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El concepto de balanceo de líneas, es el proceso de distribuir el trabajo de


montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una línea de
montaje es la distribución de tiempos dentro de la misma actividad,
principio de la división de la mano de obra. Este concepto se ha
empleado en diferentes industrias como la de automóviles, componentes
electrónicos, teléfonos etcétera.

El método de balanceo o equilibrio de la línea, incluye programación lineal,


programación dinámica, métodos heurísticos y técnicas de ejemplos
basadas en computadoras.

El balanceo o equilibrio de líneas, divide en tareas individuales, lo que se


pueden hacer simultáneamente mientras el proceso continúa. Estas
asignaciones pueden ser consecutivas hasta que al producto se le
agreguen todos sus elementos.
á á


 



Existen condiciones para que la producción en línea sea práctica
así como problemas para su diseño. El problema de su
diseño es igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones de trabajo, mientras que las condiciones para
que la producción en línea sea práctica son: |


 


En cantidad, se refiere a que el volumen sea suficiente para


mantener todo el proceso de la línea.

Continuidad, se deben de tomar en cuenta todo el suministro


necesarios para poder realizar los procesos (piezas,
materia prima, ensambles, sub-ensambles, herramientas
etcétera.)

á á


 



Equilibrio de línea es que todas las operaciones deben ser
aproximadamente iguales.

El balanceo o equilibrio de línea, puede tener los siguientes


casos:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el


número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.

á á


 



Conceptos:

Tiempo de ciclo: Tiempo de capacidad de producción como el tiempo en el que


cada producto hace cierta actividad en determinado lugar de trabajo.
Estación de trabajo: Es el lugar en donde sea hacen ciertas actividades dentro
de la operación. Estas estaciones de trabajo varían dependiendo la
cantidad de trabajo, operarios así como trabajo.
Contenido total de trabajo: son todas las asignaciones totales consecutivas de
trabajo. Este tiempo total de operación depende nuevamente por
contenido y por trabajo.
Elemento racional mínimo: Es cuando ya no es posible dividir el tiempo y/o
actividades de los elementos involucrados en el proceso, más allá del
que el montaje puede realizar.
Tiempo de retraso del balanceo: Es el tiempo ocioso de la línea debido a las
asignaciones del trabajo en las estaciones de trabajo. Este tiempo de
ciclo se ve mermado debido a las diferentes duraciones de tareas y del
ritmo de cada operación.

á á


 



as restricciones de balanceo, son las limitaciones
impuestas al orden o a la secuencia de tiempo,
en que los elementos de trabajo pueden
ejecutarse, y son de tres tipos:

1. Restricciones técnicas en el orden de montaje de


los componentes elementales.
2. Restricciones impuestas par las instalaciones o
maquinaria en la línea.
3. Restricciones de posición, bien sea de uno o más
trabajadores.
á á


 



Deurística

a optimización heurística busca soluciones admisibles para la optimización de


problemas en circunstancias donde la complejidad del problema o el
tiempo limitado para su resolución no permiten la obtención de resultados
exactos. Aunque el análisis de algoritmos de probabilidad y de peor
escenario han dado una visión más profunda de los modelos clásicos, la
mayoría de los modelos heurísticos desarrollados para problemas de
optimización deben ser evaluados empíricamente aplicando
procedimientos a un grupo de instancias específicas y comparando la
calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de
implementar equipo informático.

Ejemplo aplicado: Balanceo de líneas ± Método Deurístico

Con el fin de describir el método heurístico del balanceo de la línea, se dará


una ilustración, la cual no se obtuvo de ninguna industria, ya que aunque
en este campo existen muchos ejemplos, ellos involucran problemas
técnicos que no tienen relación directa con el método.
á á


 



Ejemplos:
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A continuación se describirá un ejemplo de balanceo de líneas con una


analogía al proceso de cambiar una llanta. Se usa este tipo de
analogías pues en una línea de ensamblaje real existen muchos
factores técnicos que hacen este tipo de problemas mucho más
complejos.

El motivo de este ejemplo es para ilustrar el método únicamente.

En la siguiente tabla se enlistan las actividades que competen al


cambio de una llanta cuando hubo una pinchadura. Se muestran
los tiempos de cada acción en segundos y la actividad que la
precede.

á á


 



 



Como se puede ver, existen 22 actividades esenciales para
llevar a cabo el cambio de una llanta de manera exitosa.

Se debe clasificar las actividades de acuerdo al orden al que van


sucediendo. Se puede ver en la tabla que las actividades 1,5
y 7 no tienen actividad que le precede. Esto quiere decir que
cualquiera de estas actividades puede ser el inicio del
trabajo.

En la siguiente tabla se enlistan las actividades ordenadas en


grupos I, II, III,..., XII. A la derecha se muestran los tiempos
por acción y la suma acumulada de los tiempos. Esto es
esencial para el proceso de balanceo de línea.
á á


 




á á


 




ëara realizar el balanceo de línea óptimo, se


debe dividir este trabajo en estaciones de
trabajo. ëara lograr esto usamos el
siguiente método:

á á


 



 




  

 

    

Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin


de minimizar el tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos
de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son:

á á


 



SO CIÓN
1. Day que construir un diagrama de precedencia, actividades en nodos
(AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas
acomodadas en una misma columna que se etiquetará con el número I,
la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos
los elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que
se encontraba en la columna I.

á á


 



Ejemplo:
Green Grass, Inc., fabricante de equipo para prados y jardines,
está diseñando una línea de ensamble para producir un nuevo
aspersor de fertilizante, el Big Broadcaster. A partir de la
siguiente información referente al proceso de producción,
construya usted un diagrama de precedencia para el Big
Broadcaster.
Predecesor(es)
Elemento de trabajo Descripción Tiempo (s)
inmediato(s)

 
     
  


    
! !
"
#
$ !   
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 % & 
' !
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)# !
  
 
  *# !
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 *- ',
. )
£. Construya el diagrama de precedencia.

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 º ! !  "# 
†. i mpo o io o

i mpo o io o = n - ™t

n = núm o d t ion

i mpo o io o = 5(60) - 2†† = 56 

5. Efi in i

Efi in i (%) = ™t n  00

Efi in i = 2††(5)(60)00 = .3 %

6. t o dl b l n 

t o dl b l n  (%) = 00 - Efi in i

t o dl b l n  = 00 - .3 = .7 %


 



Ti Ti i
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l
i   60 
   †0 20
2 , 50 0
, , 30 30
3
E, , 55 5
D,E, D †0 20
†
E, 55 5
E,I I  †2
5 E E 2† 36
†† 6
Solución del diagrama de precedencia.

H
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B

A  S E
† S4
F  S
C 
S I



G


Solución del diagrama de precedencia.

G H
S£ J
A
S

C S4
S

E F

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B I