice que el cortador es agresivo,
ocasionando generalmente alto torque, un
desgaste acelerado y grandes riesgos de
daño por impacto.

•Altos ángulos de ataque generan


profundidades de cortes pequeñas, torque 
reactivos relativamente bajas, buena ROP,
y reduce el riesgo de daño por impacto.
ANGULO LATERAL

El ángulo lateral es la medida


equivalente de la orientación del
cortador de izquierda a derecha,
siendo usualmente medidas
relativmente pequeños.
BROCAS HÍBRIDAS
FUNCION DE LOSDE
CONSIDERACIONES HÍBRIDO
DISEÑOS
CUERPO DE ACERO CUERPO DE MATRIZ

• AUMENTAR
ALETA
ES TABIL IDAD.
ALETA
• D ISMINUIR TORQUE.
• PROTECCION DE CORTADORES.
• P ROTECCION DEL C ALIBRE.
• AUMENTAR VI DA DE LA BROCA.
HÍBRIDOS
BROCAS HÍBRIDAS
SECUENCIA DE PERFORACION

ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3


CUERPO DE LA BROCA
FUNCIONES DEL CUERPO

• SOSTENER CORTADORES Y BOQUILLAS


• RESISTENCIA A ESFUERZOS EN EL HOYO
• CONTROL DEL FLUJO
• UNION A LA SARTA DE PERFORACION
• VIDA DE LA BROCA
• RESISTENCIA A ESFUERZOS EN EL HOYO
• EXACTITUD DE CONSTRUCCION
• CAPACIDAD DE REPARACION
• LONGITUD DE LA BROCA
FUNCIONES DE LAS ALETAS

• SOSTENER LOS CORTADORES E


HIBRIDOS
• AUMENTAR EXPOSICION DE
CORTADORES
• SOPORTAR CARGAS
AXIALES/LATERALES
• DEFINIR DIRECCION DE FLUJO
PROTECCION DEL CALIBRE: CUERPO
DE ACERO
CUERPO DE MATRIZ
LONGITUD DE LA BARRENA

CUANDO ES IMPO RTANTE

• PERFORACION DIRECCIONAL RADIO


CORTO
• ACERCAR EL MOTOR A LA BROCA
• ESTABI LIZACION MUY CERCA DE LA
BROCA
• PERFORACION HORIZONTAL
Sistema “Rotary Steerable”

• Modelo “Push the Bit” (Empujando la broca)

• Herramienta de fuerza lateral o empuje de la broca


• Los “pads” se extienden dinámicamente
• Aplica Fuerza direccional Lateral
• Curvatura definida por 3 puntos de contacto
Point The Bit (Apuntando la broca)
•“PowerDrive Exceed”

– Desvío de un eje impulsor contínuamente rotando dentro de una


carcasa no rotatoria
– Se mantiene el eje de la broca en una posición inclinada con
respecto a la dirección del hoyo
– Curvatura definida por 3 puntos de contacto
Sistema “Rotary Steerable”

– Rotación Contínua
– Independiente del torque de
la broca
–Tool face
–Back rake
– Mejora la transferencia de
peso
– Control Direccional 3D
– Cambios mientras se perfora
–Hoyo más limpio y liso
–Eficiencia de perforación mejorada
Aplicaciones

– Pozos Direccionales
– Secciones Tangenciales
– Pozos tipo “Extended
Reach”
Diseños de barrenas para RSS

– Perfil de la barrena, longitud del calibre


• Direccionabilidad
(Steerability) – Muy alta capacidad de Corte Lateral

– Lateral
•Estabilidad
– Torsional

– Desde el zapato hasta TD


•Durabilidad
– Extender La vida útil de la barrena
Conceptos Básicos

Zona 4:Calibre

Zona 3:Hombro

Zona 1:Cono Zona 2:Nariz


Características de Diseño

“Backrake” de los cortadores


– Para estas barrenas:
– “Backrake” muy agresivos
– Eficiencia de perforación mejorada
– Aumento de “ROP”

– Areas clave:
– “Backrake” en la nariz para mejorar “ROP”
– “Backrake del hombro y calibre para maximizar la
capacidad de corte lateral.
Características de Diseño
Cortadores Secundarios
– Cantidad de cortadores secundarios
optimizada
– Permite el uso de perfiles muy cortos y
direccionables, manteniendo la densidad
de cortadores

Gráfica
Actual Desgaste Real
Wear Graph (broca
- Bit A Bvs. B)
A v Bit

30
Poly. (Bit A)

– Estudios de campo muestran


25 Poly. (Bit B)
% Desgaste

20

ea
r 15
W
%
10
50% menor desgaste
– Prolonga la vida útil de la
5

0
0 20 40 60 80 100 120

Radio (mm)
Radius

barrena
Características de Diseño
Híbridos

– Mejoran la Estabilidad
Aleta
– Colocados en el calibre
– Absorben parte de la carga
– Protegen a los cortadores PDDC
C
– Elementos activos y no pasivos
ivo
s
– Controlan y no limitan
Características de Diseño

Barrenas convencionales
– La colocación de cortadores en el
área del calibre es “No Agresiva”.
– Limitación de capacidad de motores

Cortadores en Calibre Activo: Pasiva

– Alta densidad
– Angulos de ataque (“backrake”) bajos
• 15º Cono-Nariz
• 20º Hombro-Calibre
– Alta exposición (3 mm)
Activa
– Capacidad de corte lateral mejorada
Principio de Direccionamiento
Del “Power Drive”
•“Carga y Arrastre”
Movimiento de la barrena

Centro del hoyo


Angulo de Inclinación Centro del sistema
de direccionamiento
Fuerza de los bloques de empuje

–El Centro del sistema de direccionamiento siempre está


“retrasado” con respecto al centro del hoyo
–Afecta la geometría del calibre y la durabilidad del hombro
¿Qué es el Calibre Activo?

• Diámetro del cuerpo reducido


• Cortadores pre-aplanados del calibre
reemplazados con cortadores normales
• Protección del calibre se ha eliminado
• Cortadores protegidos por híbridos
• Concentración Máxima de PDC.

„Calibre activo‟
RS130B1 de 12 ¼”
Calibre Activo – Condiciones de desgaste
El uso de cortadores cilíndricos completos en el área
del calibre para reemplazar la protección convencional
no ha afectado la resistencia a la abrasión de dicha
área.

Después de
Después de 13.205‟(4.026m)
RS130B1 Nueva 7.640‟(2.330m) DLS = 4,5•/100‟
DLS = 8.5•/100‟
Ventajas del Calibre activo

• El incremento de PDC en el calibre aumenta


la Durabilidad
• La región del calibre más agresiva =
capacidad mejorada de corte lateral
• Baja resistencia a la fricción en los puntos
de contacto de los híbridos potencialmente
puede contribuir a aumentar la ROP.
• Flujo adicional alrededor de los cortadores e
híbridos ayudará con el enfriamiento y
„Calibre Activo‟
limpieza.
en RS163 de 8 1/2”
Desventajas del “Calibre Activo”

• “Potencial” para tumbar ángulo


(“drop”) en intervalos tangenciales
y “horizontales”.
• Configuración Agresiva del calibre
pudiera incrementar ligeramente
las vibraciones laterales (“Whirl”)
como torsionales (“Stick-Slip”)?
“Calibre Activo” en RS163 de 8 ½”
Calibre Activo – Sección Tangencial

Fuerza de corte lateral

Masa + gravedad Calibre Activo


Calibre de Doble Acción
“Dual Action Gauge (DAG)”

Diámetro
reducido
del área Cortador
del calibre completo
Calibre de Doble Acción
“Dual Action Gauge (DAG)”

Diámetro reducido del


bloque del calibre

Cortador
completo
DAG - Durante la construcción

Elemento cortante (Expuesto) toca el hoyo Cortadores de la cara en esta posición no tocan formación

0,4º

Cortador posterior no tocala formación Cortadores de la cara todavía tocan el hoyo


DAG - Tangente

Cortador expuesto no tocael hoyo


Bloques del calibre en contacto para
resistir caída del ángulo
Recomendaciones
Calibre doble acción
(Dual Action Gauge) Calibre activo
(Active Gauge)

• Calibre activo ayuda a construir – Puede ser ligeramente


perjudicial en secciones tangentes por la tendencia a tumbar
ángulo
• La variante “calibre doble acción” es una arreglo opcional
Características de diseño
• Perfil
– Direccionable (“Steerable”): Flanco
corto y redondeado, cono poco
profundo
– Corte lateral: Maximización de
cortadores en hombro y calibre
– Estable: Estabilidad mejorada por
el incremento de contacto con las
paredes del hoyo via bloques de
calibre espiralados. Perfiles planos
son mas estables (Warren)
– Longitud muy corta
Consideraciones de diseño

•Longitud corta P1 = Estabilizador superio

– Las tasas de construcción y


giro se pueden definir
P2 = Bloques del RS
mediante tres puntos de
contacto. broca
corta
– La barrena tiene que estar lo P3a = Radio corto
más cercana posible a los
bloques de direcciona-miento
broca
(“Bias”) de la he-rramienta larga
“RS”.
Consideraciones de diseño

• Direccionabilidad - Perfil

Cono Profundo – Menor


Direccionabilidad

Cono Poco Profundo – Mayor


Direccionabilidad
Consideraciones de diseño
• Direccionabilidad – Longitud del calibre
Angulo de construcción Angulo de construcción Desplazamiento Lateral (x)

Eje del hoyo Eje de la broca Eje del hoyo Eje de la broca

Longitud del calibre (y)


Inicio del calibre

Longitud del perfil (z)


Diámetro del hoyo Diámetro del hoyo

Perfil de la broca Perfil de la broca


Sistema de
Clasificación
IADC
Barrenas PDC
IADC / SPE 23940
IADC Codigo de Clasificacion
Barrenas de Cortadores FIjos

M332
Código de cuatro dígitos.
Diferentes Códigos para
barrenas PDC, TSP y Diamante
Natural.
IADC Código de Estructura de Corte

Barrenas PDC
 Primer Dígito: Material del Cuerpo
M : Matrix
S : Acero
 Segundo Dígito: Densidad de Cortadores
1 : 30 (Densidad de Cortadores Baja)
2 : 30 a 40 (MEdianamente baja Densidad de
cortadores)
3 : 40 a 50 (Medium alta densidad de
cortadores)
4 : 50 o más (Alta densidad de cortadores)
IADC Código de Estructura de Corte

Barrenas PDC
Tercer Dígito: Tamaño del Cortador(Diametro)
1: Mayor a 24 mm.
2: Desde 14 a 24 mm.
3: Desde 8 a 14 mm.
4: 8 mm. Diametro PDC

Cuarto Dígito: PERFIL

1. RECTO 2. CORTO 3. MEDIANO 4. LARGO


BARRENAS IMPREGNADAS
APLICACIÓN

• Tipo de Barrenas de perforación diseñadas para trabajar en condiciones


extre mas perforando formacione s con compresibilidades de Mediana mente
altas a Altas. (35-60Kpsi).

• Los diseños existentes para apli caciones d e barrenas inician en dis eños
para aplicaciones con Motores de fondo de Altas Revoluciones, hasta
barrenas diseñadas para trabajar con Turbin as.

• Líderes Mundiales en Tecnología de Barrenas Impregnadas con Re cords


Mundiales en ROP en Intervalos Perforado atravesando formaciones con
compresibilidades entre (45-55Kp si)

MOTOR TURBINA
MECANISMOS DE CORTE
FORMACIONES DURAS

• Trituración
– Abrasión Controlada
– Autoafilante
• Duración Efectiva
– Aletas altas en vez,
cortadores expuestos de
diamantes o de PDC.
– Los conductos de fluido
profundos permiten poner
Aletas más altas.
Mecanismo de Corte Formaciones
Blandas

CIZALLA las
lutitas para
perforarlas

•El borde de ataque de las aletas cizalla la formación


•Produce cortes muy poco profundos
•Es posible que se tapen los conductos del fluido
•Los diseños de cara más despejada, proporcionan
regímenes de penetración (RDP) más altos
DUREZA EN LA MEZCLA DE
DIAMANTE-mm
DIÁMETROS EXITENTES EN
BARRENAS IMPREGNADAS
BARRENAS TRICÓNICAS
BARRENAS TRICONICAS-
PARTES.
IADC Nomenclature
Cutting
Formación Series / Tipo
Element

11-
Blanda a Dientes
to
Medianamente Fresados
Dura 34-

Medianamente 41- Inserto de


Dura a Dura Carburo de
to
Tungsteno
84-
IADC Nomenclature

5 3 7
Series Type Bearing Special
Gauge Features

1 1 5 M
IADC – Barrenas de Dientes.
Type
Suave 1
1-1
1 2
3
1
Series

2 2 1-3
3
1
Medianamente
Dura 3 2 2-1
3
IADC – Insert Bits
Type
4 1
2
3 4-1
5 1
2
3
Series

6 1
2
3
1
7 2
3 8-3
8 1
2
3
CLASIFICACIÓN DE LAS
BARRENAS TRICONICAS
PARTES DE LOS COJINETES
MECANISMO DE CORTE
ESTRUCTURA DE CORTE
TIPOS DE CONO
ESTRUCTURA DE CORTE
HIDRAULICA
PRINCIPIOS BÁSICOS
¿Es de Nuestro Interés el Análisis de Vibración?
¿Por qué Es de Nuestro Interés el Análisis de
Vibración?
Las vibraciones pueden ser perjudiciales a
causa de:

 Desgaste y Falla Prematura de Estructura de Corte


en Barrenas
 Daño en todos los componentes del BHA.
 Deficiente calidad en el agujero perforado.
 Efectos adversos en pozos direccionales.

La Vibración es probablemente el mayor problema encontrado día a día en la


Perforación de Pozos a Nivel mundial
Abrasive Wear vs Mechanical
Damage

Desgaste Daño Mecánico (Anormal)


(Normal)
Cutting Structure Other Reason
Bearings/ Dull Pulled
Seals Gauge
Inner Outer Dull Char. Location Char.

1 2 3 4 5 6 7 8

*BC - Broken Cone FC - Flat Crested Wear *RG - Rounded Gauge


BF - LS Bond Failure HC - Heat Checking RO - Ring Out
BT - Broken Teeth/Cutters *LC - Lost Cone *SD - Shirrtail Damage
BU - Balled Up Bit LN - Lost Nozzle *SS - Self Sharpening
Wear
*CC - Cracked Cone LT - Lost Teeth/Cutters
*TR - Tracking
*CD - Cone Dragged OC - Off Center Wear
WO - Washed Out Bit
CI - Cone Interference PB - Pinched Bit
WT - Worn Teeth/Cutters
CR - Cored PN - Plugged
Nozzle/Flow Passage NO - No Dull
CT - Chipped Teeth/Cutters

Items con color Rojo Inducidos a


causa de Vibración
Cutting Structure Other Reason
Bearings/ Dull Pulled
Gauge
Inner Outer Dull Char. Location Seals Char.

1 2 3 4 5 6 7 8

BHA - Change Bottom Hole CM - Condition Mud TD - Total Depth


Assembly CP - Core Point Casing
DMF - Downhole Motor TQ - Torque
DP - Drill Plug
Failure FM - Formation TW - Twist Off
DTF - Downhole Tool Failure Change
DSF - Drill String Failure HP - Hole Problems
DST - Drill Stem Test HR - Hours on Bit
LOG - Run Logs PP - Pump Pressure
LIH - Left in Hole PR - Penetration Rate

Items con color Rojo Inducidos a


causa de Vibración
Daño de Barrenas por Vibración.

Impacto y daño en los Cortadores.


(chipping/breaking)
Daños por movimientos hacia atrás de la Sarta.
(delamination)
Rompimiento de AletasBlade por movimientos hacia
atrás de la Sarta.
Irregular/Desgaste Prematuro.
Result – Alto costo/pie y problemas con el cliente
Direct Damage to Bit from Bit Whirl
Broken Blade – Whirl??
Bit Whirl and Roller Cone
Bits - Cracking Failure
Stick-Slip Dull (1)
Accelerated Shoulder Wear
Stick-Slip (2)

Nose Flattened on Large Diameter Bits


Daño del BHA por Vibración.

 Choques y Daño a las herramientas MWD/LWD.


 Fallas prematuras en el PDM.
 Excesivo e irregular desgaste en los Estabilizadores
 Falla torsional en subs
 Fallas repetitivas por Strees en la Sarta
 Desgaste Excesivo en el Casing
BAT-2 Downhole Dynamics

Pobre Calidad del hueco por


Vibración

Pobre transeferencia de WOB (reduciendo la


eficiencia en la perforación)
Incremento en los tiempos de viaje por
aumento de Reaming.
 Dificultad al Correr Casing
 Pobre Calidad en Registros Eléctricos.
BAT-2 Downhole Dynamics

Problemas DIreccionales con Vibración.

Comportamiento inpredecible de la Sarta


 Pobre trasnferencia de WOB haciendo mas
dificil los trabajos de Sliding.
ReducReduce la eficiencia de las herramientas
RSS.
 Genera Interferencia con la señal del MWD.
BAT-2 Downhole Dynamics

¿Que es la Vibración?

¿Que puede Generar Vibración?


• Tipo de Barrena
• Parámetros Operacionales
(Superficie/Fondo), WOB.
• Diseño de BHA
Basicamente nosotros proveemos Energía a
la barrena. La Vibración es la transformación
de ésta energía y la manera como ella es
transmitida a lo largo del conjunto, siendo
algunas veces estática pero destructiva.
Types of Vibration

 Axial
Movimiento arriba y abajo de la
sarta formando un eje central
Torsional
Twisting (Retuerce) la Sarta.
Lateral
3D Pendulo como columpio

O combinación de las tres


IADC 1992 Dull Bit Grading
Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Estructura de Corte Interna.
2 Estructura de corte Externa.
3 Principal Característica de Desgaste (Use Codigo Solo
Estructura de Corte)
4 Localización (Donde Ocurre la Principal Característica de
Desgaste ).
5 Cojinetes/Sellos (Condition of Roller Cone) ó X= Barrenas
PDC.
6 Gage (Cual es el diametro final del Calibre de Barrena)
7 Otra característica de Desgaste (Use Codes)
8 Razon de Salida (Use Codes)
Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

1 Estructura de Corte Interna.

2 Estructura de corte Externa.


Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

3 Principal Característica de Desgaste


*BC - Broken Cone FC - Flat Crested Wear RG - Rounded Gage
BF –Bond Failure HC - Heat Checking RR –Re-Runnable
BT - Broken Teeth/Cutters *LC - Lost Cone SD - Shirrtail Damage
BU - Balled Up Bit LN - Lost Nozzle SS - Self Sharpening
Wear
*CC - Cracked Cone LT - Lost Teeth/Cutters
TR - Tracking
*CD - Cone Dragged NR – Not-Rerunnable
WO - Washed Out Bit
CI - Cone Interface OC - Off Center Wear
WT - Worn
CR - Cored PB - Pinched Bit
Teeth/Cutters
CT - Chipped Teeth/Cutters PN - Plugged
NO - No Dull
ER - Erosion Nozzle/Flow Passage
Characteristics

* Show Cone #‟s under Location (4)


Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

4 LOCALIZACION

Roller Cone Fixed Cutter


N – Nose row C – Cone
M – Middle row N – Nose
G – Gage row T – Taper
A – All rows S – Shoulder
1 – Cone #1 G – Gage
2 – Cone #2 A – All areas
3 – Cone #3
Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

5 COJINETES/SELLOS

Cojinete no Sellado Cojinete Sellado

0 - No Life Used E - Sellos Efectivos


8 - All Life Used F - Sellos Fallados

X - Fixed Cutter Bit


Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

6 GAGE Medida en Fracciones de 1/16”

I - In Gage 2/16 - 1/8” Out of Gage


1/16 - 1/16” Out of Gage 4/16 - 1/4” Out of Gage
Two Thirds Rule
Measured distance
Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

7 Other Dull Characteristics (Use all Related Codes)


*BC - Broken Cone FC - Flat Crested Wear RG - Rounded Gage
BF –Bond Failure HC - Heat Checking RR –Re-Runnable
BT - Broken Teeth/Cutters *LC - Lost Cone SD - Shirrtail Damage
BU - Balled Up Bit LN - Lost Nozzle SS - Self Sharpening
Wear
*CC - Cracked Cone LT - Lost Teeth/Cutters
TR - Tracking
*CD - Cone Dragged NR – Not-Rerunnable
WO - Washed Out Bit
CI - Cone Interface OC - Off Center Wear
WT - Worn
CR - Cored PB - Pinched Bit
Teeth/Cutters
CT - Chipped Teeth/Cutters PN - Plugged
NO - No Dull
ER - Erosion Nozzle/Flow Passage
Characteristics

* Show Cone #‟s under Location (4)


Cutting Structure Bearings/ Gage Other Reason
Inner Outer Dull Char. Location Seals Dull Char. Pulled
1 2 3 4 5 6 7 8

8 Reason Pulled Or Run Terminated


BHA - Change Bottom Hole CM - Condition Mud TD - Total Depth
Assembly CP - Core Point Casing Depth
DMF - Downhole Motor TQ - Torque
DP - Drill Plug
Failure
FM - Formation TW - TwistOff
DTF - Downhole Tool Failure Change WC - Weather
DSF - Drill String Failure HP - Hole Problems Conditions

DST - Drill Stem Test HR - Hours on Bit


LOG - Run Logs PP - Pump Pressure
LIH - Left in Hole PR - Penetration Rate
RIG - Rig Repair
Identifying Cones On A Roller Cone Bit
To identify the cones on a roller cone bit:
- Find the cone that has the insert or tooth
that is closest to the direct center-line of
the axis of rotation of the bit

- That is Cone #1

- Count in a clockwise rotation to find


Cone #2 and then Cone #3

132
Identificación de Conos en Barrena
Tricónica.
Cone #1

Cone #3 Cone #2 Cone #3 Cone #2


133
BC - Broken Cone
BROKEN CONE [IADC
BC]
Possible Causes:
• Cutter Shell Thickness (Too Thin)
• Excessive Impact Load
(Dropping, Spudding, Hitting, Junk)
• Cracked Cone
• Cone Interference
• Drilling Environment
(H2S, Corrosion)
BT - Broken Teeth
BROKEN TEETH [IADC
BT]
Possible Causes:
• Excessive RPM or WOB
• Improper Bit Selection
• Interbedded Formations
• Improper Break-in Of The Bit
• Excessive Impact Load
• Heat Checking
• Cone Interference
• Axial Vibration
BU – Balled Up
BALLED UP [IADC
BU]
Possible Causes:

• Inadequate Hydraulics
• Poor Drilling Fluid
• Reactive Formations
• Improper Bit Selection
• Inadequate Cleaning on Connections
• Forcing Bit To Bottom With The Pumps
Off
CC - Cracked Cone
CRACKED CONE [IADC
CC]
Possible Causes:
• Cutter Shell Thickness (Too Thin)
• Excessive Impact Load
• Excessive WOB
• Excessive Hours
• Broken, Lost, or Worn Teeth
• Overheating / Heat Checking
• Erosion
• Cone Interference
CD - Cone Dragged
CONE DRAGGED [IADC
CD]
Possible Causes:

• Bit Balling
• Bearing Failure
• Running On Junk
• Cone Interference
• Pinched Bit
• Insufficient WOB
CI – Cone Interference
CONE INTERFERENCE [IADC CI]
Possible Causes:

• Bearing Failures
• Forced Into An Under Gauge Hole
• Reaming An Under Gauge Hole With
Excessive WOB
• Forced Into Casing That Does Not
Drift To The Bit Size Used
• Bit Pinched In The Bit Breaker
CR - Cored
CORED [IADC
CR]
Possible Causes:

• Excessive WOB
• Excessive Hours
• Off-Center Wear
• Improper Bit Selection
• Erosion
• Junk Damage
• Improper Break-In Of The Bit
CT – Chipped Teeth
CHIPPED TEETH [IADC CT]
Possible Causes:

• Commonly a result of Heat Checking on TCI bits

• Similar causes to BT

• If tooth hardmetal is chipped, this is classed as CT

• Location can help determine the cause


ER - Erosion
EROSION [IADC
ER]
Possible Causes:

• Inadequate Hydraulics
• Excessive Hydraulics
• Abrasive Formations
• Poor Solids Control
• Abrasive Drilling Fluids
FC - Flat Crested Wear
FLAT CRESTED WEAR [IADC
FC]
Possible Causes:

• Low WOB
• High RPM
• Tracking
HC - Heat Checking
HEAT CHECKING [IADC
HC]
Possible Causes:

• High RPM
• Reaming At High RPM
• Formation
• Insufficient WOB
JD - Junk Damage
JUNK DAMAGE [IADC
JD]
Possible Causes:

• Junk From The Surface


• Junk From The Drill String
• Junk From The Previous Bit
• Junk From The Bit Being Run
• Damage Due To Contact With
Casing
LC - Lost Cone
LOST CONE [IADC
LC]
Possible Causes:
• Excessive Hours After Bearing
Failure
• Excessive WOB
• Excessive Impact Load
• Broken Cone
• Cracked Cone
• Broken, Worn, or Lost Teeth
• Coring
LN - Lost Nozzle
LOST NOZZLE [IADC
LN]
Possible Causes:

• Improper Nozzle Installation


• Mechanical Damage To The Nozzle
• Mechanical Damage To the Nozzle
Retention System
• Erosion
• Wrong Nozzle Type
LT - Lost Teeth
LOST TEETH [IADC
LN]
Possible Causes:
• Erosion
• Excessive WOB
• Excessive Hours
• Cracked Cone
• Broken Cone
• Drilling Environment
(H2S, Corrosion)
OC – Off-Center Wear
OFF-CENTER WEAR [IADC
OC]
Possible Causes:

• Inadequate WOB
• Slow ROP
• Inadequate Stabilization
• Formation Change From Brittle To
Plastic
• Motors or Steerable Systems
• Overbalanced Drilling Conditions
PB – Pinched Bit
PINCHED BIT [IADC
PB]
Possible Causes:

• Forced Into An Under Gauge Hole


• Forced Into An Undersized BOP
Stack
• Forced Into Casing That Does Not
Drift To The Bit Size Used

• Bit Pinched In The Bit Breaker


PN - Plugged Nozzle
PLUGGED NOZZLE [IADC
PN]
Possible Causes:

• Pumped Foreign Material


• Lost Circulation Material
• Formation Plugging
• Jamming Bit Into The Bottom Of
The Hole With The Pumps Off
RG - Rounded Gauge
ROUNDED GAUGE [IADC
RG]
Possible Causes:

• Reaming An Under Gauge Hole


• Improper Bit Selection
• Excessive RPM
• Off-Centre Wear
• Formation
SD - Shirttail Damage
SHIRTTAIL DAMAGE [IADC
SD]
Possible Causes:
• Run On Junk
• Reaming An Under Gauge Hole
• High-Angle Deviated Holes
• Off-Center Wear
• Inadequate Hydraulics
• Inadequate Stabilization
• Pinched Bit
• Rounded Gauge
SS - Self Sharpening Wear
SELF-SHARPENING WEAR [IADC
SS]
Possible Causes:

• Normal Dull Condition For Tooth Bits


Without Full Tooth Coverage

• Leading Flank Hardmetal Wears Off


Faster Than The Trailing Flank
Resulting In A Sharp Cutting Edge
TR - Tracking
TRACKING [IADC
TR]
Possible Causes:

• Formation Changes From Brittle To


Plastic

• Uneven Weight Transfer


• Overbalanced Drilling Condition
WO - Washed Out Bit
WASHED OUT (BIT) [IADC
WO]
Possible Causes:

• Welder
• Welding Material
• Fatigue On The Weld
WT – Worn Teeth

180
WORN TEETH [IADC
WT]
Possible Causes:
• Inadequate WOB
• Improper Bit Selection
• Excessive RPM
• Excessive Hours
• Inadequate Hydraulics
• Tracking
• Flat-Crested Wear
• Self Sharpening Wear
NO WEAR OR DAMAGE [IADC
NO]
• Cutting Structure Not Graded
Higher Than “0”

• No Signs Of Any Other Dulling


Characteristics
SEAL EFFECTIVENESS
All dynamic seals leak.

Elastomer Design
Constituents
• Shape
• Interface
• Material
• Hardness
• Lubricity
• Abrasion Resistance
• Reactivity
• Squeeze
SEAL FAILURE
Possible Causes:

• Excessive Hours
• Excessive RPM or WOB
• Uneven Loading
• Gauge Loading
• High Temperatures
• Inadequate Hydraulics
Journal Weight Depth
Angle on Bit
Tooth
Flow
Offset Placement

Formation
• Contact Stress
(Torque)
 Magnitude
 Concentration
Bearing Life • Sliding Speed
• Temperature
Hole Condition • Contamination
Sliding &
Rotating
BHA
RPM
Dynamics Abrasives Bit
Size
Cut. Str.
Seal Wear
Condition
Bearing Failure

186
BEARING FAILURE
Possible Causes:

• Excessive Hours
• Excessive RPM or WOB
• Uneven Loading
• Gauge Loading
• Inadequate Hydraulics
• Seal Failure
Identificación de las Aletas en Barrenas
PDC

Para Identificar:

- Buscar el cortador que se encuentre hacia el eje


central de la barrena.

- Entonces ésta sera la aleta número 1.

- Se continua numerando las aletas de las


barrenas en direccion a las manecillas del reloj

189
Identificación de las Aletas en Barrenas PDC

Blade #1

Blade #6

Blade #2

Blade #5
Blade #3

Blade #4
PARTES BARRENA PDC
BOND FAILURE [IADC BF]

The assembly has


failed at the surface
where the PDC was
bonded to the long
substrate. This leaves a
clean, smooth surface.

Note: Applies only to PDC bits


BOND FAILURE [IADC BF]

Possible Causes:

• Manufacturing Problem (L.S. Bonding)

• Vibration may initiate damage, but inherent defect

• Overheating (fluid starvation, low flow, large wear flats)


BROKEN POST [IADC BT]

The post has suffered


an irregular break.
BROKEN POST [IADC BT]
Possible Causes:

• Bit / BHA Whirl

• Other vibration

• Junk

• Drilling into an ultrahard rock (e.g. chert)


BROKEN SUBSTRATE [IADC BT]

A significant part
of the cylinder or
post is missing.
BROKEN SUBSTRATE [IADC BT]
Possible causes:

• Whirl and/or Stick-Slip

• RPM too high

• Flow Rate too low

• Formation too hard and/or abrasive for the bit design

• Bit kept in hole too long


BROKEN CUTTER [IADC BT]

The assembly
exhibits a break
which passes
through the diamond
table and into the
support.
BROKEN CUTTER [IADC BT]

Possible Causes:

• Severe vibration, most commonly whirl

• Anything which can inflict massive impact loading


DELAMINATION [IADC BT/CT]

All or part of the


diamond layer has
come clean away
from the TC
substrate.
DELAMINATION [IADC BT]
Caused by the difference in thermal expansion rates of
the Polycrystalline Diamond Layer and the Tungsten
carbide support.

In order to understand this fully, you have to know the


basics on how a Polycrystalline Diamond Compact
(PDC) is made
BALLED UP [IADC BU]

The waterways
and or junk slots
are locally or
totally plugged .
This is usually
Formation, but
may be cement,
plug debris or
even junk.
BALLED UP [IADC BU]
Possible causes:

• Poor bit hydraulics when drilling reactive clays with WBM

• Poor mud characteristics

• Flow Rate too low

• Too much WOB / Bit “spudded” after connection/trip

• Improper Bit selection for application– Volume too small


CORED [IADC CR]

The cutting
structure in the
center of the bit has
been removed.
CORED [IADC CR]
Possible causes:

• Junk

• Conglomerate, Chert or Pyrite

• Formation too hard and/or abrasive for the bit design

• Impregs – insufficient WOB when run on motor


CHIPPED CUTTER [IADC CT]

Part of the diamond


table and/or the TC
substrate, away
from the wear flat,
exhibits a sharp and
irregular
fragmentation.
CHIPPED CUTTER [IADC CT]
Possible Causes:

• VIBRATION!!!!!
• VIBRATION!!!!!
• VIBRATION!!!!!
EROSION [IADC ER]

The erosion may


be the steel bit
body or may
even be the
tungsten carbide
substrates of the
cutters.
EROSION [IADC ER]
Possible causes:

• Flowrate too high

• Too much solids/sand in mud

• Lot of sand in interval drilled–poor solids control equipment

• Hydraulic energy at bit too high

• Can be associated with plugged nozzles/waterways


HEAT CHECKING [IADC HC]

The Tungsten Carbide of the


cutter substrate or the
Matrix bit body exhibits very
fine microfractures.
HEAT CHECKING [IADC HC]
Possible causes:

• Whirl and/or Stick-Slip

• RPM too high

• Flow Rate too low

• Formation too hard and/or abrasive for the bit design

• Bit kept in hole too long


JUNK DAMAGE [IADC JD]

Massive
catastrophic
damage to the
cutting structure
and/or gauge
pads and/or bit
body. Check for
rust marks on
Matrix bodied
bits.
JUNK DAMAGE [IADC JD]
Possible causes:

• What are the common sources of “junk” downhole?


LOST NOZZLE [IADC LN]

The Bit is pulled


with 1 or more of
the nozzles
missing.
LOST NOZZLE [IADC LN]
Possible causes:

• Severe downhole vibrations

• Poor initial installation – improperly seated

• Poor initial installation – not tight enough

• Poor initial installation – too tight, retainer cracked

• O-ring failure / no or incorrect O-ring installed.


BRAZE FAILURE [IADC LT]

The cutter
assembly
has gone,
leaving an
empty
pocket
BRAZE FAILURE [IADC LT]

Possible Causes:

• Manufacturing / Repair Problem

• Bit / BHA Whirl

• Other vibration
PLUGGED NOZZLE [IADC PN]

The port or nozzle


is plugged with
extraneous
material.
PLUGGED NOZZLE [IADC PN]
Possible Causes:

• Poor mud properties / mixing at surface

• Bit “spudded” on-bottom

• Reverse circulation / “U-Tubing” effect

• Nozzles or ports too small to handle mud additives

• Downhole tool failure – motor “chunking”


RING OUT [IADC RO]
All or most of
the assembly
is missing.
This could be,
for example,
due to wear,
mechanical
damage or
even erosion.
RING OUT [IADC RO]
Possible Causes:

• Formation

• Incorrect Operating Parameters (WOB, RPM, Flow)

• Excessive Bit Hydraulics / Mud properties

• The “V” word (again)


WASHED OUT (BIT) [IADC WO]

The bit has


suffered a
failure so that
fluid can pass
from the inside
to the outside
bypassing the
nozzles/ports..
WASH OUT (BIT) [IADC WO]

Possible Causes:

• Manufacturing defect

• Jarring on stuck bit?


WORN TEETH [IADC WT]

Cutter exhibits
normal wear.
WORN TEETH [IADC WT]

• This is how a PDC cutter should look – this is abrasive wear

• No mechanical damage to the Diamond Layer or TC substrate


NO WEAR OR DAMAGE [IADC NO]

Cutter exhibits
no wear or
damage.
NO WEAR OR DAMAGE [IADC NO]

• The cutter shows no evidence of wear or damage


CT
BT
BT
&
LT
RO
WT
No Code – Broken Blade
PN
CR
ER and LT