KAYNAK HATALARI Kaynak, malzemelerin s n rl bölgelerine s uygulayarak birbirlerine birle tirme yöntemidir.

Teknolojik olarak, bas nç ve ergitme kayna olmak üzere iki ana

gruba ayr l r. Bas nç kayna nda, malzemelerin birle me yüzeylerine s ile birlikte bas nç uygulan r. Gereken s yak t, elektrik direnci veya sürtünme ile sa lan r. Ergitme kayna nda ise, birle me bölgelerinin ve ilave metalin s etkisi ile ergitilmesi suretiyle malzemeler birle tirilir. Burada s kayna , oksihidrojen alevi, oksiasetilen alevi veya elektrik ark olabilir. malat sanayinde kullan lan en yayg n birle tirme yöntemi elektrik ark kayna d r.
1/67

Kaynak Bölgesinin Yap sal Özellikleri Ergitme kayna ile birle tirilen malzemelerin kaynak bölgesi, kaynak

metali ve s tesiri alt ndaki bölge (ITAB) olmak üzere iki bölgeden olu ur. Kaynak Metali Kaynak s s n n etkisiyle ergiyen ana metalin ve ilave metalin

kat la mas yla olu an kaynak metali, malzemelerin birbirleriyle birle mesini sa lar. Kaynak metalinin bile imi, ilave metalin ve ana metalin homojen kar m yla belirlenir.

2/67

Kat la ma, ergimemi kom u ana metal tanelerinde ba lay p, kolonsal yap da ilerler. Kat la ma s ras nda birbirine z t kenarlardan ba layarak büyüyen taneler, kaynak metalinin orta k sm nda birle ir. En son kat la an bu bölge empüritelerin ve porozitelerin topland bölgedir

3/67

Is Tesiri Alt ndaki Bölge ITAB kaynak metalinin hemen yan nda bulunan ve kaynak s s ndan etkilenerek birtak m metalurjik reaksiyonlar n gerçekle ti i ana metal bölgesidir. Kaynak metalinden ana metale do ru olan s ak yla yüksek s cakl klara s nan ITAB¶ n geni li ini, o metalde metalurjik reaksiyonlar n

gerçekle ebilece i en dü ük s cakl k belirler. Örne in, haddelenmi sade C¶lu çeliklerde 600º¶nin alt ndaki s cakl klarda önemli bir metalurjik de i im olmaz. Bu nedenle normalize edilmi sade karbonlu çeliklerde ITAB, kaynak s ras nda 600º C¶nin üstündeki s cakl klara s nan bölgeleri kapsar. Su verilip 300º C¶de temperlenmi çeliklerde ise, ITAB s n r n kaynak s ras nda 300º C¶ye s nan bölgeler belirler.
4/67

5/67

3 C¶lu çeliklerde ITAB¶da meydana

n dönü ümler; Kaynak metaline

n olan 1 nolu bölgede, kaynak s s na yak n östenit

iyle çeli in ergime s cakl ç k ld ndan iri

kl klara

leri olu ur ve kaynak sonras nda iri

nit taneleri kolayl kla martensite

ü ür. Daha dü ük s cakl lara s nan taneli ostenitin olu tu u 2 nolu martensit olu umu so uma

ede,

na ba l d r.

3 nolu bölgede baz dönü ürken baz lar

ler ostenite

ü mez. Ostenit s cakl

na s nmayan

So uk i lem uygulanm (örne in, çelikler) ostenitik kaynak

metaller paslanmaz ile ITAB¶daki

birle tirildi inde s cakl k art

so uk i lem yap s n

bozarak yeniden kristalle mi bir yap olu turur. ITAB¶deki tanelerin yeniden boyutu kristalle en bulunduklar

bölgenin s nd

s cakl a ba l d r.

Kaynak metaline yak n yerde, s cakl k art n n daha fazla olmas

So uk i lem uygulanm dü ük C¶lu ve az ala ml iki çeliklerde farkl ise,

ITAB¶de

yeniden

kristalle me bölgesi bulunur. lk yeniden kristalle me bölgesi, so uk i lem görmü ferritin dü ük s cakl kta (T<723º C) yeniden

kristalle mesi ile olu ur. kinci yeniden kristalle me zonu ise, kaynak metaline daha yak n olup, ferritin ostenite dönü mesi sonucu ortaya ç kar
8/67

Kaynak s ras nda iç gerilme olu mas So uma s ras nda, kaynak diki inin kendini çekerek büzülmesi ve ana metalin buna direnç göstermesi kaynakl parçalarda çatlama,

k r lma ve çarp lma gibi hatalarla sonuçlanabilen iç gerilme olu mas na neden olur. Kaynak iç gerilmelerini, uygun dizayn ve kaynak öncesi ve/veya sonras nda yap lacak s l i lem ile azaltmak mümkündür.
9/67

Kaynakl Yap larda Hasar Kaynakla birle tirilmi çelik yap larda, servis ko ullar na (gerilme iddeti, gerilme türü ve ortam) ba l olarak kaynak bölgesinde ortaya ç kan hasarlar; gevrek k r lma, yorulma ve korozyon olmak üzere üç ana grupta toplanabilir. Statik yükler alt ndaki kaynakl yap lar n kaynak bölgesinden gevrek k r lmas nda, kaynak hatalar ve iç gerilmelerin yan s ra kaynak bölgesinin mikroyap s da önemli rol oynamaktad r. Kaynak

metalinin ve ITAB¶nin mikroyap s , kaynak bölgesinin toklu unu ve dolay s ile çatlak ilerleme h z n kontrol etmektedir.
10/67

Dinamik yüklemelere maruz kalan kaynakl parçalarda yorulma ömrü kaynak bölgesinin yüzey düzgünlü üne kar duyarl d r. Bunun yan s ra yüzey poroziteleri, yanma oluklar , ergime ve nufuziyet eksikli i gibi kaynak hatalar , kaynakl parçalar n yorulma dayan m n önemli derecede azaltmaktad r a r

11/67

Kaynakl

parçalarda, kaynak bölgesinin korozyon direnci ana

metalinkine e de er olmas na ra men, kaynak bölgesindeki bile im ve mikroyap farkl l klar bu bölgede baz korozyon problemlerine neden olabilir. Kaynakl yap larda; galvanik korozyon, aral k

korozyonu, taneler aras korozyon ve gerilmeli korozyon kaynak bölgesinde en s k görülen korozyon türleridir

12/67

KAYNAK HATALARI Elektrik ark kayna nda kar la lan ba l ca kaynak hatalar ve bunlar n olu um nedenleri; Nüfuziyet Azl (Lack of Penetration) nda olmamas

Kaynak s ras nda ergimenin bütün malzeme kal nl

sonucunda ba lant n n alt k s mlar nda k r lmaya neden olabilecek oyuk ve çentiklerin olu mas . Bu hata üç ekilde görülebilir. (i) Pasolar esas metalin kök k sm nda kal nl k içine nüfuz etmezse, (ii) Z t iki paso kar l kl at ld zaman birbirlerine nüfuz etmezlerse,

(iii) ³T´ tipi bir kaynakta esas metale nüfuziyet olmamas köprü eklinde görülmesi olay d r.
13/67

Elektrik ark kayna nda nufuziyet azl etkenlerden kaynaklan r. Bunlar;

n n olu mas a a daki

yBirle tirme yerinin ekline uygun bir elektrot çap n n seçilmemi

olmas
yAk m iddetinin uygun seçilmemi olmas yUygun bir kaynak a z n n aç lmam olmas yKök pasosunun kötü çekilmesi
y Çözüm:
y y y y

Kaynak s s n n artt r lmas Kaynak a z n temizlemek Uygun çapta elektrot kullanmak Kaynak diki inin hatal bölgesini veya tamam n söküp tekrar birle tirmek 14/67

15/67

16/67

Birle tirme azl

(Yetersiz ergime) ; lan kaynak

Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste y

metaline ait pasolar aras nda birle meyen k s mlar n bulunmas sonucunda bu hata ortaya ç kar. Birle me azl na genellikle curuf, oksit, kav ve di er demir neden olur. Bu maddeler, esas metal

olmayan yabanc maddelerin varl

veya ek kaynak metalinin tamamen ergimesine engel oldu undan yetersiz bir birle me ortaya ç kar. Nedenleri;
y Kirli kaynak a z yan yüzleri, Yetersiz s girdisi, y Hatal bir teknik uygulanmas , Kötü a z dizayn , y Çok büyük kaynak a z geni li i, y Yüksek s girdisi ile çok h zl kaynak uygulamas ,
17/67

18/67

19/67

Yanma oluklar veya çentikler; Bu hata ana malzemede ve diki in kenar nda oyuk veya çentik eklinde ortaya ç kar. Oluklar diki boyunca, sürekli veya kesintili olarak devam eder. Yanma oluklar kaynak diki i kesitini zay flatt klar ndan ve çentik etkisi yapt klar ndan özellikle, dinamik zorlamalar n etkisi alt ndaki ba lant larda istenmezler. Nedenleri;
y Ak m iddetinin yüksek seçilmesi, y Kaynakç n n a r h zla çal mas , y Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapmas , y Kaynak s ras nda elektrodun yanl

aç yla tutulmas ,

y Esas metalin a r derecede pasl olmas
20/67

21/67

Kal nt lar Ergiyen elektrod ile gazalt kayna nda iki tür kal nt ile kar la l r. Bunlar curuf ve oksit kal nt lar d r. Kal nt lar gerek kaynak kesitini zay flatmalar ve gerekse çatlak

ba lang c na neden olduklar ndan arzu edilmezler. M G-MAG kaynak yönteminde curuf kal nt s problemi, örtülü elektrod kullan ld nda büyük bir sorun de ildir. Çünkü, kaynak banyosu curuf

örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi taraf ndan korunmaktad r. Ancak özellikle çeliklerin kayna nda kullan lan baz tür elektrodlar diki üzerinde çok az miktarlarda cams bir curuf olu tururlar. Çok pasolu kaynakta bir sonraki pasoya ba lamadan önce bunlar n temizlenmesi özellikle önerilen bir konudur. Bu olaya kaynak h z n azalt p ark gerilimini yükselterek engel olunabilir.
22/67

23/67

Çatlaklar Kaynak hatalar n n en tehlikelisi çatlaklar olup, çatlak içeren bir kaynakl ba lant n n gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmas na izin verilmez. Çatlaklara genellikle diki teki bölgesel gerilmeler neden olmaktad r. Kaynak s ras ndaki çarp lma ve çekmelere kar koyan kuvvetler, iç gerilmelerin da lmas nda önemli rol oynar. Bu yüzden parçalar n olabildi ince serbest hareket edebilecek konumda olmalar istenir. Kaynak yerinin bir hava ak m ile çabuk so utulmas veya dü ük ortam s cakl klar çatlama e ilimini art r r. Yumu ak çeliklerde kükürt gibi baz ala m elementlerinin fazlal olur. da çatlamaya neden
24/67

Çatlaklar ya kaynak metalinde ya s etkisi alt ndaki bölgede (ITAB) veya esas metalde bulunurlar. Ba l calar da
y a) Uzunlamas na çatlaklar (Longitudinal cracks) y b) Enlemesine çatlaklar (Transverse cracks) y c) Krater çatlaklar (Crater Cracks) y d) K lcal çatlaklar

Sebepleri : Diki içerisindeki iç gerilmeler, kaynak esnas nda çekme ve çarp lmalara kar sebepleridir.
25/67

koyan kuvvetler genel çatlama

26/67

y Kaynak metalinde olu an çatlaklar

Çatlaklar olu um ba lad

ekline göre de kaynak banyosu kat la maya

anda olu an s cak çatlaklar ve kaynak metali kat la t ktan

sonra ortaya ç kan so uk çatlaklar olarak da grupland r l rlar. S cak çatlaklar; çeliklerde ana metalin fazla kükürt, fosfor ve kur un içermesi, demir d meydana gelir. Ayr ca kaynak diki kesitinin ana metalin kal nl yan nda çok metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu

küçük olmas da bu çatlaklara neden olur. S cak çatlaklar n olu umunu engellemek için;
27/67

y S cak çatlak olu umunu te vik eden elementler içermeyen esas

metal kullanmak,
y Çeliklerde yüksek manganl kaynak elektrodu kullanmak, y Kaynak diki inde olu an gerilmeleri azaltmak amac

ile

ön s tma uygulamak,
y Temiz koruyucu gaz kullanmak, y Kaynak diki inin (kök pasonun) boyutlar n artt rmak, y Kaynak a z geometrisini ve diki biçimini de i tirmek.

28/67

y Esas metalde olu an çatlaklar

Ana metalde olu an çatlaklara sade karbonlu ve az ala ml yumu ak çeliklerde çok az, yüksek karbonlu ve ala ml çelikler ile yüksek mukavemetli çeliklerde daha s k olarak rastlan r.

Bu olaya kaynaktan sonra s dan etkilenen bölgenin sertle mesi neden olmaktad r. Ana metalin bile imi, so uma h z ve çekme gerilmeleri bu tür çatlaklar n ba l ca nedenleridir. Bu çatlaklar n olu umunu önlemek için;
29/67

y Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tavlama

uygulanmal d r,
y Parçaya verilen s miktar artt r lmal d r. (yüksek ak m iddeti ile

geni pasolar çekilmelidir),
y Çok pasolu kaynaklarda, parçaya verilen s n n çabuk da lmas

önlenmelidir,
y Sertle me e ilimi fazla çeliklerin kayna nda, önceden tavlama

i lemi uygulanmad

durumlarda, puntalama i leminden ve ark

kaynak a z n n d nda tutu turmaktan kaç n lmal d r.
y Ortam s cakl

n n 0°C ve alt nda bulundu u durumlarda yap
30/67

çeliklerinin kayna nda dahi hafif bir ön s tmaya gerek vard r.

Kaynak diki inin ta mas Kaynak metalinin esas metal üzerine birle me olmadan ta mas durumudur. Bu ta ma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün diki boyunca ortaya ç kmaktad r. M G-MAG kayna nda yanl i lemler de ta maya neden olur. Özellikle, yatay ve dü ey düzlemdeki, yatay diki lerin (korni ) kayna nda torçun tutu aç s na ve el hareketine dikkat edilmelidir. Gere inden fazla kal n elektrod kullanmaktan kaç n lmal d r. Ta man n önlenmesinde, ak m iddetinin uygun seçilmesi ve k sa ark boyu ile çal lmas n n da önemli etkisi vard r. Ta malar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir, çünkü bu noktalarda bir gerilme y lmas olu tururlar.
31/67

32/67

Gözenekler Ergiyen elektrod ile gazalt kaynak yönteminde en s k kar la lan kaynak hatas gözeneklerdir. Çok çe itli olu um nedeni olan gözenekler kaynak banyosunda s k p kalan gazlar n olu turdu u bo luklard r. Bunlar gaz kabarc denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanal diye içinde yer için dayan m yerel gerilme

adland r lan uzunlamas na bo luklar halinde diki al rlar. Gözenekler diki in ta y c kesitini azaltt de erlerini de dü ürür ve ayn zamanda

birikmelerine neden olurlar
33/67

34/67

Hatal kaynak biçimi ve boyutu Genellikle, di er bak mlardan hatas z fakat diki in biçim ve boyutu bak m ndan farkl kaynaklar bu gruba girer. Bu hatalar; fazla içbükey veya d bükey, yüzey bozuklu u, kal nl k azl olabilmektedir. Bu tür hatalara nedenler olarak; Yanl a zlar n n iyi haz rlanmamas , çal ma tekni i, kaynak elektrod çap n n uygun ve e it olmayan diki uzunlu u ekillerinde

seçilmemesi, uygulanan ak m iddeti, çekilen pasolar n say s ve kaynak h z gösterilir.
35/67

S çrant lar (spatter) Kaynak s ras nda çe itli nedenlerle olu an patlamalar n etkisiyle olu an küçük metal parçac klar n n çevreye s çrant s d r. Bunlar gerek kaynak diki inin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarc klar olu tururlar. A r s çrant kaynak diki inin görünü ünü bozdu u gibi gereksiz elektrod tüketimine de neden olur. Genel olarak CO2 koruyucu gaz kullan lmas halinde, di er gazlara göre daha fazla s çrant görülür. Bu hatan n ba lant n n dayan m yönünden görünür bir etkisi yoktur. S çrant y yok etmek için , kaynak metalini veya ana metali bir keski veya tel f rça ile temizlemek gerekir bu da zaman kayb na ve parçan n hasar na neden olabilir.
36/67

37/67

Çarp lma hatas :

38/67

Genel kaynak hatalar n n radyografik görüntüleri Kaynaklar n radyografilerinin de erlendirmesinde ³Dupont NDT Systems Radiographer¶s Weld Interpretation Reference ³ foto raflar ndan yararlan lm t r.

39/67

40/67

41/67

42/67

43/67

44/67

45/67

v
Grup 1 Çatlaklar Grup 2 Bo luklar Grup 3 kal nt lar Grup 4 Yetersiz ergime nufuziyet azl Grup 5 D yüzey ( ekil) hatalar Grup 6 çe itli hatalar

47/67

48/67

49/67

50/67

51/67

52/67

53/67

54/67

55/67

56/67

57/67

58/67

59/67

60/67

61/67

62/67

63/67

64/67

65/67

66/67

67/67

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful