Metalurgia de

Minerales No
CONCENTRACIÓN
Ferrosos
DE HIERRO
 Alrededor del 98% del mineral de hierro se utiliza para
la fabricación de acero.

El hierro es el metal más utilizado, representando un

INTRODUCCIÓN 95% de la producción mundial metálica. Los

principales usos del hierro son en obtención de aceros
estructurales, hierro fundido y de hierro forjado.

El mineral de hierro se extrae aproximadamente en 40

países, siendo los principales cinco productores
Australia, Brasil, India, China y Rusia, en los cuales en
el año 2015 se originó aproximadamente el 80% de la
producción mundial.
 El Hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado
como adorno, y para fabricar armas.

La edad de Hierro comienza cuando nuestros antepasados

ANTECEDENTES aprenden a extraer el Hierro de los minerales que lo
contienen. Por exigencias de la producción, se dio paso al
horno de carbón y mineral. Sin embargo, habían
HISTÓRICOS descubierto un producto verdaderamente importante: el
Hierro colado.

El procesado moderno del Hierro comenzó en Europa

central después de la mitad del siglo XIV d.C.
 Configuración
Símbolo: Fe Número atómico: 26
electrónica: [Ar] 4s2 3d6

CARACTERÍSTICAS MA = 55,847
Número de Número de
protones/electrones: 26 neutrones: 30
PRINCIPALES DEL
HIERRO:
Características Clasificación: Metal de
Color: plateado.
Símbolo de
Origen: proveniente de

Generales transición la palabra latina Ferrum

(hierro)

Usos: acero,
hemoglobina Obtenido de: minerales
(transporta oxígeno en de hierro
la sangre)
 Es un metal plateado-blanco o
Es dúctil y maleable.
gris.

CARACTERÍSTICAS Es atraído por los imanes y se lo

Este metal puro es
químicamente muy reactivo y
se oxida rápidamente en
PRINCIPALES DEL puede magnetizar fácilmente. contacto con el aire húmedo,
formando óxidos rojizos

HIERRO: amarronados.

Propiedades Hay tres formas alotrópicas de

hierro, conocidos como alfa,
gamma, y delta. El hierro alfa, Tiene una resistencia a la
físicas también conocido como ferrita,
es la forma estable de hierro a
tracción muy alta.

temperaturas normales.

El punto de fusión de hierro

puro es 1536 ° C (2797 ° F) y su Su densidad es de 7,87 gramos
punto de ebullición es de unos por centímetro cúbico.
3.000 ° C (5.400 ° F).
 Se combina
fácilmente con el
oxígeno del aire
El hierro es un metal húmedo. Al producto
CARACTERÍSTICAS muy activo. de esta reacción, el
óxido de hierro
PRINCIPALES DEL (Fe2O3), se lo conoce
como óxido.
HIERRO:
Propiedades
Químicas El hierro también
reacciona con agua
También se disuelve
en la mayoría de los
muy caliente y vapor ácidos y reacciona
para formar con muchos otros
hidrógeno gaseoso. elementos.
 Hematita (Fe2O3): Es el óxido de hierro
deshidratado. Este mineral contiene
PRINCIPALES
entre 50% y 60% de hierro. Se reduce
con mayor facilidad que el imán natural
(magnetita).
MINERALES
DE HIERRO
Limonita (FeO):Es el óxido de hierro
hidratado. El mineral contiene entre 20%
y 60% de hierro. Se reduce bien, lo que
hace económica la obtención del hierro
colado incluso con minerales pobres.
Magnetita (Fe3O4): Contiene el hierro en
forma de óxido ferroso y férrico. El
contenido de hierro en este mineral
oscila entre 45% y 70%.
Siderita (FeCO3):Es la combinación del
ácido carbónico con el hierro. El
contenido de hierro en este mineral
oscila entre 30% y 42%, tiene un color
gris con matices de amarillo.
HIERRO A NIVEL
MUNDIAL:
Principales
Reservas
• Ley de Hierro contenido en
las principales reservas
mundiales. Cochilco basado
en información de USGS
2016.
 HIERRO A NIVEL
MUNDIAL: Principales
Reservas

• Participación por país en las

reservas mundiales de
mineral de hierro (%).U.S.
Geological Survey, Mineral
Commodity Summaries,
January 2016
 HIERRO A NIVEL
MUNDIAL: Principales
Países Productores

• Ranking de los principales

países productores de
mineral de hierro a nivel
mundial en 2018 (en
millones de toneladas
métricas). © Statista 2019.
 HIERRO A NIVEL MUNDIAL: Principales Minas de
Hierro a Nivel Mundial

Mina de Cielo Abierto para extracción de hierro mineral SNIM: La mina extrajo 10.7 MTon / año de mineral en el
2004 y embarcaron 11 Mton, de producto
Mina de hierro mineral Hamersley Basin: La producción de hierro mineral en el año 2006 fue de 97.2 Mton.

Mina de Hierro mineral Kiruna: En 2004 Kiruna produjo 14.5 Mton. De hierro mineral

Mina de Hierro mineral Malmberget: En 2004, produjeron 7.8 Mton – Minas subterráneas

Samarco Mina de Hierro Alegria en Brasil: En el año 2005, la mina extrajo 32.8 Mton
 Principales Minas de
Hierro a Nivel Mundial:
IMPORTACIONES DEL
MINERAL

• Distribución porcentual de
los principales importadores
de mineral de hierro. “Steel
Statistical Yearbook 2016”,
World Steel Association
 • Exportaciones netas de mineral de hierro 2015 (millones de
Principales Minas de Hierro a toneladas) * Comunidad de Estados Independientes, CIS por
Nivel Mundial Commonwealth of Independent States. “Steel Statistical Yearbook
EXPORTACIONES DEL MINERAL 2016”, World Steel Association
DEL HIERRO
 • Mineral de hierro Precio Mensual - Dólares americanos por
HIERRO A NIVEL MUNDIAL: tonelada métrica seca. Thomson Reuters Datastream, World Bank.
PRECIO DEL HIERRO
HIERRO EN EL PERÚ
• La empresa Shougang Hierro Perú es la única productora de
hierro a nivel nacional y realiza operaciones en el Distrito de
San Juan de Marcona, Provincia de Nazca. De acuerdo con
información del Ministerio de Energía y Minas, la empresa ha
registrado un incremento sostenido en su capacidad de
producción: así, de un nivel promedio de 3,1 millones de
toneladas métricas en el período 2000-2003, pasó a un nivel
de 5,1 millones en el 2007-2008. Sin embargo, por efectos de
la crisis internacional que afectó la demanda mundial de acero
y en consecuencia los pedidos de hierro, la producción declinó
a 4,4 millones de toneladas métricas en el 2009. En este último
año, las exportaciones de hierro de la empresa ascendieron a
US$ 298 millones, siendo los principales mercados de destino
China (84%) y Japón (13%).
 • Pampa del pongo: comienzo
de operación 2020
• Apurímac Ferrum: El
yacimiento minero se
desarrollará como un tajo
abierto, donde se ha
calculado una reserva de 269
millones de toneladas de
roca con una ley promedio
de 57.3% Fe. Inicio de
operación 2023
• Cuzco: comienzo de
operación 2023
HIERRO EN EL PERÚ:
Próximos Proyectos
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
LA MINERA SHOUGAN
EXPLORACIÓN: Consiste en la búsqueda del yacimiento
o del terreno, con el propósito de conocer las
características cualitativas y cuantitativas del mineral del
hierro.

PERFORACIÓN: Se realiza la perforación del suelo (vetas

de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2 tipos
de perforación: Perforación Primaria, Perforación
Secundaria
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
LA MINERA SHOUGAN
• DISPARO: En este subproceso se realiza la carga de los taladros
con la mezcla explosiva consistente en Nitrato, Aluminio,
Petróleo y Fulminantes. También se tiende la malla de guías con
pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo
diseño.
• CARGUÍO: Se realiza el carguío de los materiales. Esta actividad
es realizada por las palas, que tienen una capacidad de balde de
30 tls, y/o cargadores frontales.
Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con
energía eléctrica.
Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan
con combustible. Estos equipos se encuentran agrupados por
flotas de acuerdo a características particulares.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
DE LA MINERA SHOUGAN
• ACARREO: En esta actividad se realiza el transporte de
materiales de minas o canchas hacia las plantas o canchas
de depósito. El acarreo se realiza con camiones que
tienen gran capacidad de carga. Estos camiones siguen
rutas determinadas para llegar a sus destinos.
• CHANCADO (MINA): En este subproceso se realiza el
chancado de minerales y baja ley. Para esto se utilizan 2
plantas chancadoras
Planta 1: Chancado de Mineral.
Planta 2: Chancado de Mineral y baja Ley.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
LA MINERA SHOUGAN
ENVÍO DE CRUDOS: En este subproceso se realiza el transporte del mineral de
plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio. Interviene el
Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una longitud total de
18.5 Km. Estas fajas funcionan con motores eléctricos.

CHANCADO (SAN NICOLÁS): Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del

Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de mineral. De las canchas es enviada a la
Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de Producción (Primaria y
Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.Las
instalaciones de planta chancadora comprenden:
Stock de crudos
Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)
Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA
MINERA SHOUGAN:
CONCENTRACIÓN
• El mineral proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los
procesos de molienda fina y molienda gruesa. Existen 9 líneas de
molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de barras.
• La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el
concentrado recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo
(Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves. El proceso de clasificación
de hidrociclones se realiza dependiendo de la producción programada.
• El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.
La Separación magnética final se realiza en separadores magnéticos
Finisher, el concentrado recuperado continúa hacia el proceso de flotación,
el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves. Para separar el
Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotación de
Celdas, en el cual se utilizan reactivos químicos para su fin.
 • FILTRADO: El mineral de molienda fina
(Planta Magnética) es procesado en esta
PROCESO DE etapa según el tipo de producción. (Torta
Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).
PRODUCCIÓN Producción Torta Stock Puerto
DE LA MINERA Producción Filter Cake para Peletización
El concentrado filtrado es recibido en una
SHOUGAN tolva, para ser enviado a Planta Pélets.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA
MINERA SHOUGAN: PELETIZACIÓN

• Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores,

mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda del
disco. Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un ángulo de
inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del
concentrado (granulometría, humedad) para la formación de las bolas
(conocido como pélets verdes). Para regular el tamaño de los pélets y
su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la
dirección en el traslado del grano a través de la cama hasta la
formación del pélets.
• Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por
medio de carros con una parrilla con aberturas, encima una cama de
pelets quemados. Los pélets verdes pasan por un sistema de
clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los
pélets forman una cama homogénea.
 • TRANSFERENCIA: El producto depositado en canchas de Stock de Planta,
es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de
Transferencia.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de
Puerto.
PROCESO DE Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según
su clasificación.

PRODUCCIÓN • EMBARQUE: El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es

enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de
Embarque. Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la

DE LA MINERA zona de Embarque. Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la

cual pesa el tonelaje embarcado. Finalmente, el producto es
transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo

SHOUGAN Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del
Barco.
• CONTROL DE CALIDAD: Durante todo el proceso, se toman muestras, las
cuales son enviadas al Laboratorio, el cual está dividido en:
Laboratorio Metalúrgico: Donde se realizan pruebas físicas.
Laboratorio Químico: Donde se realizan pruebas químicas.
EXTRACCIÓN DEL HIERRO - ETAPAS DEL PROCESO

CLASIFICACIÓN Y LIMPIEZA CON EQUIPOS

MAGNÉTICOS: El producto enriquecido de las primeras
etapas de molienda y separación magnética pasa para
un clasificador hidráulico para eliminar un volumen
CHANCADO Y MOLIENDA: El chancado se hace en la
grande de agua en el rebose. Algo de sílice fina es
manera convencional en 2 o 3 etapas para un producto
también eliminado en este circuito. La descarga inferior
aproximadamente menor a ¾ de pulgada, el cual es un
del clasificador es generalmente tratada en 3 etapas de
buen alimento para el circuito de molienda.
separación magnética para tener un producto de buena
calidad, y también se produce un relave no magnético.
El concentrado magnético en este punto usualmente
contendrá 63 % a 64% de hierro con 8% a 10% de sílice.
EXTRACCIÓN DEL HIERRO - ETAPAS DEL PROCESO

• ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN: Para un mejor resultado hay que

pasar la pulpa por una bobina para dispersar las partículas magnéticas y
tener una pulpa adecuada para la flotación.
El alimento a la flotación para la remoción de sílice es diluido con
agua hasta 35%-40% de sólidos. Pudiendo eficazmente flotar la
sílice y los silicatos de hierro a este porcentaje de sólidos.
Para esta separación las celdas de flotación mecánicas se instalan
en el circuito primario. La aeración intensa de la pulpa es
necesaria para separar la sílice y los silicatos de hierro a través de
su flotación en la espuma. El concentrado de hierro usualmente
reporta de 4% a 6% de sílice. La pérdida de hierro en la espuma
está baja. La espuma puede ser limpiada y reflotada o remolida si
es necesario.
• REACTIVOS PARA LA FLOTACION: Un reactivo catiónico es usualmente necesario
para eficazmente activar y flotar la sílice del hierro. Un espumante como el Metil
Isobutil Carbinol o el heptanol es necesario para tener una buena espumación. En
algunos casos un dispersante como goma es útil para deprimir el hierro. El consumo
típico de reactivos es el siguiente:
Armac …………………………………………… 0.05-0.08 kg/ton
Goma ……………………………………………. 0.5 kg/ton
Heptanol………………………………………… 0.012 kg/ton EXTRACCIÓN
Algunas operaciones han llegado a usar una amina a razón de
0.03 kg /ton y 0.03 kg/ton de espumante.
Otros parámetros importantes:
DEL HIERRO -
Granulometría: 82-85% malla -32
pH: 9-9.5
ETAPAS DEL
Colectores: amina primaria (R=C18)
Espumantes: Metil Isobutil Carbinol o el heptanol.
PROCESO
Modificadores:
Activadores: reactivos catiónicos.
Reguladores de PH : Cal
Depresores: almidón de guar, papa o mandioca,
como depresor de la hematita.
Dispersantes o floculantes
VARIABLES DE LA FLOTACIÓN

• Granulometría de la Mena: 82-85% malla -325

• Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación
• Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos: La densidad de la pulpa o porcentaje de
sólidos en la flotación de minerales viene determinada desde la etapa de
molienda/clasificación. La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral
en las etapas de flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. 35%-40% solidos
• Tiempo de Residencia: El tiempo de flotación depende de las características del
material que se va a flotar para la optimización de los circuitos de flotación el tiempo
optimo de cada etapa se determina aplicando criterios de pruebas cinéticas de
flotación.
• P: El pH es la variable de control mas utilizado en el proceso de flotación, ya que
resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como en la depresión de los
minerales. 5-6.5
• ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN: El concentrado de hierro de alta ley y bajo en sílice,
luego de dejar el circuito de flotación es espesado y filtrado en la manera convencional
con un filtro del disco para tener una humedad de 8% a 10% antes del tratamiento en la
planta de pellets. Ambos, el espesador y el filtro deben ser unidades para trabajo
pesado. Generalmente, en los concentradores la descarga inferior del espesador
contiene de 70 a 72% de sólidos, y es enviado a un tanque agitado para mantener la
pulpa de manera homogénea antes de enviar la pulpa a los filtros.
VARIABLES DE LA FLOTACIÓN
• Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa : El acondicionamiento es una
etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para que actúen en
forma eficiente los reactivos de flotación.
Algunos colectores y modificadores presentan cinética de adsorción
en los minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse al molino de
bolas, mientras que otros reactivos se incorporan directamente al
estanque acondicionador de la pulpa.La aireación de la pulpa en la celda es
una variable importante que normalmente es controlada por el
operador de la planta, la cual permite la aceleración o retardación de la
flotación en beneficio de la recuperación metalúrgica o de la ley del
elemento útil.
• Calidad del Agua: Es común en las plantas concentradoras, que parte
importante del agua utilizada sea agua de proceso, recuperada. Esta
utilización de agua de proceso produce un ahorro en el consumo de agua y
en el consumo de espumante, pero se puede producir un aumento de
algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación de los minerales debe
ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos para la
flotación.
 EXTRACCIÓN DEL HIERRO - ETAPAS DEL PROCESO

• ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN: El concentrado de hierro de alta ley y

bajo en sílice, luego de dejar el circuito de flotación es espesado y
filtrado en la manera convencional con un filtro del disco para tener
una humedad de 8% a 10% antes del tratamiento en la planta de
pellets. Ambos, el espesador y el filtro deben ser unidades para trabajo
pesado. Generalmente, en los concentradores la descarga inferior del
espesador contiene de 70 a 72% de sólidos, y es enviado a un tanque
agitado para mantener la pulpa de manera homogénea antes de enviar
la pulpa a los filtros.
 • Balance Global
• F=C+T
• Balance por componente
• 𝐅𝐟 = 𝐂𝐜 + 𝐓𝐭
DONDE:
BALANCE • F= Alimentación del hierro (tonelaje),
METALÚRGICO 100% fracción
• C= Concentrado de hierro, %
• R= Relave del hierro, %
• f, c, t= Concentraciones por corriente
(%, g/t, ppm, etc.)
 • RADIO DE CONCENTRACION METALURGICA (RCM)
• Es la cantidad del mineral que entra a la planta para
producir una tonelada de concentrado.
• RCM=(C-F) /(F-T)
• RCM=PM/PC
• RCM=VC/VM
• DONDE:
BALANCE • C= Ley de concentrado

METALÚRGICO • F= Ley de cabeza

• T= Ley de relave
• PM= Peso del mineral
• PC= Peso del concentrado
• VC= Valor de concentrado
• VM= valor de mineral
 RECUPERACION METALURGICA(R)
Es el porcentaje de recuperación del
metal valioso del mineral de cabeza.
Este término se refiere a la eficiencia y
rendimiento del proceso de flotación.
BALANCE • R=(C(F-T)) /(F(C-T)) ×100
METALÚRGICO DONDE:
• C= Ley de concentrado
• F= Ley de cabeza
• T= Ley de relave
 BALANCE GLOBAL EXPERIMENTAL
• F= C+R
• 1600=C+R
• (3200= 2C+2R) ×2
BALANCE • 16000=35C+2R
METALÚRGICO • 12800= 33C
• C=387.879 TM
• R=1212.121 TM
 CONTENIDO METALICO DEL ALIMENTO
• C.M(F)=1600×10
• C.M(F)=16000 TM
CONTENIDO METALICO DEL
CONCENTRADO
BALANCE • C.M(C)=387.879×35
METALÚRGICO • C.M(C)=13575.765 TM
CONTENIDO METALICO DEL RELAVE
• C.M(R)=1212.121*2
• C.M(R)=2424.24
 CALCULANDO EL RADIO
• R=1600/387.879
• R=4:1
BALANCE RECUPERACION (%)
METALÚRGICO 1600 100%
13575.765 X
X=84.8%
 Además de la remoción efectiva de sílice con poco requerimiento
de agua tiene un bajo costo, no consume muchos reactivos ni
requiere mucha energía. El mantenimiento es bajo puesto que el
concentrado magnético es poco abrasivo. Aun después de muchos
años de operación, es poco el desgaste en los agitadores de las
celdas.

La posibilidad de inicialmente moler más grueso y producir un

VE NTAJAS DE producto intermedio en flotación para su posterior retratamiento.
En lugar de inicialmente moler 85-90% menos malla 325, se puede
LA FLOTACIÓN moler a 80-85% menos malla 325 dará y se podrá procesar un
mayor tonelaje en el circuito de molienda.

Las celdas de flotación mecánicas son un efectivo medio de

separar la sílice desde concentrados de hierro magnéticos. Algunas
plantas usan esta consideración para tener facilidad en la
operación y tener una mejor producción de concentrados de
hierro con muchos menores contenidos de sílice.
 Ley del mineral: La composición química del mineral es importante sobre
todo desde el punto de vista de la ganga se desea que contenga la menor
cantidad de Si02 y Al203 ya que estos compuestos son eliminados mediante
la adición de caliza a la carga del horno. A mayor cantidad de Si02 mayor
cantidad de CaC03.

Tamaño del mineral: El mineral debe tener el tamaño requerido para que
los gases puedan muy bien circular por la carga y el proceso continúe sin
interrupciones. Para minerales que se reducen fácilmente el tamaño más
PIROMETALURGIA: conveniente fluctúa entre 25 a 50 mm. y para los más difíciles de reducir
entre 20 a 40 mm.
VARIABLES QUE
INFLUYEN Dureza del mineral: El mineral debe tener una determinada dureza ya que
está sometido a continuos golpes y choques durante su transporte al patio
de minerales y al horno. Con poca dureza se formarían muchas partículas
finas que causarían los problemas mencionados.

Porosidad del mineral: Significa un factor importante que determina la

velocidad con que el mineral puede ser reducido por los gases.
 Mineral de Fe en estado sólido: Fe₂0₃, puede ingresar en forma de
Granza o Pellets, el primero es un producto tradicional en las
minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63% Fe,
Dimensiones, entre 10 y 30 mm. El pellets que es material
enriquecido, tiene una Ley = 64% Fe

PIROMETALURGIA:
COMPONENTES Combustible: La hulla se trata en los hornos para obtener el
Coque, tiene la función de elevar la temperatura durante su
DE LA CARGA DE combustión y también de actuar como agente reductor

UN ALTO HORNO
Fundente: Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por finalidad
disminuir el punto de fusión de las cenizas y la ganga, este sistema
fluido tiene menor peso específico y sobrenada al material líquido.
De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del
horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono
y como sustancia fundente.
 Concentración: los minerales de hierro extraídos se concentran, eliminando parte de la
ganga y obteniendo un mineral sobre más rico en hierro. La concentración se puede
llevar a cabo mediante los siguientes métodos:

Por separador rotativo

Por lavado
magnético

PIROMETALURGIA: Reducción de tamaño: para ser introducido al Alto Horno, el mineral de

hierro debe tener un tamaño adecuado, que depende de cada horno;
PREPARACION DEL para ello se lo tritura usando máquinas destinadas a tal uso, como ser
cilindros trituradores, trituradores a rotación excéntrica, trituradores a
MINERAL mandíbula.

Aglomración o briquetado: así también, el mineral no puede tener un

tamaño menor del adecuado, por lo que si es muy pulverulento es
necesario aglomerarlo o formar ladrillos o briquetas.
 PIROMETALURGIA:
MATERIAS PRIMAS Y
ALTO HORNO

• El coque.
• Mineral de caliza.
• Aire.
PIROMETALURGIA:
Diagrama De
Bloques de Alto
Horno
PIROMETALURGIA
: REACCIONES EN
EL ALTO HORNO
 PIROMETALURGIA : RIESGOS ASOCIADOS

Ventajas: Desventajas

Bajos requerimientos energéticos Reductores Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos
baratos.
Costosa recuperación y tratamiento de los gases.
Las altas capacidades específicas conducen a bajos
costos de inversión y obra de mano.
La separación del metal y sus residuos constituye un
proceso simple y barato.
Los metales preciosos son ampliamente recuperados
como subproductos
El descarte de desechos sólidos es simple
 El hierro es usado considerablemente
para producir aceros estructurales,en
la obtención de gran cantidad de
hierro licuado. Es muy solicitado en
labores industriales, en la fábrica de
edificios y otras importantes obras a
nivel mundial.
Otras utilidades del hierro y sus
combinaciones se relacionan con la
creación del hierro magnético, con
colorantes y abrasivos. Además de
estar presente en tantos minerales, se
localiza en aguas freáticas y en la
hemoglobina del ser humano.

PRINCIPALES
USOS DEL Otros usos menores para el hierro
HIERRO son:
•Hierro en Polvo: Utilizado para productos metalúrgicos,
imanes, partes de auto y catalizador.
•Hierro Radioactivo (Fe59): Es utilizado en medicina y
además como un elemento marcador en investigaciones
bioquímica y metalúrgica.
•Azul de Hierro: utilizado en pinturas, tinturas para
impresión, plásticos, cosméticos, tintura de papel,
ingrediente como fertilizante, terminaciones para autos e
industriales.
•Óxido de hierro negro: Se usa como pigmento, metalurgia,
medicina, tintas magnéticas y en ferritas para la industria
electrónica.
 Pellet Feed: Mineral de hierro
comercializable de bajo tamaño, Pellet básico o auto fundente: Pre
que debe ser aglomerado en forma concentrado de hierro aglomerado
El hierro es comercializado como
de pellets para utilizarlo como en forma de nódulos, ley 65.5%
insumo en los altos hornos (ley utilizado directamente en hornos.
69%).

Granzas: Es el producto tradicional

Pellet Chip: Producto usado en
Pellet de reducción directa: método
proceso sinterización para producir
de reducción directa, que entregan
nódulos (sinter) usados como carga
como producto hierro esponja. Ley
directa a alto horno, para
66%
producción de arrabio. Ley 65%.
de las minas de hierro,
generalmente se le somete a un
proceso de beneficio para separarlo
de la ganga, aumentando así su ley
de fierro. Ley 63%, tienen mayor
granulometría.

Finos: nódulos finos de hierro con

ley 63% para alimentación directa
de hornos, mayor granulometría.
CONCLUSIONES
Muchos productores de hierro a escala mundial han revisado
y modificado sus procesos de operación substituyendo o
incluyendo columnas de flotación en sus flujogramas de
proceso, para de este modo optimizar el proceso y reducir el
contenido de sílice en los concentrados de hierro.

El circuito o proceso a ser diseñado, dependerá de la

variedad de flujos que las columnas de flotación
deberán responder eficientemente y satisfacer los
requisitos metalúrgicos esperados.
GRACIAS