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PROCESO INDUSTRIAL

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PROCESO INDUSTRIAL

Según la norma DIN 66201, un proceso es un procedimiento


para la conversión y/o transporte de material, energía y/o
informaciones.
El punto principal de la automatización se encuentra en
el sector de la producción. De acuerdo con su
funcionamiento puede distinguirse, de forma general, entre
cuatro clases de procesos:

• Procesos de transformación

• Procesos de fabricación

• Procesos de distribución

• Procesos de medición y de verificación


PROCESO DE
TRANSFORMACIÓN
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Procesos de transformación:
Se producen materiales o energía partiendo de materias
primas; tienen lugar transformaciones físicas o químicas.
Los campos de aplicación son la industria química (p.ej.
producción de fibras sintéticas), la industria siderúrgica
(p.ej. producción de acero), fábricas de cemento,
centrales eléctricas etc.
PROCESO DE
FABRICACIÓN
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Procesos de fabricación:
Se modifica la forma del material por medio de elaboración
mecánica. Destacan en este sector las máquinas-
herramienta de control numérico, máquinas transfer y
máquinas especiales en la construcción de maquinaria,
vehículos y máquinas para trabajar la madera.
PROCESO DE
DISTRIBUCIÓN
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Procesos de distribución:
El material, la energía o las informaciones, se distribuyen
con respecto al espacio o al tiempo. Por ejemplo, existen
sistemas de almacenamiento que clasifican, agrupan y
entregan el material almacenado de forma totalmente
automática. En redes de energía y en centrales
telefónicas automáticas se controlan distribuidores de
energía.
PROCESO DE
MEDICIÓN Y
VERIFICACIÓN
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Procesos de medición y de verificación
Se analizan las propiedades mecánicas, físicas y químicas
de los objetos. Estos procesos son típicos en los bancos
de pruebas (p.ej. bancos de pruebas de motores), en la
técnica de los análisis y en ensayos de comprobación para
la aviación y la navegación espacial (p.ej. simuladores de
vuelo).
AUTOMATIZACIÓN
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Definición de automatización

La Real Academia de Ciencias Exactas Físicas y Naturales


define la Automatización como el estudio de los métodos y
procedimientos cuya finalidad es la sustitución del
operador humano por un operador artificial en la
generación de una tarea física o mental previamente
programada.
La automatización de un proceso industrial
(máquina, conjunto o equipo industrial)
consiste en la incorporación al mismo, de un
conjunto de elementos y dispositivos
tecnológicos que aseguren su control y
buen comportamiento.
Dicho automatismo, en general, ha de ser
capaz de reaccionar frente a las
situaciones previstas de antemano, y por
el contrario, frente a imponderables, tener
como objetivo situar al proceso y a los
recursos humanos que lo asisten en una
situación más favorable.
Históricamente, los objetivos de la
automatización han sido: el procurar la
reducción de costos de fabricación, la
calidad constante en los medios de
producción, y liberar al ser humano de las
tareas tediosas, peligrosas o insalubres.
La aparición de la microelectrónica y los equipos
informáticos, ha tenido como consecuencia el que sea
posible lograr mayores niveles de integración entre el
Sistema Productivo y los centros de decisión. Este concepto
es la base de la Automatización Integrada - CIM- (Computer
Integrated Manufacturing), que tiene como objetivos :

* Reducir los niveles de stock y aumentar su rotación


* Disminuir los costos directos
* Control de los niveles de stock en tiempo real
* Reducir los costos de material
* Incrementar la productividad
* Mejorar el control de calidad
• Permitir la rápida introducción de nuevos productos
• Mejorar el nivel de servicio
• Aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante la
reducción de los tiempos de preparación y puesta a punto
Automatización moderna:

Compatibilizar objetivos de Eficiencia y


Flexibilidad en los sistemas productivos
mediante la integración de ordenadores y
máquinas.
La automatización moderna
Automatización más La automatización
sencilla de implantar en
flujo lineal por:
Moderna Intenta
compatibilizar objetivos
la alta repetitividad y el
antagónicos:
gran volumen de
FLEXIBILIDAD y
fabricación. EFICIENCIA

Para conseguir alta


repetitividad en
procesos de bajo
Novedosa en volumen se utiliza:
entornos de :
Producción en lotes.

Tecnología de Grupo
LA TECNOLOGÍA DE GRUPO

Se trata de organizar los componentes o partes de los


productos en grupos

Cada uno constituirá una familia con necesidades de


fabricación similares

Asignando grupos de máquinas (células) para su


producción para minimizar el cambio de éstas.

Las máquinas de un grupo a su vez requieren cambios


menores para adaptarse a diferentes lotes dentro de
una misma familia.
LA TECNOLOGÍA DE GRUPO
Las células son
áreas separadas
Pequeñas líneas
de fabricación • Seconsigue simplificar la ruta de
fabricación

• Se reduce el tiempo del producto en


el taller

• También las colas de espera

• Programación y Control de la
producción más sencilla.
DISTRIBUCIÓN
adecuada para las
células

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DISTRIBUCIÓN EN FORMA DE U
adecuada para las células

Entrada

Salida

Desplazamiento
Máquinas Operarios
del operario
LAS CÉLULAS DE TRABAJO

Células virtuales: Una operación puede


realizarse por más de una máquina
– Las máquinas pueden realizar diferentes tareas.
– Las rutas se cambian /combinan para evitar
embotellamientos

Finalidad:
– Que la producción siga
– Que pueda haber máquinas en mantenimiento
sin parar la producción
CLASIFICACIÓN DE LA
AUTOMATIZACIÓN
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VOLUMEN DE PRODUCCIÓN (CLASES DE AUTOMATIZACIÓN)

Automatización Fija
Automatización Programable
Automatización Flexible

TECNOLOGÍA UTILIZADA (NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN)

Automatización débil
Robots
Máquinas de Control numérico
CAM (Fabricación Asistida por Ordenador)
FMS (Sistemas de Fabricación Flexible)
CIM (Fabricación integrada por ordenador)
La automatización fija
se utiliza cuando el volumen de producción es muy
alto, por tanto, se puede justificar económicamente el
alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto con rendimiento alto y tasas de
producción elevadas.

Un posible inconveniente de la automatización fija es


su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del
producto en el mercado.
La automatización programable

se emplea cuando el volumen de producción es


relativamente bajo y hay una diversidad de
producción a obtener.

En este caso el equipo de producción es diseñado


para adaptarse a la variaciones de configuración del
producto; esta adaptación se realiza por medio de un
programa (Software).
La automatización flexible

Adecuada para un rango de producción medio, estos


sistemas poseen características de la automatización
fija y de la automatización programada.

Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por


una serie de estaciones de trabajo interconectadas
entre sí por sistemas de almacenamiento y
manipulación de materiales, controlados en su
conjunto por una computadora.
NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN

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 Automatización débil: por ej.:
– acoplar a máquinas convencionales
intercambiadores automáticos de herramientas,
– mecanismos de parada y arranque de máquinas, etc.
 Robots
 Máquinas de Control numérico
 CAM (Fabricación Asistida por Ordenador)

+  FMS (Sistemas de Fabricación Flexible)


 CIM (Fabricación integrada por ordenador)