Audit Energi

Industri Semen

Semen adalah kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi karbon dioksida (CO2) dan batu tohor (CaO) yang kemudian bereaksi dengan senyawasenyawa-senyawa lain dan membentuk klinker dan digiling menjadi semen.

Klinker adalah penamaan untuk gabungan produk semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Klinker sering juga disebut sebagai semen setengah jadi.

Dalam proses produksinya Industri semen merupakan salah satu industri yang mengkonsumsi energi dengan skala besar .

6 Giga Joule energi panas. . panas.4 GJ per ton clinker.Secara teoritis.9 GJ dan bahkan di beberapa negara mencapai 5. rata-rata industri semen faktanya. ratamenghabiskan energi sebesar 2. Untuk memproduksi 1 ton teoritis. Namun faktanya. clinker (bahan setengah jadi semen) (bahan dibutuhkan setidaknya 1.

perlu lah dilakukan audit energi dimana audit energi dipandang sebagai prosedur yang efektif untuk menciptakan program pengelolaan energi yang sukses .Melihat fakta tersebut.

Radiasi dari permukaan kiln Namun sebelum itu sebaiknya kita terlebih dahulu mengetahui proses pembuatan semen .Ada beberapa pos yang mengalami kehilangan energi paling banyak pada industri semen. 1. Udara panas pada tungku pendingin 3. Gas buang pada kiln 2.

Proses Pembuatan Semen .

Aliran Proses Pembuatan Semen .

Pasir Besi Kapur. Bahan dasar semen adalah Batu Kapur. Tanah Liat. Liat. campur dengan proporsi yang tepat dan di mulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur sehingga berbentuk serbuk. dan Pasir Silica. Bahan-bahan ini di tambang dengan Bahanmenggunakan alat-alat berat kemudian di kirim ke pabrik alatsemen. 3. Bahan mentah ini di teliti di laboratorium. Pemanasan lanjut di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal clinker 1. Bahan kemudian di lakukan pemanasan awal di preheater 4. serbuk.Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan Tahap penambangan bahan mentah (quarry). kemudian di laboratorium. 2. .

Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. konsumen. Panas dari proses angin. halus. . 7.Clinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola baja sehingga bolamenjadi serbuk semen yang halus. pendinginan ini di alirkan lagi ke Preheater untuk menghemat energi 6. Dari silo ini semen di pak dan di jual ke konsumen.proses produksi semen (lanjutan) lanjutan) 5. Clinker yang telah halus ini di simpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip tangki minyak) minyak) 8.

Untuk itu akan dibahas mengenai audit energi akibat kehilangan pada sektor tersebut. tersebut. Dimana sebagai lokasi penelitian pada paper ini adalah industri Van semen di Turki .

60 m dengan diameter dan 50 m panjang. para kapasitas produksi rata-rata harian 600 ton klinker. Tungku prapembakaran (kiln) adalah 3. dan ratakonsumsi energi spesifik telah telah diperkirakan 3.68 GJ / ton klinker-. panjang. Pabrik ini menggunakan proses kering dengan serangkaian Jenis siklon pra-pemanas dan kiln miring.Deskripsi Industri Semen Data diambil dari Pabrik Semen Van Turki telah dikumpulkan selama periode waktu yang panjang. Sejumlah besar klinkerpengukuran telah diambil selama 2 tahun .

Bahan Baku dan Komposisi Klingker .

Sistem Rotary Kiln .

Keseimbangan Massa .

Keseimbangan Energi yang masuk  Pembakaran Batu Bara Q1 = mc x Hc dimana mc = 0:115 kg/kg-clinker.47%)  Panas . kg/kgHc = 30.519 KJ/Kg clinker (95.600 kJ/kg Q1 = 3.

. maka kerugian akibat komponen pembakaran sedikit. sedikit.686 KJ/Kg clinker Hanya berselisih 273 KJ/Kg Clinker (7%).Total panas yang masuk dari pembakaran batu bara + panas dari material batu bara itu sendiri + panas bahan baku + panas organik dari kiln + panas dari pendingin udara =3.

7% < 55 % .487 = 48.Efisiensi Pembakaran Efisiensi pembakaran dapat diartikan sebagai perbandingan antara energi yang dikeluarkan untuk menyusun klingker dibagi dengan total energi yang dikeluarkan Hal ini menghasilkan = 1795/3686 = 0.

seperti pembangkit listrik dan persiapan air panas.Pemanfaatan kembali panas dari sistem kiln Keseluruhan Keseluruhan efisiensi sistem kiln dapat ditingkatkan dengan meemanfaatkan kembali beberapa kerugian panas energi panas kemudian dapat digunakan untuk beberapa tujuan. . Ada beberapa sumber kehilangan utama panas yang akan dipertimbangkan untuk pemanfaatan kembali panas.

315° C. Yang paling dapat diakses dari panas yang terbuang adalah debit pendingin klinker dan tanur gas buang. rata-rata. 215° Kedua aliran akan diarahkan melalui limbah pemanfaatan kembali panas pembangkit uap (WHRSG). dan rata315° suhu udara keluar dari tumpukan pendingin adalah 215° C.Pemanfaatan limbah panas sebagai pembangkit uap panas / waste heat recovery steam generator (WHRSG) Ada peluang dalam pabrik untuk menangkap panas yang seharusnya dapat terbuang ke lingkungan dan memanfaatkan panas ini untuk menghasilkan listrik. dan energi yang tersedia ditransfer ke air melalui WHRSG . Gas buang dari pembakaran ini.

Proses .

Energi yang tersedia pada limbah panas adalah sedemikian rupa sehingga uap akan dihasilkan. sehingga mengurangi permintaan listrik. Listrik yang dihasilkan akan mengimbangi sebagian dari pembelian unit listrik. Uap ini kemudian akan digunakan untuk daya turbin uap mendorong generator listrik. .

Dengan asumsi 8000 jam penggunaan.Energi yang dihemat dapat ditunjukkan bahwa daya bersih. maka penghematan yang diperkirakan akan didasarkan pada pengurangan beban dari 1000 kW. kita menemukan  Energi yang dihemat = Daya generator x Jam penggunaan  = 1000 kW x 8000 jam/tahun jam/tahun  = 8 x 106 kWH/tahun kWH/ . hampir 1000 kW. yang akan diperoleh dari turbin. Jika kita berasumsi bahwa kekuatan berguna dihasilkan adalah 1000 kW.

dalam kebanyakan pabrik. Hal ini akan dilakukan.Penggunaan panas yang terbuang pada pre-heater bahan baku pre Salah satu metode yang paling efektif untuk memanfaatkan kembali panas limbah di pabrik semen adalah dengan memanaskan bahan baku sebelum proses clinkering. mengakibatkan penggilingan lebih efisien dari bahan baku di samping untuk meningkatkan suhu Namun. material segar material mentah yang diambil dari pabrik tidak langsung dikirim ke kiln . Mengarahkan aliran gas ke dalam bahan baku tepat sebelum penggilingan umumnya dilakukan.

Karena permukaan kiln perlu sering diamati oleh operator sehingga untuk melihat pembakaran lokal pada permukaan akibat hilangnya ketahanan panas dalam kiln . penggunaan shell (cangkang pembungkus) pembungkus) sekunder pada permukaan kiln ini dapat secara signifikan mengurangi kehilangan panas. dan kehilangan panas melalui konveksi dan radiasi menentukan energi buang 15.11% dari energi input. Di sisi lain.Pemanfaatan kembali panas dari permukaan kiln Panas permukaan kiln merupakan kehilangan sumber panas lain yang signifikan.

Pengaruh tebal cangkang (isolasi) isolasi) terhadap konsumsi energi .

yang merupakan 11.7% dari total masukan energi. Hal ini menghemat energi akan menghasilkan pengurangan besar konsumsi bahan bakar (hampir 12%) dari sistem kiln. 5- . kita dapat menyimpulkan bahwa penggunaan sekunder shell pada permukaan kiln saat ini akan menyimpan setidaknya 3 MW. dan efisiensi sistem secara keseluruhan akan meningkat sekitar 5-6%.Oleh karena itu.

15% dari total masukan).11% dari total masukan). yang dapat langsung diterapkan untuk setiap sistem  Menurut hasil diperoleh.7%. efisiensi sistem 48. Sumber panas utama hilangnya telah ditentukan sebagai kiln pembuangan (19.  Perhitungan menunjukkan bahwa 1 MW energi dapat dimanfaatkan  .Kesimpulan Sebuah audit analisis energi rinci. dingin buang (5.61% dari total masukan) dan radiasi gabungan dan perpindahan panas konvektif dari permukaan kiln (15.

sistem shell sekunder telah kiln. hal ini dipercaya bahwa dipercaya penggunaan sistem ini akan mengakibatkan 3 MW penghematan energi dari permukaan kiln.  Untuk permukaan kiln.Pperiode pengembalian biaya total. diusulkan dan dirancang. Oleh karena itu.5 tahun. yang menunjukkan pemulihan energi dari 15. .P untuk dua sistem ini diharapkan akan kurang dari 1.6% dari masukan energi total. penghematan total untuk seluruh sistem telah diperkirakan hampir 4 MW.

Sekian dan Terima Kasih .