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Separadores

Separación primaria
Cuando se perfora un pozo petrolífero, el producto obtenido puede
contener petróleo crudo, gas, barros, sales, agua, azufre y otros
elementos químicos.
El fluido que sale del pozo sufre una primera separación, que
denominamos separación primaria. La separación primaria separa el
fluido en tres componentes principales:
• Una fase gaseosa: que se deriva al tratamiento de los gases.
• Una fase de petróleo: que se deriva al tratamiento del petróleo.
• Una fase acuosa: que se deriva al tratamiento del agua.
Separación primaria
La separación primaria consiste, entonces, en la separación líquido-
gas
La separación primaria se lleva a cabo mediante equipos
denominados separadores. En las baterías se utilizan separadores
generales para controlar el total de la producción de la batería, y
separadores de control para controlar la producción de un pozo en
particular.
La fase líquida que sale de la separación primaria, formada
generalmente por petróleo y agua, sigue su proceso de tratamiento
de manera independiente a la fase gaseosa. Esta fase, compuesta por
el gas aislado en la separación primaria, contiene una cantidad de
elementos contaminantes (como el azufre, por ejemplo) que deben
ser extraídos o removidos.
El proceso de tratamiento del líquido y del gas por separado se
denomina separación secundaria.
Principios de operación de separadores
Los principios de operación de los separadores son la fuerza de la gravedad
y la fuerza centrífuga.
• Fuerza centrífuga
Opera cuando se somete el fluido a un cambio brusco de dirección.

• Fuerza de gravedad
Permite la separación de los fluidos a partir de sus diferentes densidades,
cuando se ha disminuido adecuadamente la velocidad.

¿Cómo funcionan estos principios en el separador?:


El grueso del líquido se separa a la entrada del separador, por acción de la
fuerza centrífuga originada mediante una entrada tangencial o placa
deflectora interna, producen un movimiento de rotación que impulsa las
partículas de mayor peso hacia la periferia. Estas partículas, al chocar con
las paredes, disminuyen su velocidad, coalescen y descienden hasta la fase
líquida.
A los efectos de la separación de gotas, la longitud en un separador
horizontal es más importante que la altura en un separador vertical.
En el caso de los separadores verticales, la velocidad del gas que
asciende hacia la salida no debe ser tan alta como para que
arrastre las gotas que flotan en su interior. Por el contrario, debe
ser lo suficientemente baja para permitir que la gota más pequeña
caiga por su propio peso.

En el caso de los separadores horizontales, en cambio, la


trayectoria del gas es horizontal y la gota, por efecto de su peso,
tiende a caer en forma vertical. La composición de ambas fuerzas
hace que la gota tenga una trayectoria de tipo balística. La
composición de la fuerza de gravedad (vertical) con la velocidad de
entrada (horizontal) da como resultado una trayectoria balística.
En cualquier caso, antes de la salida del equipo, el gas debe pasar a
través de un extractor de niebla (demister) donde quedan
retenidas las gotas más pequeñas, que coalescen y precipitan por
efecto de la gravedad.

La eficiencia en la separación de gotas depende, en gran medida,


de la distribución de diámetros de partícula (Dp), medida en
micrones (1μ=0,001 mm).
1. En la placa de choque, a la entrada del separador, quedan
retenidas las gotas de más de 500μ.
2. Luego, en el área de separación primaria, se separan por efecto
de la gravedad las partículas de más de 150μ.
3. Finalmente, al pasar por el demister, se separan las gotas de más
de 30μ. Las gotas de menor tamaño no son separables por los
medios descriptos.
MANEJO DE LA PRODUCCION EN SUPERFICIE

Clasificación de los separadores

• Según el número de fases


- Bifásicos: separan gas y líquido
- Trifásicos: separan gas, petróleo y agua

2. Según su forma
- Cilíndricos
- Esféricos

3. Según la posición en que son instalados


- Verticales
- Horizontales

4. Según su utilización en la batería


-De prueba
-Generales

5. Según las condiciones de operación


-de alta, media y baja presión
Clasificación según la configuración

Los separadores de petróleo y gas pueden tener tres configuraciones en general:


• Vertical
• Horizontal
• Esférica

VERTICALES
• Los separadores verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos
que pueden tener producción de arena.
• Fluidos con cantidades apreciables de arena, lodo y sólidos.
• Corrientes donde los volúmenes de líquido varían rápidamente e
instantáneamente (pozos con levantamiento de gas intermitente).
• Colocados después de equipos que pueden causar condensación o coalescencia
de líquidos.
• Instalaciones con limitaciones en espacio horizontal (plataforma costa afuera).
HORIZONTALES
• Los separadores horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen una RGL
alta pero una tasa líquida estable.
• Para manejar crudos espumosos.
• Corrientes de gases con altas relación gas-aceite (mayor de 100 PCE/BL).
• Pozos con ratas de flujo relativamente constantes.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VERTICALES: HORIZONTALES:

• Ventajas:
• Ventajas: • Para pozos con alto RGL.
• Eficientes para el manejo de sólidos • Más eficiente en el manejo de crudos
• Eficientes para absorber espumosos.
turbulencia • Más eficiente en el manejo de
• Menor tendencia a la emulsiones.
reincorporación de líquido al • Mayor facilidad en el manejo y
caudal de gas. mantenimiento de instrumentos de
control.
• Más efectivo en el manejo de • Son de fácil transporte.
caudales de producción con bajas
RGL.
• Limitaciones:
• Ocupa un menor espacio.
• Tiene limitaciones para absorber
turbulencia.
• Limitaciones: • No maneja sólido como lo hace el
• Dificulta el mantenimiento y el vertical.
control de las válvulas de alivio, • Requiere de mayor área de
cabezote de seguridad etc. instalación.
• Se dificulta el transporte.
Comparación entre
separadores Verticales y
Horizontales
• En un separador vertical de mayor altura, el control de nivel es
menos crítico que en un separador horizontal.
• La posibilidad de obtener mayor capacidad para los líquidos es
menos costosa en un separador horizontal. Para aumentar el
volumen del fluido que se puede almacenar, solo se necesita
agregar cilindros huecos del mismo diámetro del separador
original. Esto resulta más económico que otras posibles
soluciones.
• El manejo de partículas solidas es menos complejo en un
separador horizontal.
• El trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad
en un separador horizontal.
ESFÉRICOS
VENTAJAS:
• Tratamiento de gas.
• Más compacto que los otros tipos.
• Más fácil de drenar y limpiar.
• Para altas presiones.
• Fácil transporte.

LIMITACIONES:
• Capacidad de separación limitada.
• Difícil el nivel de control del líquido.
• Es más caro que el horizontal y el
vertical.
FWKO Free Water Knock Out
Para optimizar el proceso en los FWKO es aconsejable aplicar
desemulsionante en las proximidades del origen de las emulsiones,
en baterías, colectores de campo o pozos alejados de alto caudal.
Asi el fluido tratado llegara a la planta con menor cantidad de agua
emulsionada y emulsionante dispersado perfectamente.
Posee una serie de grifos para:
• Verificar el nivel de interfase.
• Control de Emulsión
• Muestreos de control de operación o funcionamiento
Son equipos de grandes dimensiones donde el fluido debe
permanecer dentro y en reposo al menos 1 hora pudiendo eliminar
un mínimo de 80% del agua libre.
Separador Trifásico Horizontal.
Separador Trifásico Vertical.
Condiciones mecánicas
Los Separadores Constan de 4 secciones principales
Caja de chicanas
La caja de chicanas consiste en una serie de placas onduladas,
colocadas en paralelo y separadas entre sí por espacios de forma
laberíntica que, cuando son recorridos por el gas, provocan el choque
de las gotas; al chocar, las gotas se acumulan y caen por gravedad.
Cuando las placas se aproximen aumentará la eficiencia de la
separación, pero también la pérdida de carga que, normalmente,
toma valores de entre 30 y 250 mm de columna de agua.
El montaje de la caja de chicanas se realiza de modo tal que el gas esté
obligado a atravesarla. Además, se instala en el fondo una bandeja
colectora con sello líquido para evacuar el fluido correctamente,
evitando su reabsorción por el gas.
Malla tejida de alambre
• La malla de alambre (demister) está tejida, generalmente,
con alambre de acero inoxidable de 0.3 mm. Consiste en un
paquete de malla tejida y compactada hasta una densidad
preestablecida del orden de los 200 kg/m3, que se instala
perpendicular al sentido del flujo del gas. Al atravesar la
malla, el flujo del gas va perdiendo las gotas que chocan
contra ella.
• Para los separadores se requiere un espesor de malla de 100
o 150 mm; en los casos en que se anticipa la presencia de
líquidos con tendencia a formar espuma se pueden usar dos
mallas en serie.
Malla tejida de alambre
• En los casos en que se anticipen grandes volúmenes de
líquido arrastrados por el gas, debe usarse la caja de
chicanas. Cuando se anticipe una cantidad importante de
líquido en forma de gotas pequeñas -como cuando se
genera espuma-, debe usarse la malla tejida.

• Ante la posibilidad de formación de sólidos, no se debe usar


la malla tejida. Para ese caso es más recomendable la caja
de chicanas, porque a una mayor amplitud de los canales
tendrán menos tendencia a ocluirse. Además, al tener mayor
resistencia mecánica, pueden limpiarse desde el exterior, a
través de una conexión preparada especialmente mediante
barrido con gas o vapor.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA
SEPARACION
La separación de las fases depende de diversos factores como:

a) Tiempo de residencia en el equipo.


b) Densidad y viscosidad de los fluidos
c) Temperatura de operación.
d) Distribución de los tamaños de gotas de agua y petróleo en la
entrada del equipo
e) Velocidad del gas en el equipo.
f) Presión de operación.
a) Tiempo de Residencia
Para garantizar un tiempo de residencia adecuado para
cada una de las fases líquidas (petróleo y agua), se calcula el
volumen necesario del separador, considerando los caudales
de cada fase que se pretende separar. Quedan así
determinados los niveles normales (NLL) de cada fase líquida
dentro del recipiente. Estos niveles se controlan mediante
válvulas de control de nivel.
En el caso del nivel de petróleo, este se encuentra a la altura
del bafle, ya que rebalsa por encima del mismo hacia el cajón
de petróleo. En el caso del nivel de agua, por ser ésta la fase
más pesada de las tres, se debe controlar la altura de la
interfase petróleo-agua.

b) Temperatura
Para garantizar la temperatura adecuada, la corriente
proveniente del pozo debe calentarse hasta 50°C como
mínimo. De ser necesario, se debe realizar un calentamiento
previo.
c) Presión
En muchos casos, para garantizar una presión de
operación adecuada, se establece un control de presión
con una válvula de control en la línea de salida de gas.
En los casos en que los pozos no posean gas, la presión
se mantiene con un sistema de gas de
Blanketing (proceso de aplicar gas para mantener una
presión determinada). Este sistema de blanketing consta
de una válvula autorreguladora ajustada a la presión
correspondiente.

d) Velocidad de gas
Para garantizar una velocidad de gas adecuada, se
dimensiona, considerando el flujo transversal de gas en
el equipo, la sección que se requiere para lograr la
separación gas-líquido. Esto determina, junto con otras
consideraciones, el diámetro del separador.
e) Condiciones Externas
En ciertos casos, dependiendo de las condiciones y
propiedades del fluido a separar, se deben considerar
las siguientes condiciones:

• Inyección de desemulsionante:
Ayuda a la coalescencia (formación y crecimiento) de
las gotas, favoreciendo la separación de las fases de
petróleo y agua. Sin desemulsionante, y para valores
de caudal cercanos a los de diseño, el espesor de la
interfase y la estabilidad de la emulsión petróleo-agua
pueden interferir seriamente con la performance
deseada para el separador.
• Calentamiento previo:
La separación de las fases depende, entre otras
variables, de la temperatura. Si la temperatura es muy
baja, la viscosidad del petróleo es muy alta y se
dificulta notablemente la separación de fases, es
decir, el ascenso del petróleo desde el seno de la fase
acuosa, así como la formación y el descenso de las
gotas de agua desde la fase de petróleo.
Para garantizar la temperatura adecuada, la corriente
proveniente del pozo debe calentarse hasta 50°C
como mínimo.
• Tracing & Aislamiento de líneas y equipos: Se
considera recomendable la aislación y tracing en el
separador, como caso ideal. Para lograr una
operación estable del separador, es recomendable
que la línea que va del calentador hacia el separador
se encuentre aislada y traceada.
Heat Tracing
Es un sistema de calentamiento controlado. Que nos permite suplir
la pérdida de calor que se producen en las tuberías, ductos,
tanques, tolvas y todo tipo de recipiente o contenedores a causa
de las perdidas de calor por las baja temperatura del medio
ambiente, velocidad del aire, etc.; que enfrian, condensan,
congelan, solidifican y reducen la viscosidad de los fluidos.
Mediante la instalación de cables eléctricos calefactores cubiertos
por aislamiento térmico que controlan el calor de una manera
lógica y económica.
Separación en Etapas
Operación en la cual se hace pasar un flujo de pozo a través de
dos o más separadores que están dispuestos en serie. Los
separadores se denominan de acuerdo con su posición en la
serie. Las presiones operativas se reducen en secuencia de
modo tal que la presión más elevada queda en el primer
separador y la más baja, en el separador final.
El objetivo de la separación por etapas es maximizar la
recuperación de líquido de hidrocarburos y brindar una
estabilización máxima a las fases resultantes (líquido y gas) que
salen del separador final. Estabilización significa que no
evolucionarán cantidades considerables de gas y líquido a partir
de las fases finales líquidas y gaseosas, respectivamente, en
lugares como tanques de almacenamiento o líneas de
conducción de gas. Asimismo, la separación por etapas reduce la
potencia que necesita el compresor, debido a que el gas se
alimenta a presiones más elevadas.
Las unidades de baja presión manejan presiones de 10 a 180 psi [69 a 1241 kPa].
Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa].
Las unidades de alta presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa].
(Fuente: Schlumberger)