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Unidad

Tratamientos térmicos y superficiales.


4 La corrosión.
4.1 Tratamientos térmicos y superficiales

Son procesos donde se utiliza únicamente la temperatura como magnitud


variable para modificar la microestructura y constitución, sin variar su
composición química.

Su objetivo es mejorar las propiedades mecánicas:


• DUREZA.
• RESISTENCIA.
• DUCTILIDAD.
• PLASTICIDAD.

Por extensión, también se denomina así a otras técnicas donde,


además de la Tª, se modifica la composición química de la
superficie de la pieza. Se les conoce por tratamientos
termoquímicos o superficiales, y cambian la composición
química de su superficie.

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CLASIFICACIÓN

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4.2 Temple

Es el tratamiento convencional para obtener


aceros martensíticos.

Se caracteriza por:
– Enfriamientos rápidos y continuos.
– Medio adecuado: agua, aceite o aire.
– Depende de la templabilidad (capacidad de
endurecerse por formación de martensita) del
material.
Martensita:
Cuando un acero está a Tª de
austenización, si se enfría
rápidamente, el hierro γ (FCC) no
puede pasar a hierro α (BCC), el C
queda atrapado en las aristas; estas
se alargan y la red pasa a ser
tetragonal (BCT).

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Martensita

Este enfriamiento rápido origina


unas tensiones en la red
cristalina, esto se traduce en
una mayor dureza, que
depende de la velocidad de
enfriamiento y % C.

En la fig. vemos que a partir de


0,6%C no hay aumento
significativo de dureza. Por muy
rápido que enfriemos no da
tiempo a toda la austenita a
convertirse en martensita.
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B y C – Ensayo de templabilidad y curvas

Se hace con el ensayo Jominy, el único


factor que varía es la composición.

1. La probeta se calienta a la Tª de
austenización (según % C), hasta
convertirla en austenita.

2. Saca del horno y el extremo se templa


con un chorro de agua de caudal y Tª
cte. de manera que la velocidad de
enfriamiento es máx. en su extremo.

3. Cuando está a Tª ambiente, se desbasta


una tira (0,4mm e) y se determina la
dureza (en 50mm),se traza la curva de
templabilidad.
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D – Factores del temple
1. Composición acero: el contenido de C (curva dureza máx 0,6%C)
y otros elementos aumentan su dureza por formación de carburos.

2. Tª a calentar: según %C y los elementos de aleación. (Mo, Al, Si,


W y V aumentan la Tª); (Ni y Mn bajan Tª) de los puntos críticos.

3. Tiempo calentamiento: que depende de la masa, hasta convertir


todo en austenita.

4. Velocidad enfriamiento: el más importante y depende del medio


del temple.

5. Características del medio: condiciona la velocidad enfriamiento.

6. Tamaño y geometría: si es gruesa se requiere más tiempo de


calent. (austenización), al enfriarse no lo hará tan rápidamente y
no tendrá la estructura martensítica.

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E – Medios de temple
•Agua:
– Es el más rápido de enfriamiento.
– Temples muy fuertes.
– Se usa para aceros al C.
– Cantidad de agua para que la Tª < 30ºC.
– Hay que agitar la pieza evitando la burbuja
de vapor (aislante).
• Aceite:
– Enfrían más lento.
– Temples más suaves.
– Se usa para aceros aleados.
– Conviene agitar la pieza.
• Aire
– Hacen en los aceros una estructura
perlítica.
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F – Diagramas TTT

Representan el tiempo necesario a


cualquier Tª para iniciar y terminar una
fase (T= tiempo; T= Tª y T=
Transformación) o curvas de la S.

•A1= Tª austenización.

•Ps y Pf = inicio y final transf. a perlita.


Para enfriamientos lentos v1.

•Bs y Bf = inicio y final transf. a bainita.


Para velocidades v2 que no templan.

•Ms y Mf = inicio y final transf. A


martensita, se necesita un medio
(agua) de velocidad muy rápida > v3

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Curvas TTT acero eutectoide

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G – Tipos de temple
• Temple continuo austenización completa:
– Aceros hipoeutectoides.
– Se calienta a Tª = Ac3+50ºC.
– Se enfría medio adecuado.
– Componente principal martensita (curva b).
• Temple continuo austenización incompleta:
– Aceros hipereutectoides.
– Se calienta a Tª = Ac1+50ºC (perlita en austenita y cementita intacta).
– Velocidad enfr. superior a crítica.
– Estructura mixta martensita y cementita (curva c).

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• Temple martensítico o martempering:
– Se calienta a la Tª austenización y hasta que se transforme en austenita.
– Se enfría en baños de sales, manteniendo la Tª cte. un tiempo por encima de Ms, sin
transformarse (curva d).
• Temple austempering:
– Similar al anterior.
– Más tiempo enfr.en las sales para atravesar la curva y la austenita se transforme en bainita
(curva e).
• Temple superficial:
– Calentar rápida y superficialmente.
– Una capa alcanza la Tª para transf. en austenita.
– Se enfría rápidamente, el núcleo permanece inalterado, blando y tenaz.
– La superficie es dura y resistente al rozamiento.
– Se calienta por soplete oxiacetilénico o inducción eléctrica.

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4.3 Recocido

• Consiste en calentar a una Tª determinada, un tiempo


previsto y enfriar lentamente.

• Variables tiempo y Tª.

• Objetivos:
– Eliminar tensiones del temple.
– Aumentar: plasticidad, ductilidad y tenacidad.
– Conseguir una microestructura específica.

• Proceso:
1. Calentamiento a Tª prefijada.
2. Mantenimiento durante un tiempo conveniente
3. Enfriamiento lento, pero a velocidad conveniente
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A – Recocido de aleaciones Fe-C

Para su estudio vamos a observar


el diagrama Fe-C en un punto
cercano al eutectoide:

•La línea A1 = Tª crítica inferior, por


debajo de ella la austenita se
convierte en ferrita y cementita.

• Las líneas A3 y Acm = Tª crítica


superior para los aceros
hipoeutectoides y hipereutectoides.

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B - Normalizado

Los aceros deformados por laminación,


tienen estructura perlítica, tamaño
grano grande e irregular.

Se les aplica el normalizado, se afina


el acero = disminuye el tamaño del
grano y se distribuye más
uniformemente.

Se calienta entre 55 – 85º C superior a


A3, depende de la composición.

Después de convertirse la ferrita en


austenita, se enfría rápidamente al aire
(ver curva enfriamiento).
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C – Recocido total

Para aceros de bajo-medio %C,


conformados por mecanizado o se
han deformado mucho en frío.

Se calienta de 15-40ºC por encima de


A3 ó A1 para austenizarlo.

Se enfría lentamente en el horno.

Obtenemos la estructura de perlita


gruesa.

La curva de enfriamiento es figura.

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D - Globulización

Para aceros medios-altos %C con


microestructura de perlita gruesa, demasiado
dura para deformación plástica y mecanizado.

Consiste en calentar, justo por debajo de la Tª


euctetoide (A1) A 700ºC y dura de 15-25 horas.

Se consigue una microestructura de esferoiditas,


haciendo que sea muy blando y dúctil.

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E - Revenido

Sigue al temple con objeto de eliminar la


fragilidad y las tensiones.

Se calientan las piezas templadas a una Tª < A1,


la martensita se transforma en estructura más
estable, se enfría rápidamente.

Los factores que más influyen son la Tª y el


tiempo de calentamiento.

Se destruye parte del temple, el acero es más


blando, pero menos frágil.

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4.4 Tratamientos termoquímicos

Se modifica la composición química superficial


de los aceros, adicionando otros elementos con el
objeto de dar mayor dureza o resistencia al
desgaste y resistencia a la corrosión.

Los principales tratamientos:


– Cementación y carbonitruración.
– Nitruración.

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A – Cementación y carbonitruración

Aumentar la cantidad de C capa exterior.

Para piezas resistentes al desgaste y golpes


(dureza superficial y resiliencia interior).

Los aditivos pueden ser:


• Sólidos: carbonato de Ba, la pieza se introduce en mezcla
de carbón y CO3Ba. Está en desuso por necesitar mucho
tiempo.
• Líquidos: cianuro sódico, se forman nitruros de hierro que
son muy duros, por este motivo se llama carbonitruración.
• Gaseosos: monóxido de C, que con el hierro en bajo % C y
a Tª por encima A3, reacciona: Feγ+2CO →(Feγ+C)+CO2
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B - Nitruración

Endurecimiento superficial para ciertos aceros y


fundiciones.

Durezas muy elevadas (1200 HB) y resistentes a la


corrosión.

Se realiza en hornos especiales exponiendo las piezas a


una corriente de amoniaco (NH3) y Tª 500-525ºC.

Para camisa de cilindros, árboles de levas, ejes cardan,


piñones y aparatos de medida.

La reacción química 2NH3→2N+3H2 El N atómico se


difunde en hierro α y forma un compuesto de inserción
Fe4N (nitruro), es muy duro cuando se realiza en aceros
aleados con Al y Cr.
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4.5 La corrosión y sus efectos

Se define como el paso de un metal en estado libre a


estado combinado, tendencia de los metales a volver a su
estado natural por la acción destructora del O del aire y
agentes electroquímicos, favoreciendo el proceso de
corrosión.

El fenómeno consiste en una oxidación del metal.

La oxidación es un proceso electroquímico, donde los


átomos metálicos pierden e-.

M→M v+ + v e- Fe→Fe2+ + 2e- Al→Al 3+ + 3e-

La zona donde se produce la oxidación se llama ánodo y la


reacción inversa (reducción), se llama cátodo.
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Reacción catódica o de reducción es la que toma
los e- de la oxidación:

M v+ + v e- → M

•2H+ + 2 e- → H2 Un metal en disolución ácida.

•O2 + 4H+ + 4 e- → 2H2O Disolución ácida con O


disuelto.

•O2 + 2H2O + 4 e- → 4OH- En agua aireada, el O


está en el cátodo y toma electrones.
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4.6 Celda electroquímica.

Se forma cuando introducimos dos


metales en un líquido conductor de
la electricidad.

Se pueden observar la oxidación


(perdida e-) y la reducción
(ganancia e-), dando lugar:

• Corrosión electroquímica.

• Electrodepositación (en
condiciones especiales).

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Celda electroquímica

a) Cátodo: recibe e- por el circ. ext.

b) Ánodo: cede e- al circuito, se


corroe.

c) Circuito externo: conecta el


ánodo y el cátodo.

d) Electrolito: liquido que hace de


conductor entre el ánodo y el
cátodo.

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Pila electroquímica Fe-Cu

El Fe = -0,44v y el Cu = +0,34v. Si medimos


con el voltímetro a c.a. 0,78v

Al cerrar el circuito, las reacciones:

•Oxidación del Fe del ánodo (corroe)

Fe → Fe 2+ + 2 e-

•Reducción del Cu se deposita en cátodo

Cu 2+ + 2 e- → Cu

•En conjunto: Cu 2+ + Fe → Cu + Fe 2+

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Pila electroquímica de Fe - Zn

El Zn tiene un potencial -0,76v, respecto del H;


por lo que la d.d.p. es 0,32v.

El Zn es el que cede e- y se corroe, sus iones +


pasan a la disolución.

Las reacciones que hay son:

•Oxidación del Zn (ánodo): Zn→Zn2++ 2e-

•Reducción del Fe: Fe 2+ + 2e- →Fe (se deposita


en el cátodo)

•En conjunto: Fe 2+ + Zn → Fe + Zn2+

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Ley de Nernst.

Un mismo metal unas veces se corroe y otras no, depende del


electrolito que forme.

La concentración no es siempre constante (1M) y no existe


membrana de separación.

La influencia de la concentración viene dada por:

n: nº de e-

: concentración molar de los iones metálicos.

28 U1 y U2 : tensión respecto del H de la disolución a 1M.


Ecuación de Faraday

La cantidad de metal depositado o corroído nos


viene dado por:

m = (I.t.M)/ n.f
m = masa del metal

I = intensidad (A)

t = tiempo (s)

M = masa molecualr metal

n = valencia del ión metálico

f = constante de Faraday (96500 culombios/mol)


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4.7 Tipos de corrosión

 Uniforme: es la más común (metal + aire


húmedo) y predecible (herrumbre del acero).

 Galvánica: próximos dos metales expuestos


a electrolito (aire húmedo).Los más
electronegativos más corrosivos (series
galvánicas).

 Aireación diferencial: se dan en metales


agrietados, la suciedad y humedad,
empobrecen de O ese espacio. (usar
soldadura en lugar de tornillos-remaches).

 Picaduras: corrosión localizada de la


superficie al interior. Las superficies pulidas
tienen mayor resistencia a esta corrosión.
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Tipos de corrosión

 Intergranular: cuando en los límites del grano


se precipita una 2ª fase (celda galvánica).

 Selectiva: se puede dar con las demás; el


material que se corroe preferentemente es el
que forma la aleación monofásica.

 Por erosión: se elimina la capa protectora de


óxido de los metales por desgaste (fluido por
tubería, etc. Empeora con burbujas)

 Por tensiones: un esfuerzo externo o tensión


interna por una deformación en frío puede
producir grietas, las zonas con menor O que
en el exterior hagan de ánodo.
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4.8 Protección contra la corrosión

 Diseño:
 Seleccionar el material para el ambiente de trabajo.
 Evitar celdas galvánicas: tuberías de acero con latón.
 Mayor superficie del ánodo que del cátodo.
 Recipientes para líquidos cerrados y no se estanque (fondo
cónico).
 Evitar grietas y hendiduras en construcciones metálicas (usar
soldadura).

 Inhibidores:
 En recipientes con fluidos han de estar totalmente cerrados
(radiador coche) se usan sustancias que eliminan el O o atacan
la superficie a proteger mediante una película (sales de Cr).
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Protección contra la corrosión

 Recubrimientos protectores: aislar el


ánodo del cátodo.
 Metálicos.
 Orgánicos (pinturas).
 Con reacción superficial.
a)

 Protección anódica o pasivación:


 Se forma una película de óxido (aluminio
anonizado).

 Protección catódica: b)
 Efectivo, pero caro, forzar el metal a ser cátodo en
lugar de ánodo, métodos:
a) Ánodo de sacrificio.
b) Voltaje impuesto

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 Selección material: sustituirlo por otro material.
4.9 Oxidación
Combinación de un metal con el O del aire, es lo que se llama corrosión seca.

El óxido aparece en la superficie y puede ser:

a) La capa de óxido ocupe menos volumen, es porosa y permite que siga


avanzando.

b) La capa de óxido ocupe un volumen igual, la película inicial impide que siga
oxidándose.

c) La capa de óxido ocupe un volumen mayor, inicialmente es protectora, al


incrementarse aparecen tensiones, se resquebraja y se desprende, sigue la
oxidación.

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4.10 Degradación de polímeros

Los plásticos no se corroen sino que se degradan, se deben a


fenómenos físico-químicos:

•Hinchamiento y disolución, cuando están en contacto con líquidos


de estructura química lo más parecida al polímero sólido (caucho-
gasolina).

•Rotura del enlace, se escinden subcadenas de la principal, se


pierde peso molecular y disminuye la resistencia mecánica frente
al ataque químico. Las radiaciones UV ioniza los átomos y rompe
el polímero. El O y el O3 aceleran u originan la rotura. La Tª
también puede romper los enlaces.

•Exposición intemperie, la radiación UV facilita la oxidación (PVC y


polietileno), a los CFC no les afecta.
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4.11
Desgaste y erosión
Aparte de la corrosión, el desgaste es el agente más importante en la reducción de la
vida de las piezas. A mayor dureza del metal menor es el desgaste.

Para reducir el desgaste:

•Reducir cargas.

•Durezas parecidas de las superficies.

•Superficies lisas.

•Lubrificación y el grafito de las fundiciones aminoran el desgaste.

Un caso particular es la erosión líquida o cavitación, (líquido con burbujas de gas o


líquido con gotas de líquido a gran velocidad). (Rotores de turbinas, hélices,
bombas hidráulicas, álabes turb. vapor)
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