ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTO
LEAN MANUFACTURING Y SU
RELACION CON MANTENIMIENTO
PALOMINO COLCA JENNY
DIAZ ROSAS FIORELLA
¿Qué es Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing o simplemente "Lean" traduce Manufactura
Esbelta. La palabra esbelta se refiere a la descripción de una empresa
o proceso libre de desperdicios o ineficiencias y que se realiza con el
mínimo de recursos necesarios.
Lean es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que
disminuye dramáticamente el
tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta
que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de
desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las
operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la
productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.
¿Cómo aIcanzamos Ia Manufactura EsbeIta?
Los ProbIemas.
EIimine Ia variabiIidad deI equipo No confiabIe.
Carencia de procedimientos estandarizados.
Condiciones ambientaIes incontroIadas.
Operaciones Iargas de Ia disponibiIidad.
Porciones grandes de Ia producción.
ÚItimas entregas de proveedores.
Decisiones de Gerencia Inadecuadas.
Las ventajas.
Sistema de producción.
Una moraI más aIta.
Duración de cicIo más corto.
AIta-ConfiabiIidad deI equipo.
Tiempos de Iínea más cortos.
Baja o eIimina eI proceso deI desperdicio.
Mayor fIexibiIidad de Ia producción.
Más de aIta caIidad.
Un mejor servicio aI CIiente.
Un rédito más aIto.
Un servicio mejor aI cIiente interno.
Un rendimiento de procesamiento más aIto.
Beneficios crecientes.
PIantas intachabIes.
Fabricación Derrochadora
· Procesos lentos.
· Tiempo muerto excesivo.
· Sistemas complejos.
· Altos costos de inversión.
· Retardo para responder al cliente.
· Calidad cuestionable.
· Ìnventario excesivo.
· Beneficios bajos.
· Equipo mal mantenido.
· ¡NO! Mi actitud hacia el trabajo.
· Ningún deseo de mejorar.
Fabricación EsbeIta. (Libre de lo inútil)
· Rendimiento de procesamiento mejorado.
· Disponibilidad mejorada.
· Sistemas simples.
· Bajo el coste de inversión.
· Mayor responsabilidad.
· Más de alta calidad.
· Menos inventario.
· Competitividad mejorada.
· Utilización mejorada.
· Lo beneficioso mejorado.
· De la facilidad.
SaIto de fe
Pensamiento Iean.
Para eIiminar Io inútiI debemos adoptar Lean
para tener un negocio magro verdadero.
Las actividades más comunes, pero que son en verdad inútiles y que
generan desperdicio deben ser identificadas y eliminadas para alcanzar
una verdadera producción LEAN
- Procesos innecesarios.
- Ìnventario.
- Transportación.
- Esperas.
- Movimientos.
- Sobre-producción.
¿CuáI es Ia Manufactura EsbeIta?
Una filosofía de fabricación que acorta la línea del tiempo entre el
pedido del cliente y el envío eliminando el desperdicio y lo inútil.
La definición acentúa la reducción del desperdicio, lo inútil y la basura
(todos los tipos,) en los procesos que están implicados en la
satisfacción de la necesidad del cliente.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM
Reducción de Setup.
Sistema de Prueba y Error.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
erramientas
"ué es el mantenimiento productivo total?
El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la
planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la
implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que
trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías.
El TPM combina la práctica del mantenimiento preventivo de USA, con los
conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que
tanto éxito ha tenido en Japón.
El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo
que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el
mantenimiento de plantas en todo el mundo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
TPM piIar principaI de Lean Manufacturing.
En primer término debemos comprender para que se diseño el TPM, y que
fin se perseguía.
La referencia más utilizada en la actualidad en la asesoría y consultoría es:
el Sistema de Producción Toyota. Mismo que se logró en un principio con
las metodologías de:
Total "uality Management.T"M.
Just Ìn Time JÌT.
Y Mantenimiento Productivo Total TPM.
Más adelante se enriqueció con otras metodologías y métodos de trabajo.
CAUSA REMOTA
OPERACIONES
MULTIHABILIDADES
FLU1O DEL PROCESO
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS
LOGISTICA
NIVEL DE PRODUCCIÓN
INVENTARIO EN LINEA
FÁCIL REORDENAMIENTO
ESTANDARIZACIÓN
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
TIEMPO OCIOSO
AUTOMATIZACIÓN
ALARMA DE PARO EN
LINEA
CONTROLES VISUALES
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA
PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
A1USTES
MOTIVACIÓN PARA EL
ME1ORAMIENTO DEL EQUIPO.
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL
PROCESO Y DEL EQUIPO
CAUSA INMEDIATA
6 GRANDES PÉRDIDAS
1. FALLAS EN EL
EQUIPO
2 PUESTA A PUNTO
Y A1USTES
3 TIEMPO OCIOSO Y
PAROS MENORES
4 REDUCCIÓN DE
VELOCIDAD
5 DEFECTOS EN EL
PROCESO
6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO
CAUSA APARENTE
EQUIPOS
PROGRAMA DE
PRODUCCIÓN
TIEMPO DE
OPERACIÓN
TIEMPO PERDIDOS
Y TIEMPOS BA1OS
TIEMPO NETO DE
OPERACIÓN
EVALUACIÓN DEL
TIEMPO DE
OPERACIÓN
DEFECTOS
Las seis grandes perdidas y su origen
Las seis grandes pérdidas
Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar
las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la efectividad
del equipo.
Tiempo perdido.
.- Fallas de equipos.
2.- Ajustes y puesta a punto.
Pérdida de velocidad.
3.- Paros menores y tiempo ocioso.
4.- Reducción de velocidad.
Defectos.
5.- Defectos en proceso.
6.- Reducción de rendimiento.
EjempIo de medición de Ia efectividad
EjempIo deI cáIcuIo deI OEE
CáIcuIo de Ios datos recopiIados por eI
operador deI Tiempo Perdido
Datos
recopiIa-
dos por eI
operador,
de Ia
pérdida deI
tiempo y eI
número de
rechazos y
Ia duración
deI cicIo
ideaI
CáIcuIo de Ia duración de cicIo y deI número
ideaI de piezas de buena caIidad
CaIcuIo
de Ios
datos
recopiIa-
dos por eI
operador
deI
tiempo
perdido.
Más eI
tiempo no
considera
do
Pérdida
ociosa
de
tiempo
10
minutos
Pérdida
de
tiempo
por
puesta a
punto 25
minutos
Pérdida
deI
tiempo
de
Mantto.
15
minutos
Pérdida
deI
tiempo
misceIá
neo
10
minutos
Pérdida deI
tiempo de
Ia caIidad
10 minutos
Tiempo de producción
110 piezas buenas . Tiempo de cicIo ideaI de
3 minutos.
110 x 3 = 330 minutos
Pérdida
de tiempo
de Ia
veIocidad
40
Minutos
TotaI deI tiempo disponibIe 440 horas
Proceso deI caIcuIo
OEE= Tiempo de producción/Tiempo disponibIe
= 330 / 440 = 0.75 = 75%
Capacitación del trabajador
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Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM
Reducción de Setup.
Sistema de Prueba y Error.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
Las Cinco Ss y su traducción
Los conceptos. Se refieren a:
Seiri Organización.
Seiton Ordenamiento.
Seiso Limpieza.
Seiketsu Superación Personal.
Shitsuke. Disciplina
Se integran 4 conceptos más.
Shikkari Constancia.
Shitsukoku Compromiso.
Seisho Coordinación/Trabajo en equipo.
Seido Estandarización.
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Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM
Reducción de Setup.
Sistema de Prueba y Error.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
ANBAN
La mayoría de empresas japonesas tomaron el punto de vista de proceso
continuo, desde, el diseño del producto÷su fabricación÷ventas÷la distribución÷
el servicio al cliente, como un proceso único.
En los años 50 Toyota desarrolló su Sistema de Producción aplicando T"M,
JÌT y TPM identificado hoy día como "Un sistema de producción altamente
eficaz¨.
Es aquí cuando nace el método Kanban para el soporte y mejora de la
metodología del JÌT.
El término japonés Kanban se refiere a que directamente o indirectamente
conduce a la organización a la buena fabricación.
El proceso Kanban se identifica como "representación visual¨ o "control visual¨
y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la
competitividad global.
EI proceso deI anban
El proceso Kanban, implica un sentido fino en los sistemas de
inventario en línea de la producción del día, donde estos son
reducidos al mínimo.
La programación es adecuada al proceso, de donde el surtidor del
almacén cuanta con la información necesaria a través de las tarjetas
para abastecer las líneas.
El Kanban es un sistema simple de parte-en-movimiento que depende
de tarjetas y de cajas/contenedores para llevar partes a una estación
de trabajo en la cadena de producción.
El trabajador de línea es el que tiene a cargo la buena marcha del
proceso Kanban.
Ventajas anban.
- Proceso simple y comprensible.
- Ìnformación rápida y exacta.
- Rápida respuesta a los cambios.
- Bajo costo en la transferencia de información.
- Limita la capacidad excesiva en procesos
- Evita la sobreproducción.
- Eliminación de lo inútil e innecesario.
- Fácil manutención del control.
- Responsabilidad y delegación al trabajador.
Factores de afectan aI anban
Podemos observar ahora que el proceso Kanban no trabaja con
eficiencia sin un soporte de logística adecuado, disposición de
maquinaria en un proceso-orientado, impidiendo entonces el trabajo de
suavidad y flujo del proceso Kanban.
Deficiencia del programa de mantenimiento preventivo.
Cero Kanban en los programas de mantenimiento, Mala aplicación o
ausencia de Las Cinco Ss, Mantenimiento Autónomo, y otros.
Por lo tanto podrá ahora visualizar los beneficios económicos
proporcionados, si observa los problemas como oportunidades a
satisfacer.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM
Reducción de Setup.
Sistema de Prueba y Error.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
VaIue Stream Mapping
#roveedor
#lan de producción
atos atos atos
Cliente
NA#" D LA LÍNA D vAL"%
atos atos atos atos atos atos atos atos
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
Nejora
¿Qué es eI Mapeo de Ia Iínea de vaIor?
s la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos,
descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un
plan estratégico dentro de una mejora continua.
Cómo puede lograrlo?
La manera de lograrlo es realizando un vSN que ponga al descubierto el
TOTAL de su actividad productiva.
sto es un acontecimiento estructurado de algunos dias que le mostrara
paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las
actividades susceptibles de mejora.
Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto
terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al
producto, eliminando ademas de todo lo inútil.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM.
Reducción de Setup.
Sistema de Prueba y Error.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
MANTENIMIENTO CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD.
RCM
El RCM se refiere a la probabilidad de que un sistema o
componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por
un tiempo específico.
Más sencillamente, es el funcionamiento de un sistema o
componente sin presentar fallos en su operación.
El RCM utiliza dos conceptos que son: la cuantificación y
probabilidad de la confiabilidad.
Cuantificación con métodos reales llamados pruebas de ensayos.
Predicción a través de herramientas estadísticas y matemáticas.
RCM y Ia mantenibiIidad.
a mantenibilidad se refiere al conjunto de recursos, políticas
y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición
al mantenimiento, para asegurar que un sistema o
componente pueda ser operado cuando se necesita. Esta es
una función de disponibilidad.
Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja
frecuencia, pero si éste no es posible restablecer rápidamente,
se dice entonces que su disponibilidad es baja.
a causa en este caso es que la mantenibilidad carece de
procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el
tiempo de restablecimiento.
A la inversa, si un sistema tiene confiabilidad promedio y
puede ser restaurado rápidamente, será de alta disponibilidad.
Factores que afectan Ia mantenibiIidad.
o confiabilidad de componentes
Conservación, falta de implicación.
Diseño del sistema, falta de ingeniería
Pobre planeación del mantenimiento.
Operación, ambiente de utilización.
ogística repuesto e inventario en mano.
Recursos humanos.
Seguridad.
Pobres programas de mantenimiento.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM.
Sistema de Prueba y Error.
Reducción de Setup.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Poka Yoke.
Muchas metodologías se les relacionan con cero defectos, éste hecho
hace que, dependiendo del área donde se desenvuelva la persona,
será el punto de vista que defienda.
La realidad demuestra qué, el Dr. Shigeo Shingo es el diseñador de
cero defectos en el proceso de la calidad (Z"C).
Dispositivos Poka Yoke
Existen en gran variedad, se ha dado mucho impulso a los del tipo
electrónico, sin embargo, existen del tipo mecánico.
La idea fundamental es la de evitar los errores en la fabricación, así que
no importa el tipo sino más bien el resultado.
EjempIo
En la detección de la vena de lubricación de un cigüeñal en un proceso de alta
velocidad automatizado, ésta se detectaba con un dispositivo de alambre
energizado cuando al entrar el brazo sujetador para desmontar la pieza ya
trabajada, en el caso de no existir la vena el alambre hacia contacto con la masa
indicando la ausencia de vena.
Si por alguna causa el cigüeñal se encontraba fuera de posición podía suceder lo
siguiente.
acer contacto con la masa y existir la vena.
No hace contacto con la masa y no existir la vena, que seria lo más grave puesto
que llegaron motores al cliente final sin la vena de lubricación, con los
consiguientes reclamos.
Un trabajador capacitado en lógica secuencial sugirió modificar el Poka yoke
colocando en el lugar del alambre un dispositivo óptico.
El resultado fue, 00% de la producción con vena de lubricación, en el caso de
detectar un cigüeñal sin vena, este no se trabajaba puesto que a los primeros giros
el Poka yoke detiene la operación.
Resultado: Prueba de producción a simple vistazo, inspección de la fuente.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM.
Sistema de Prueba y Error.
Reducción de Setup.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
SMED O SETUP
El SMED es una teoría y conjunto de técnicas que hacen posible
realizar las operaciones de cambio de herramentales y la preparación
de máquinas.
Cualquier cosa que sea su puesta a punto de su maquina, proceso o
producto, debe hacerse en el menor tiempo posible.
Se reducen sustancialmente como por ejemplo en el estampado un
herramental de peso sobre toneladas se realiza en diez minutos.
Para lograrlo debe de prepararse, esta es en realidad una reingeniería,
donde se termina utilizado herramientas y herramentales previamente
diseñados.
Lean Manufacturing y Setup
Lean Manufacturing utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de
trabajo, del espacio de fabricación, de horas de ingeniería.
También requiere menos del Ìnventario general, y del inventario en
mano.
Lean da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de
productos y siempre cada vez mayor producción, elimina tareas que no
agregan valor al producto.
Cualquier producto que puede hacerse, puede hacerse más barato y
así poder ser vendido en todas partes.
En los Setup. Para un cambio de producto o el mejorar un trabajo se
debe, cambiar, ajustar, eliminar, reducir, llevar a régimen de operación,
etc., un algo.
Cada una de estas acciones le lleva a los objetivos de reducción de
costo, elevar la productividad, mantener una calidad, evitar el
desperdicio, lo inútil, y aquello que no agrega valor al producto.
En Lean aIgunos principios básicos son
Valor: Se determina en conjunto con el cliente y que está dispuesto a
pagar.
Cadena de Valor: Modelar todas las acciones requeridas, para eliminar
las actividades que no añaden valor.
Flujo constante: La eliminación de las interrupciones para lograr que la
cadena no tenga interrupciones.
Ìnnovación: La capacidad de mejorar los productos y los procesos.
Estandarización: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien
desde el primer momento.
En Setup
Reducción de Costos:
Ìdentificando procesos innecesarios y subprocesos se pueden
rediseñarse para que puedan ser mas eficientes y consecuentemente
utilizar menos tiempo y recursos.
Ìncrementar el Valor:
Al igual que los costos, se debe identificar las cadenas de valor las
cuales son parte tecnológica.
Reducir Tiempos de Espera:
Un principio fundamental detrás de la tecnología, es la eliminación de
retrasos, cuellos de botella y retrasos sistemáticos. Se deben diseñar
los cambios rápidos considerando la máxima reducción de retrasos.
Reducción de Errores:
Uno de los resultados más significativos en los procesos es la
reducción de errores y paros (Mantenimiento de pits, setup en plena
producción).
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Sistema de Prueba y Error.
Reducción de Setup.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
Estandarización
Estandarización:
Consiste en la uniformidad del diseño del producto, lo que implica un
único método de producción y la correlativa estandarización de
materias primas y componentes.
También los mismos términos se emplean para un trabajo, digamos
ensamble, mantenimiento, administrativo, etc. La finalidad es la
uniformidad y el empleo de un método único.
Dicho en otras palabras, es la búsqueda incesante de mejores niveles
de performance del trabajo, de una operación en materia de calidad, o
bien el mejoramiento de costos, tiempos de respuesta, velocidad de
ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros.
ApIicar aizen aI mismo aizen.
Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a
lo cual cabe responder, por dos motivos fundamentales.
El primero consiste en que es el sistema desarrollado y aplicado
ampliamente en diversas empresas lideres, y a raíz de los efectos que
ello causó, fueron imitados por los consultores y empresas
occidentales.
El segundo motivo radica en la naturaleza armónica de su filosofía, que
al aterrizarse permite la incorporación de diversas técnicas que
permitan enriquecer su aplicación de sus contenidos y puestas en
acción.
El mejoramiento continuo se aplica también al mismo Kaizen, es decir
es permanente la aplicación de la técnica, aun cuando ya se háyase
logrado algunas mejoras, todo es susceptible de mejoramiento. Cada
vez mejor aplicación en un concepto de Kaizen macro.
Los cinco principios deI mejoramiento continuo
) Cuando ocurra alguna anormalidad, dirigirse primero al lugar real.
2) Revise la máquina, material, condiciones inseguras, calidad,
modo de hacerse, ambiente operativo, etc.
3) Tome medidas temporales correctivas.
4) Encuentre la causa raíz de la anormalidad.
5) Resuelva el problema y estandarice el modo de hacerlo.
Proceso de aizen y Ia Estandarización.
A E
R
A P
R
A P
R
A P
R
A P
R
A E
R
A E
R
A E
R
Actuar
4
Estándar
1
Revisar
3
Hacer
2
Actuar
4
Planear
1
Revisar
3
Hacer
2
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Cinco Ss.
Sistema Kanban.
Value Stream Mapping.
Sistema de Prueba y Error.
Reducción de Setup.
Estandarización del trabajo.
Flujo continuo de Manufactura.
erramientas deI Sistema Lean Manufacturing.
FIujo continúo de manufactura.
Decir que el flujo continuo de los procesos es necesario para ser y
permanecer entre los más competitivos es algo ya sabido y de lo cual
mucho se a escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y
tácticas para llevarlo a cabo.
En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir un flujo continuo
tenemos el sistema de producción Toyota basado en los desarrollos de
TPM. Cinco S, Kanban, Poka Yoke, Kaizen, VSM, y otras herramientas
simples para ser utilizadas en la línea de valor por el trabajador como,
Lógica secuencial, Polivalencia, Análisis de falla causa raíz, innovación
constante, y herramientas de las llamadas básicas como 5W y una ,
los 5 "Por qué¨, etc.
Es en realidad la completa comprensión de estas filosofías y técnicas
para tener la visualización correcta del sistema de producción en un
flujo continuo es vital.
Aprendizaje.
El aprendizaje se puede aplicar tanto a individuos como a
organizaciones. El aprendizaje individual es la mejora que se obtiene
cuando las personas repiten un proceso y adquieren habilidad,
eficiencia o practicidad a partir de su propia experiencia.
El aprendizaje, es más que una línea que muestra la relación existente
entre el tiempo, costo, y ciclo de producción por unidad. Es también el
incremento de habilidad y experiencia y conocimiento sobre la
fabricación de un producto.
También pueden tomarse en consideración la cantidad de fallas o
errores, o bien el número de accidentes a través del tiempo en la
fabricación.
Así el aprendizaje se convierte en un registro gráfico de las mejoras
que se producen en reducción del tiempo y costo de fabricación a
medida que los productores ganan experiencia, y se incrementa el
número unidades producidas.
Experiencia.
En la industria, la aplicación de las herramientas anteriormente
descritas permite una continua reducción de los costos, y mucho más
aun si se trata de su aplicación sobre iguales tipos de productos, pues
en estos casos se puede mejorar de manera continua el aprendizaje a
través de su aplicación tanto en la planificación como en la dirección y
operatividad.
La experiencia en el trabajo ayuda también en la reducción del tiempo
de fabricación e incrementa la productividad. Se dice entonces de la
Lógica Secuencial en la operatividad de la maquinaria, el proceso y la
calidad, más el Conocimiento del trabajador, adquirido a través del
tiempo en el incrementado su habilidad para un producto o productos
determinados.
Ambos se muestran en relación con la producción acumulada durante
toda la vida del producto. Son una expresión concreta de la manera en
que los trabajadores de línea, los supervisores y la alta dirección
aprenden a hacer mejor las cosas.
AIgunos beneficios en esIabón.

AI aumentar eI voIumen, Ios
costes unitarios descienden.
2
AI descender Ios costes
unitarios, Ia empresa puede
reducir sus precios sin que eIIo
suponga menoscabo de Ia
rentabiIidad.
3
AI reducirse Ios precios,
aumenta Ia demanda de
consumo y crece Ia
participación en eI mercado.
4
AI aumentar Ia participación en eI
mercado, Ios beneficios resuItantes
hacen posibIe Ia reaIización de
inversiones en marketing y
tecnoIogía que reducen todavía más
Ios costos.
LEAN MANUFACTURING un sistema integrador.

":F080,3,3:1,.9:73 
0,3 ,3:1,.9:73 4 825020390 0,3 97,/:.0 ,3:1,.9:7, 8-09, , 5,,-7, 08-09, 80 701070 , , /08.75.O3 /0 :3, 025708, 4 574.084 -70 /0 /08507/.48 4 301.03.,8  6:0 80 70,, .43 0 2J324 /0 70.:7848 30.08,748 0,3 08 :3, 077,2039, /0 089O3 /0 2047,20394 .4393:4 6:0 /823:0 /7,2E9.,20390 0 90254 03970 0 2420394 03 0 6:0 0 .0390 70,, :3, 47/03 ,89, 6:0 70.-0 0 574/:.94 4 807;.4 20/,390 , 023,.O3 /0 /08507/.48 4 ,.9;/,/08 6:0 34 ,70,3 ;,47 03 94/,8 ,8 4507,.4308 0 089, 1472, 80 ,.,3,3 708:9,/48 320/,948 03 , 574/:.9;/,/ .425099;/,/  7039,-/,/ /0 304.4

O24,.,3,248,,3:1,.9:7,8-09, 
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