CORTE DE CHAPAS

GODOY, JUAN – TONNA, ÁNGEL

 CHAPA:

L Á M I N A
D E L G A D A D E M E TA L QUE SE UTILIZA PA R A L AS
CONSTRUCCIONES MECÁNICAS

VA R I O S ESPESORES, GENERALMENTE DE 3,20MM A 12,7MM

( C H A PA S L I S A S L A M I N A D A S E N F R Í O D E F A B R I C A C I Ó N
NACIONAL) .
-

ELECCIÓN DEL MÉTODO DE CORTE

Tipo de material a cortar

Espesor del material a cortar

Geometría de las piezas a cortar

Calidad de corte requerida

Precisión requerida

Aporte térmico durante el corte

Cuidados especiales cuando hay posteriores soldaduras

Economía
 TECNOLOGÍAS PARA CORTE DE CHAPA

Procesos mecánicos:
 Punzonado
 Cizallado
 Aserrado

Procesos de erosión:
 Corte con agua
 Corte con agua con abrasivos

Procesos térmicos:
 Oxicorte (de tipo químico)
 Plasma
 Láser
 PROCESOS MECÁNICOS

 PUNZONADO

 CIZALLADO

 ASERRADO
 Punzonado

 El punzonado es una operación mecánica con la cual

mediante herramientas especiales aptas para el corte se
consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose una figura determinada.

 Es un proceso de tipo mecánico originado por

cizalladura. Intervienen dos herramientas, una que se
coloca en la parte inferior de la chapa a punzonar o
matriz, y otra que se coloca en la parte superior o
punzón.
 Intervienen dos herramientas, una que se coloca en la parte inferior de la
chapa a punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte superior o punzón. La
compresión del material genera una deformación, a medida que avanza la
penetración del punzón en el material se inician grietas en los bordes de contacto
entre el punzón y la pieza, y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas
grietas se produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del
material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzón sigue penetrando hasta
provocar la expulsión del material
cortado.
 Estampado
El corte de la chapa se realiza mediante una matriz de corte o hierro de
cortar.

- La matriz se compone de dos partes:

•Punzón
•Matriz (propiamente dicha)

- Además si es completa:

•Mazo (guía del punzón)

 Ventajas

 Permite cortar y además operaciones de conformado

 Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos
(tiempos = décimas segundo).

Desventajas

 Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello

de botella)
 Tiene problemas para cortar espesores muy elevados
(agujeros de gran diámetro)
 Coste de herramientas y reafilado.
 Cizallado

 Es la separación sin arranque de viruta de láminas y

perfiles
 Produce cortes limpios, es decir, sin virutas o calor o
reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer
cortes rápidos y con bastante precisión pero siempre
en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a
la placa.
 Tiene como principio el de las tijeras, si se aplican
fuerzas opuestas sobre dos planos muy próximos de
material se puede conseguir que se deslicen el uno
sobre el otro produciéndose la separación.
 Aserrado

Hay dos sistemas para generar una sucesión continua

de dientes de sierra activos:

 Se colocan en la periferia de un disco al que se hace

girar (sierras de disco).

 Se colocan en una larga cinta en lazo cerrado que

se realiza un movimiento longitudinal continuo
(sierras de cinta).
 PROCESOS DE EROSIÓN

 CORTE CON AGUA

CORTE CON AGUA CON ABRASIVOS

 Corte con agua

 Se utiliza una tobera por la que sale el agua a más

de 1000 m/s.
 Materiales típicos para corte: papel, cartón
ondulado, plásticos, compuestos, material
espumado, comestibles.
 Presión de trabajo: la meta a lograr es mantener la
presión al mínimo posible para lograr la producción
con una calidad aceptable y el menor consumo de
toberas posible.
 Un estrecho chorro de agua coherente produce
la máxima velocidad y la mayor calidad de corte.
 Corte con agua con abrasivos

 Se puede cortar todos los metales como ser: acero,

acero inoxidable, acero de carbón, acero temperado,
aluminio, ligas de níquel, titanio, latón, metales no
ferrosos, mármol, granito, vidrio, cerámica, azulejo,
materiales laminados y cualquier otros materiales de
alto índice de dureza y de grandes espesores.
 Es posible efectuar el corte de prácticamente
cualquier material con hasta 200 mm de espesor en
una única operación, con calidad de bordes, sin
necesidad de acabamiento posterior.
PROCESOS TÉRMICOS

OXICORTE

PLASMA

LÁSER
 OXICORTE

 Es un proceso de combustión en el que lógicamente

se necesitan tres agentes: un combustible (en corte
de acero va ser el hierro), un comburente (que
puede ser el oxígeno) y un iniciador de esa
combustión que va ser una llama.
 Para que un material pueda ser tratado con oxicorte la
temperatura de fusión del óxido debe ser menor a la
temperatura de fusión del metal.

 Fases del proceso de oxicorte:

 El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda parecer, no consiste en una
fusión del metal, el corte se produce por una literal combustión del mismo.

• Soplete
Juega tres papeles distintos: llevar al Fe contenido en el acero a su temperatura
de ignición, aportar una atmósfera envolvente con una proporción mayor que la
mínima necesaria en O2 y, por último, generar el agente iniciador.

• La combustión del Fe
A medida que el Fe va siendo oxidado y se forman sus óxidos correspondientes,
éstos, y parte del Fe de la pieza, se van fundiendo por la acción térmica en juego
y van siendo expulsados por la acción física del chorro de O2.

• El precalentamiento
La principal función de la llama de precalentamiento es llevar la pieza hasta la
temperatura de ignición.

• El chorro de oxígeno de corte

Máquinas de oxicorte
 Ventajas y desventajas del Oxicorte
VENTAJAS
• Conveniente para el rango medio y alto de
espesores.
• Aplicación económica de varias torchas.
• Baja inversión inicial.
• Repuestos y consumibles de bajo costo.
• Posibilidad de biselar con tres torchas
simultáneas.
DESVENTAJAS
• Baja calidad de corte, debajo de 5 mm. de
espesor.
• Deformación en materiales de bajo espesor que
se debe corregir posteriormente.
• Por el gran aporte térmico el calor afecta una
zona amplia.
• Baja precisión en el reposicionado en piezas
grandes por el impacto térmico.
• Baja velocidad de corte en relación con otros
procesos.
 PLASMA

• En este caso sí se persigue la fusión del material: se busca una

temperatura ideal para poder fundirlo y mediante un gas que se aporta y que es
el que consigue calentar la pieza, se expulsa el material fundido y se va
cortando y avanzando.

• El plasma es un gas ionizado, conduce la electricidad y que por lo tanto es

capaz de alcanzar una temperatura muy elevada, la suficiente como para que al
proyectarse sobre una pieza la funda.
 TIPOS:

• Arco transferido / No transferido

• En seco: tiene varias opciones

o Sin gas de aporte: se utiliza un solo gas para calentar y fundir la pieza.
o Con gas de protección: se inyecta alrededor de la boquilla del método convencional y
crea una zona que restringe la proyección del gas ionizado y además la mantiene
limpia.
o Aire como gas plasma: favorece la oxidación del material y una reacción exotérmica que
generalmente también favorece el proceso.

• Con agua
o Arco protegido por agua
o Arco sumergido

• Alta definición
 Ventajas y desventajas del Plasma

VENTAJAS DESVENTAJAS
• Puede trabajarse con una o más torchas. • Limitado a 160/180 mm. en cortes secos y a 120 mm. en
cortes bajo agua (siempre dependiendo del tipo de
 Corta todo material que sea eléctricamente conductor.
material).
 Ideal para el corte de aceros altamente aleados y
• La sangría de corte es más grande que la producida por
aluminio aleado de medio o alto espesor.
un laser.
 Muy apropiado para el corte de aceros dulces de hasta
• Deja escoria.
30 mm. de espesor.
• La zona de corte está sometida a calentamiento (zona
 Muy bajo aporte térmico durante el corte.
afectada por el calor [ZAC]), lo cual origina cambios
 Alta velocidad de corte, en algunos casos hasta 10
estructurales
veces la del oxicorte.
• En la ZAC aparece una aureola que perjudica su
 Cortes limpios sin necesidad de tratamientos
terminación estética.
posteriores.

 Fácil de automatizar.

• Con plasma bajo agua se consiguen cortes con muy baja

deformación y reducción de ruido en el área de trabajo.
 LÁSER

 No se produce la fusión del material sino que se llega a

vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en el corte es
muy elevada.

 El láser se consigue utilizando un material activo ya sea

sólido, líquido o gaseoso que al ser excitado mediante una
fuente de energía externa, que puede ser de diferentes tipos;
luminosa, eléctrica, etc., emite radiaciones luminosas de tipo
láser.
Láser de CO2

•Su medio activo son moléculas de CO2

•La excitación del medio se realiza mediante corriente eléctrica
•La radiación emitida es de 10,6 mm
•Requiere espejos para conducir el haz láser = Mayor complejidad
•Tiene un mayor coste y mayor mantenimiento
•Potencia de 1500 a 6000 W
•Es muy usado industrialmente (85%)

Láser Nd:YAG

•Su medio activo es un cristal de granate de Itrio y Aluminio (YAG) dopado con iones de Nd
•El medio activo se excita mediante lámpara flash de alta intensidad
•Radiación emitida es de 1,064 mm (Se conduce por fibra óptica)
•No requiere espejos para conducir el haz láser
•Interactúa mejor que el láser de CO2 con materiales como: aceros galvanizado, Al, Cu, Latón, etc. Potencia de 2550 a
4500 W. Poco usado industrialmente del proceso de corte por láser de Nd:YAG.
 Ventajas y desventajas del Láser

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Alta precisión en chapas de bajo y medio  Alta inversión inicial y mayores gastos de
espesor. mantenimiento con relación a otros procesos.

 Ideal para el corte de geometrías complejas  Limitado en el espesor de los materiales.

(vértices agudos), pequeños agujeros. Dependiendo del equipo se puede obtener:

 Bordes de corte perfectamente escuadrados. Acero dulce: 20 (25)mm.

Acero altam. aleados: 15mm
 Fácil de automatizar.
Aluminio: 10mm
 Cortes sin deformación por el bajo impacto
 En placas de espesores medios no tiene una
calórico.
superficie de corte pareja.
 Muy pequeña sangría de corte (0.1 - 0.4 mm).
 Requiere un muy exacto control de distancia
• Muy alta velocidad de corte en chapas finas.
entre la torcha y la placa.

• Los materiales con superficies reflectivas bajan

la estabilidad del proceso.