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m El moldeo por inyección, es un proceso

intermitente para producir piezas de plástico que


consiste básicamente de: un sistema de fusión y
mezclado de la resina, diseñado para expulsarla a
alta presión una vez que se encuentra en estado
liquido; un molde metálico hecho de dos o mas
piezas, cuya cavidad tiene forma exterior de la
pieza deseada y; un sistema de cierre de molde que
evita que este se abra al recibir la presión interna
del plástico.
m iuperficies lisas

m Propiedades de resistencia excelentes, a pesar de


espesores de pared delgados.

m Posibilidad de formar orificios, refuerzos, inserciones


de partes metálicas.

m Elevada productividad dependiendo del tamaño de la


pieza.

m Obtención de piezas listas para ensamble o uso final.


m Piezas de gran exactitud en forma y dimensiones
m jada pieza requiere un molde particular.
m La forma de la pieza puede ser complicada por lo que
se recurre a moldes complicados y caros.
m Por tratarse de un proceso cíclico, una interrupción
menor de las etapas puede abatir gravemente la
productividad del proceso.
m La construcción de un molde es costosa.
m Existe un limite para el espesor de las paredes que se
pueden formar (aproximadamente hasta 15-20 milésimas
de pulgada la mas delgada)
m ¢rtículos domésticos
m ¢rtículos oficina
m ¢rtículos de consumo
m þuguetería
m hndustrial
1.- El molde está cerrado. En esta etapa está vacío
desde luego. La unidad de inyección está llena de
material fundido.

2.- ie inyecta el material. La válvula abre y el


tornillo, que actúa como un pistón, fuerza el paso
del material fundido por la boquilla hacia el molde.
4. Etapa de ´retenciónµ, donde se mantiene la
presión mientras el material se enfría para evitar la
contracción. Una vez que se inicia la solidificación,
puede eliminarse la presión.

4. La válvula cierra y se inicia la rotación del


tornillo. La presión se aplica a la boquilla cerrada y el
tornillo se mueve hacia atrás para acumular una
nueva carga de material fundido frente a él.
5. Mientras tanto, la pieza moldeada se enfría en el
molde; cuando está lista, la prensa y el molde se
abren y se bota la pieza moldeada.

6. El molde cierra de nuevo y se repite el ciclo.


Molde
El molde cerrado hnyección
se cierra

Retracción
del
hntervalo
émbolo
del
émbolo

Molde
se abre Tiempo de
solidificación Pieza moldeada
extraída
'eneralmente todas las máquinas de inyección
poseen las mismas partes, los arreglos en que éstas se
acomodan distinguen cuatro tipos de sistemas de
inyección.

m Horizontal
m Vertical/horizontal
m Vertical
m Lateral
m La inyectora está en posición horizontal y
perpendicular al plano que divide a las dos partes
del molde. La construcción de este tipo es la más
sencilla, ocupa un mayor espacio superficial.
m El segundo tipo es una modificación del
primero, la unidad de inyección es vertical,
mientras la disposición del molde y de la
unidad de cierre permanece sin cambio.
m El tercer tipo de
construcción se ocupa
cuando la pieza inyectada
lleva insertos metálicos
como tornillos, tuercas,
bujes, pernos, etcétera.
m En el último arreglo, la inyección se realiza
en el mismo plano que divide las cavidades
del molde.
m Máquinas que combinan la posición de las
unidades de inyección para realizar productos de
diferentes colores y diferentes materiales.
m Para aplicaciones más especiales hay máquinas que
inyectan dos materiales, uno sobre otro,
denominadas para dos componentes.
m Moldeo por inyección
complejo, o moldeo por
inyección ´sandwichµ.
Es posible inyectar las
masas a moldear una
junto a la otra, una
encima de otra y una
entre otra
m Reúne todas las partes involucradas en la
plastificación, mezclado y dosificación a presión
del material, para la alimentación de las cavidades
de los moldes.
Existen cuatro tipos de unidades de inyección,
dependiendo del método de plastificación e
inyección usado para su funcionamiento:

m Embolo.
m Embolo en dos etapas.
m Husillo plastificante y émbolo.
m Husillo inyección o reciprocante.

La mas utilizada actualmente es la inyección con


husillo reciprocante.
Esta integrada por:

m Tolva
m Husillo y punta de husillo
m Barril
m jabezal del cilindro
m Boquilla
m Elementos de calefacción
m La tolva, acumula una cantidad de materia prima a
procesar; ésta se mantiene lista para dosificar en la
etapa que la máquina la requiera.

m La dosificación es intermitente, pero en general


alimenta material de la misma forma en que se hace
en la extrusión.
m El husillo empleado para
inyección, difiere con
aquel utilizado en
extrusión, porque las
resinas procesadas
difieren en propiedades
de fluidez entre un
método y otro.
m 'eneralmente, las resinas usadas en extrusión
presentan mayor viscosidad y un índice de fluidez
menor, mientras el proceso de inyección requiere
de plásticos que fluyan rápidamente, llenando las
cavidades de los moldes.

m Una diferencia general, que puede distinguir a un


husillo de inyección de uno de extrusión, son las
zonas ocupadas para alimentación, compresión y
dosificación.
1. La sección de alimentación se inicia el transporte de los
sólidos. Deslizamiento con baja fricción en el tornillo y
fricción alta en el barril mejora esta acción. En esta
sección, también hay algo de compactación y un poco
de calentamiento del plástico.

2. ¢l comienzo de la transición, el plástico se calienta más


y se produce una mayor compresión. El plástico sólido
es forzado contra el barril, provocando una acción de
deslizamiento. Este calor de fricción crea una fina
película de plástico derretido en la superficie interna
del barril.
4. - ¢ medida que avanza plástica hacia abajo en la
zona de transición, hay más fusión y una mayor
compresión. Por lo general, la mayor parte de la
fusión se lleva a cabo en la zona de transición.

4. La profundidad del canal sigue disminuyendo a


medida que progresa de plástico por la zona de
transición.
5.- hntermedios a través de de la plastificación continua,
la cama de sólidos se rompe, sin derretir el plástico son
distribuidas a lo largo del canal, como cubitos de hielo
en el agua.

6.- Plástico continúa por la sección de baja dosificación a


su salida de la plastificación (tornillo y el barril). Existe
la posibilidad de que los plásticos no se haya derretido
o el fusión haya temperatura no uniforme y la
viscosidad. Esta falta de uniformidad por lo general los
resultados en el rendimiento deficiente, la mezcla de
colores, etc.
m Etapa de alimentación: el husillo gira y retrocede,
plastificando y acumulando material en la parte
frontal del cañón.

m hnyección, el husillo avanza comprimiendo el


plástico y forzándolo a pasar hacia el molde; con
ello se establece una gran presión que hace que el
material intente fluir entre los álabes para regresar
a zonas intermedias de la unidad de inyección. Esto
no es conveniente y se evita con el uso de diseños
de punta de husillo que impidan este contraflujo.
m Para materiales no estables a la temperatura, se
utilizan puntas de husillo que no impidan o
modifiquen mucho el flujo del polímero hacia la
parte frontal del barril.

m ie logra, usando una punta ancha que deje una


pequeña abertura entre ésta y el cuerpo del barril,
para que al avanzar el husillo durante la inyección y
al mantener una presión del plástico en el molde, se
reduzca el retorno de material hacia partes
anteriores del husillo, aunque no se evita
completamente.
m Para PVj rígido, las puntas del husillo deben estar
protegidas contra la corrosión, con construcciones
diseñadas para optimizar el flujo a lo largo de la
punta y evitar estancamientos de material y
contraflujos de la resina.
m Válvulas de no retorno. Existen varios diseños,
aunque la finalidad es la misma y el principio de
funcionamiento es similar para todos, consistiendo
en una punta con un elemento móvil.
m Es el elemento que trabaja en forma conjunta con
el husillo, en la plastificación y transporte de
material desde la zona de alimentación hasta el
extremo opuesto de la unidad de inyección. Debe
ser:

m Resistente a las presiones internas


m ¢ las temperaturas de trabajo
m Desgastes
m jorrosión
m iuperficie interna debe llevar un tratamiento
especial para aumentar su dureza y resistencia. Los
métodos de tratamiento de superficie son:

m 'as-nitrurado
m lon-nitrurado
m Endurecido de superficie
m jiomado
m jonstrucción bimetálica
m Otros
m Esta pieza une al cuerpo principal del cilindro con
la boquilla de inyección. La construcción hace que
el equipo adquiera una fabricación más modular,
facilitando los cambios de boquillas cuando las
exigencias del material así lo demanden.
m Es el canal de dosificación del material fundido, desde el
cañón hacia el bebedero del molde.

m La importancia de su diseño radica en tener que resistir la


presión con la que se recarga contra el molde sin sufrir
desgastes.

m La unidad de inyección debe tener siempre una boquilla que


puede tener dos tipos generales:

-Boquillas abiertas
- Boquillas de apertura controlada
m ion las más sencillas en funcionamiento
m jonstan de un canal de salida del material hacia el
bebedero del molde, teniendo siempre este canal
abierto.
m ¢l tener siempre libre el paso del material, se presenta
cierta cantidad de material que fluye hacia el exterior
cuando el ciclo no está en la etapa de inyección.
m Bajo costo
m jorta longitud
m Permiten el paso del material fundido al exterior cuando la
unidad de inyección se encuentra en posición de llenar el
molde, evitando escurrimientos de plástico en etapas
intermedias.

m Existen dos clases para este tipo de boquillas:


‡ Boquillas de apertura controlada por el ciclo.
‡ Boquillas de apertura con control separado.
m Es considerado un accesorio y no una parte
constituyente de un equipo de inyección, debido a
que puede tomar formas prácticamente infinitas.

m ie adquiere con alguna firma especializada en el


diseño y construcción.

m ie compone de dos partes que tienen una cara


común que la acopla perfectamente entre sí,
mientras que por la otra cara van montadas, una
mitad en la platina fija y la otra en la platina móvil.
MOLDEi jONVENjhON¢LEi

m Para piezas pequeñas se construyen moldes de mas de una


pieza.

m Moldes de múltiples cavidades, el producto final sale


acompañado del plástico que permanece en las correderas,
siendo necesaria una operación de separación de la pieza de
interés del plástico del canal auxiliar (llamado también colada
fría); ello exige del tiempo de un operario y de una operación
de molienda de la colada para poder reintegrarse nuevamente
a la máquina de inyección en vez de desecharse. Esto eleva en
alto grado el precio del producto.
MOLDES DE COLADA CALIENTE

m Eliminar los problemas derivados del uso de


canales auxiliares, se han introducido con éxito los
llamados moldes de colada caliente.
m Se cuenta con elementos calefactores que
mantienen los canales siempre fluídos.
m Al abrirse el molde, sólo se expulse la pieza útil
formada, mientras los canales que distribuyeron el
material para las diversas cavidades, acumulan
material para el siguiente ciclo de inyección.
Esto tiene como ventajas
m ie pueda utilizar la capacidad total útil de plastificación de
la máquina en producir piezas efectivas
m Reducir el ciclo de inyección
m Eliminar la necesidad de moler y realimentar el material de
coladas frías.

ie contrapone el hecho de que este tipo de moldes, por su


complejidad, requiere de una inversión superior a la requerida
para un molde similar con colada fría.
m El sistema de expulsión de las piezas inyectadas,
consta de un número determinado de pernos que
son parte de la cavidad de inyección y que durante
la apertura del molde, se accionan por medio de
sistemas mecánicos para separar la pieza plástica
del metal.
m Está diseñada para mantener firmemente cerrado
el molde durante la inyección y evitar los sobrantes
o rebabas de material, y por otra parte, cuidar la
integridad del molde, evitando cierres bruscos o
presiones excesivas.

m iistemas de cierre mecánico


m iistemas de cierre hidráulico
m iistemas de cierre hidromecánico
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jausa física
m ie producen durante el proceso de enfriamiento,
si la contracción térmica (contracción) de la
plástica no puede ser compensado en ciertas áreas.
ii las paredes exteriores de la pieza moldeada no
son lo suficientemente estables, debido a la
insuficiente refrigeración, la capa externa está
dibujado en el interior destaca por el enfriamiento
m Hay tres casos fundamentales:

‡ La solidificación demasiado lento


‡ Tenencia efectiva la presión del tiempo demasiad corto.
‡ No es suficiente explotación de transferencia de presión,
porque las resistencias de flujo en el molde es demasiado
alto.

ie corrige:
jomprobar y / o configuración de máquina de cambio. jambio
de molde o moldeado compuesto.
Estrías causadas por la quema, la humedad o el
aire puede mirar la clasificación haciendo muy similar
difícil si no imposible. Los signos figuran en esta lista
no tiene que aparecer, que sólo dan motivos para
sospechar un cierto tipo de raya.
Los signos de rayas quemadas

m La raya aparece periódicamente


m La raya aparece detrás de estrecha sección transversal (puntos de
corte) o de bordes afilados en el molde
m La temperatura de fusión está cerca del límite superior de
procesamiento
m La reducción de la velocidad de avance del tornillo tiene un
impacto positivo sobre el defecto
m La reducción de la temperatura de fusión tiene un impacto positivo
en el defecto
m Largo tiempo de residencia en la unidad de plastificación o el
espacio delante del tornillo (debido, por ejemplo, el ciclo
se rompe o bajos volúmenes tiro)
m ¢lto contenido de recuperado, o de una parte del material ya se ha
derretido varias veces ante.
m El molde está equipado con un canal caliente
m El molde está equipado con una boquilla de cierre.
m Los signos de rayas de humedad
‡ El material tiende a absorber la humedad (por ejemplo, P¢,
¢Bi, j¢, PBT, Pj, PMM¢, i¢N)
‡ ¢l inyectar lentamente en el aire, el fundido blisters
muestra y / o vapor es
‡ El frente del flujo solidificado de un llenado parcial
estructuras muestra como un cráter
‡ El contenido de humedad del material antes de que el
proceso es muy alta.
m Los signos de estrías de aire
‡ El contenido de humedad en el ambiente es muy alta
(especialmente en combinación con moldes de frío
gránulos y frío)
‡ El defecto se hace más pequeña con menos de
descompresión
‡ El defecto se hace más pequeña con una menor velocidad
de avance del tornillo
‡ Las ampollas son visibles en el material inyectado
‡ El flujo frontal solidificado de un llenado parcial
estructuras muestra como un cráter.
jausa físicai
ion causados ¬por daño térmico a la masa fundida.
El resultado puede ser una disminución de la
longitud de la cadena de la molécula (coloración
plateada) o un cambio de las macromoléculas
(coloración marrón).
Las posibles causas de daño térmico:
m La temperatura es demasiado alta o demasiado

largo tiempo de residencia durante el presecado.


m Temperatura de fusión muy alto.

m Esquila en la unidad de plastificación demasiado


alto (por ejemplo, tornillo de velocidad muy alta).
m El tiempo de residencia en la unidad de
plastificación demasiado tiempo.
m Esquila en el molde muy alto (por ejemplo, la tasa
de inyección muy alta).
m jorrección de aire quemadas (marrón o de plata)

m jomprobar y / o configurar la de máquina,cambio


de molde o moldear compuesto, inicie un nuevo
ciclo y la reducción de la temperatura de fusión.
m jausa física
Durante el almacenamiento o la transformación, la humedad es
absorbida por los gránulos, formando vapor de agua en la masa
fundida. Debido al perfil de velocidad en el frente del flujo, blisters de
gas son empujados a la superficie de la masa fundida.

Las posibles causas de de aire de humedad:


(1) La humedad en la superficie del molde
m Fugas molde sistema de control de la temperatura
m El agua de condensación en las paredes del molde
(2) La humedad en los gránulos.
m insuficiencia de pre-secado del material
m mal almacenamiento del material
jorrección de aire de humedad.

jomprobar y / o configuración de máquina de cambio, cambio de


molde o moldear compuesto, inicie un nuevo ciclo y pasar por Diagrama
de flujo 9.4.
jausa física
Durante la pigmentación, las aglomeraciones de pigmento puede dar
lugar a diferencias en la concentración. Hasta cierto punto esto puede ser
mitigado por un aumento de la corte y el aumento de la presión trasera se
puede aplicar durante la etapa de plastificación para aumentar la mezcla.
Este tipo de mala distribución puede ser causada por el plástico, los
parámetros de procesamiento, adhesivos y otros aditivos. jon el colorante
en la planta el uso de tintes, el defecto puede ocurrir debido a la solución
incompleta de las partículas de colorante en el fundido.

Extensa tensión puede provocar diferencias de color. Las zonas de


deformación descanso a la luz de una manera diferente a otras áreas.

jorrección de aire de color


jomprobar y / o configuración de máquina de cambio, cambio de molde
o moldear compuesto, inicie un nuevo ciclo.