T.C.

YILDIZ TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ KĠMYA-METALÜRJĠ FAKÜLTESĠ METALÜRJĠ VE MALZEME MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ

TOZ METALÜRJĠSĠ

Prof.Dr.Adem BAKKALOĞLU

TOZ METALÜRJĠSĠ

TOZ METALURJĠSĠ
• Metalik tozların üretilmesi ve bu tozların arzu edilen şekle kalıplanarak getirilmesi. • Metalik tozların üretilmesi ve bu tozların uygun kalıplarda preslenmesi ve bunu takiben yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi ile parça imalatını kapsamaktadır.

bitmiş parçalar üretme metodudur. başlangıç malzemesinin toz partiküllerinden. dayanıklı cisimler elde etmektir. • Kullanılan malzemeler metal . karbon. . Saf metal. ergime olmaksızın. seramik ve plastik malzemeler birbirleriyle karıştırılarak basınç altında şekillendirilir. Toz Metalurjisi (T/M) • T/M. seramik yada polimer malzeme olabilir.Bölüm 1. alaşımlar. • T/M’ nin amacı . basınç ve sıcaklık yardımıyla.

. metal işleme / şekillendirme maliyet oranı açısından. dövme ve talaşlı imalat gibi yöntemlere nazaran. talaşlı işlemler elimine edilmiştir.Avantajlar • • • • Yüksek ergime sıcaklığı olan malzemelerin üretimi için uygundur. daha avantajlı bir yöntemdir. Üretimde malzeme kaybı yoktur . Döküm. Ergime kayıpları yoktur.

• Başlangıçtan. yani malzeme seçiminden. sinterleme işleminden sonra parça kullanıma hazırdır. üretim optimizasyona elverişlidir.Avantajlar • Parçadaki porozite miktarı kontrol edilebilir. . aradaki kademelerde. • Yakın tolerans . son ürüne kadar. düzgün yüzeyler elde edilir .

çapak alma. istenen teknik değerlere uygun basınçlarda sıkıştırılması (presleme) ve kontrollü atmosferlerde fırınlanmasıyla (sinterleme) parça üretme yöntemidir.TOZ METALÜRJĠSĠNE GĠRĠġ • Toz metalürjisi. Metal tozlarının belirli oranlarda karıştırılarak . dayanıklı cisimler haline getirilmesidir. oda sıcaklığında. metal ve metalsel alaşımların tozlarını ergitmeden. basınç ve sıcaklık yardımıyla. ergitmenin yerini tutmakta ve kullanılan metal tozunun ergime noktasının altındaki bir sıcaklıkta yapılmaktadır. Parçalardan beklenen diğer özelliklere ulaşmak için sinterlemeden sonra kalibrasyon. . hassas kalıplarda. Sinterleme denilen bu ısıl işlem. • Toz metalürjisinin amacı. sinterleme işlemi bu tozlardan en yüksek ergime sıcaklığına haiz tozun ergime sıcaklığının altında yapılır. Eğer kullanılan toz bir karışım ise. Sinterlenen tozlar 1 ila 4 mikron gibi gayet ince metal tanelerinden ibarettir. yağlama ve ısıl işlem gibi işlemler de yapılabilir.

• Toz metalurjisi dökümle karşılaştırıldığında. segregasyon. tolerans. aşınma dayanımı bakımlarından daha üstün bulunmakta ve birçok döküm hatalarını ortadan kaldırmaktır. toz metalurjisi yöntemi ile parça imalatında ortadan kalkar. kontrolü. gaz absorbsiyonu. T/M parçalarında çok daha az mekanik talaş kaldırma işlemi vardır. bu da talaş ve hurda kaybını büyük ölçüde azaltmaktadır. yüksek yoğunluk farkından dolayı alaşım güçlükleri gibi birçok sorun.• Dökümdeki oksidasyon. . kalite.

3.Toz üretimi.Presleme (Toz partiküllerini çeşitli işlemlerle tek parça komponent haline getirilmesi). 2. 1. 3. Sinterleme ve gerekiyorsa ikincil işlemler ile nihai parça üretimi 1. . 2.TOZ METALURJĠSĠ SÜREÇLERĠ • Toz metalurjisi tekniği temel olarak 3 kademeden oluşmaktadır.

.

.

Tel Çekme. kesici takımlar üretilir. sert madenler.Frezeleme ) • Döküm Yolu İle Şekil Verme (Çelik Döküm.Demir Döküm ) • Plastik Şekil Verme (Dövme. matkap.Planyalama.Boru Üretimi ) • Toz Metalürjisi (Takım çelikleri.Ekstrüzyon.Haddeleme.) • Kaynak .Metallere Genelde BeĢ Türlü ġekil Verilebilir • Talaşlı Şekillendirme (Tornalama.

4. 5. Talaşlı işlem gereksiniminin azaltılması veya tamamen azalması Yüksek üretim hızı ve seri üretime yatkınlık Karmaşık ve Grift parçaların üretimi Çok geniş bir kompozisyon aralığında parça üretimi söz konusudur.) 6.(yani malzeme yapısı ve gözeneklilik kontrol edilebilir. Malzeme yapısı özeldir. Molibden(2600C). 2. 3. . Platin(1770C).Titanyum gibi yüksek ergime noktalı metallerin üretimi. Tantal(3000C). Wolfram(3400C).TOZ METALURJĠSĠNĠN AVANTAJLARI 1.

Hurda malzemenin asgariye indirilmesi (pratik olarak malzeme savurganlığı yoktur) Presleme ve sinterleme uygulanarak yüksek dayanımlı ve aşınmaya dayanıklı parçaların üretimi mümkündür. Olağanüstü mekanik sertlik ve aşınma dayanımı. sıvılara karşı yüksek geçirgenlik. mükemmel yağlama ve elektriksel temas özellikleri gibi.TOZ METALURJĠSĠNĠN AVANTAJLARI 7. 9. Alışılmış yöntemlerle elde edilemeyen bazı özellikler çeşitli elemanların uygun oranlarda birleştirilmesiyle gerçekleşebilir. 8. .

TOZ METALURJĠSĠNĠN DEZAVANTAJLARI
1. 2. 3. Toleranslar, talaşlı işlemlere göre daha kabadır. Mekanik ve fiziksel özellikler, bazı işlemler yapılmadıkça sınırlıdır. İlk yatırım; yani takımlar , presler , sinter teçhizatı oldukça pahalıdır.Seri üretim yapılmazsa, amortisman değerleri yüksektir. Metal tozlarının maliyeti, ingot halinde üretilen malzemelerden daha yüksektir. Parça boyutları, pres kapasitesine bağlıdır.parça boyutlarının sınırlı olması göreceli olarak yüksek maliyeti bir dezavantaj oluşturur.

4. 5.

TOZ METALURJĠSĠ ÜRÜNLERĠ
Toz metalürjisi ile imal edilen mamüller beş ana grupta sınıflandırılabilir. • TalaĢlı ĠĢlemi Güç veya Yüksek Ergime Noktalı Malzemelerden Yapılan Parçalar : Toz metalurjisi modern anlamda ilk kez tungsten lamba flamanları ve tungsten –karbür kesici üretiminde örnek olarak kullanılır. • Ġki veya Daha Fazla Metalin Kombine Özelliklerinin Ġstendiği Parçalarda Toz Metalürjisi : Bileşenlerin özelliklerini parçalara kazandırabilme kabiliyetinden dolayı toz metalürjisi özel kullanım alanı olan veya bazı amaçlar için dizayn edilen parçaların üretiminde kullanılır.(Motor veya jeneratör parçaları bu amaçla bakır ve grafitten imal edilmektedir.)

TOZ METALURJĠSĠ ÜRÜNLERĠ
Yumuşak metal ,sert metal matrisli içinde dağıtılır.Elektrik anahtarı kontaklarında çoğunlukla bakır veya gümüş tungsten nikel veya molibden iletkenlerinden biriyle birleştirilir.Bakır veya gümüş yüksek iletkenlik sağlarken yüksek ergime sıcaklığına sahip malzeme ark esnasında ve devrenin kapalı olduğu süre boyunca ergimeye karşı direnç sağlar. • Toz Metalürjisi Proseslerinin Diğer Proseslere Göre Üstün Özellik Sağladığı Ürünler: Manyetik malzemelerin üretimi olarak verebiliriz.(Uçak Malzemeleri) • Yatak,Filtre,Basınç ve Sıvı Regülatör gibi Gözenekli ve Geçirgen Ürünler :Toz ürünlerin büyük bir kısmını Cu veya Fe alaşımlarından yapılan yağ emdirilmiş yataklar teşkil etmektedir.

TOZ METALURJĠSĠ ÜRÜNLERĠ • Bu yataklar yağlamaya veya kullanımı esnasında bakıma ihtiyaç duyulduklarından dolayı otomotiv endüstrisinde ve ev aletlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Diğer Proseslerde Üretilmesi Halinde AĢırı Miktarda TalaĢlı ĠĢleme Gereksinim Duyulan Grift Parçaların Üretiminde: Küçük boyutlu dişlilerin büyük bir kısmı toz metalurjisi ile üretilmektedir.025 mm kadardır.Kam ve küçük manivela kolları grift parçalarda toz yöntemi ile oldukça ekonomik şekilde üretilmektedir • .5 mikron yada 0.Toz prosesleri ile elde edilen boyutsal hassasiyet ve yüzey bitirmesi kalitesi çoğu zaman ilave bir işlemi yeterlidir.Sinter filtreleri hemen her boyutta gözeneğe sahip şekilde üretilebilirler ve en büyük gözenek çapı 2.

. 1-Toz karışımı hazırlama 2-Presleme 3-Sinterleme 4-Gerekiyorsa ikincil işlemler ve kalibrasyon da olmak üzere 3 veya 4 aşamada tamamlanır. oda sıcaklığında sıkıştırılması ve elde edilen parçaların uygun sıcaklıkta ve redükleyici bir atmosferde fırınlanması (sinterleme) prensibine dayanan talaşsız bir seri imalat yöntemidir .TOZ METALURJĠSĠ PARÇA ĠMALAT YÖNTEMĠ NEDĠR ? Toz metalürjisi ile parça üretimi ( T/M parçalar ) metal tozlarının uygun pres ve kalıplarda .

b. bronz v.Toz karıĢımı hazırlama Hammaddeler. Fe tozları Çelik tozları Paslanmaz çelik tozları. Bakır tozları • Bakır alaşımları tozları (pirinç . ) • Gümüş tozları • Nikel tozları • Nikel alaşımları tozları • Kobalt tozları • Kalay tozları • Alüminyum ve alüminyum alaşımları tozları • Magnezyum alaşımları tozları • Tungsten tozları • Molibden tozları • • • • . uygun tane boyut. takım çelikleri tozları. bunlar çok kontrollü imal yöntemiyle elde edilen saf.şekil ve dağılımında metal veya alaşımı tozlarıdır.

1% -Takım çelikleri tozları -Bakır tozları -Bakır alaşımları tozları -Gümüş tozları -Nikel tozları -Nikel alaşımları tozları -Kobalt tozları -Kalay tozları -Alüminyum ve alüminyum alaşımları tozları 1.5% 5.TOZ METALÜRJĠSĠNDE KULLANILAN TOZLAR -Demir Tozları -Düşük alaşımlı çelik tozları 0.1% -Paslanmaz çelik tozları 6.6% Demir ve Çelik Bakır Bakır Esaslı Aluminyum Pas.3% .4% 0. Çelik Kalay 86.

. 2-Homojen dağılım kontrol edilerek partiküllerin karışımı sağlanır. 4-Partiküller kuvvetli ve kalıcı bağ oluşturacak şekilde sinterlenir. 5-Ürün bitirme operasyonları uygulanır. 3-Partiküller istenen şekle göre sıkıştırılır.T/M Proses Basamakları 1-İstenen boyutta ve şekilde partiküller üretilir.

T/M Proses Diyagramı .

• Tozlarla birlikte uygun bir yağlayıcı da belirli oranlarda (max % 0. homojen bir karışım elde edilmesine de yardımcı olur. sıkıştırma esnasında.Karıştırma • Metal tozuna.5) olmak üzere ilave edilir. tozların birbiri üzerinde daha rahat kaymasını. • Ayrıca yağlayıcı kullanımı. • Yağlayıcı kullanılmasının temel nedeni. tozun kalıp cidarlarına yapışmasını engellemek. istenen alaşım elementleri ilave edilir. şekil almasını ve preslenmiş parçanın kalıptan çıkışını kolaylaştırmaktır.51. .

. karmaşık parçaları yüksek üretim hızıyla (dakikada 25 parça) elde etmek mümkündür. parça kalıptan çıkarılabilecek yeterli mukavemete sahiptir ve sinterleme öncesi taşıma işlemleri yapılabilir. • Tek bir operasyonla. bir çelik veya sert metal kalıp içerisinde 300-800 MPa basınç altında yapılan eksenel preslemedir. • Presleme sonrası.Sıkıştırma • En yaygın sıkıştırma yolu.

Sinterleme
• Sinterleme, preslenmiş parçaların mukavemet kazandığı bir ısıl işlemdir. • Sinterlemenin ana mekanizmaları, yüzey ve hacim difüzyonudur. • Termodinamik kanunlar ile ifade edilen, serbest enerjiyi en aza indiren kuvvet ile gözenek küreselleşmesi meydana gelir ve küçük gözenekler yok olurlar. • Sinterleme tam yoğuluk prosesleri kısmında daha detaylı incelenecektir.

Toz karıĢımı hazırlama
Önceden değişik yöntemlerle saf veya alaşımlı olarak hazırlanmış metal tozları, imal edilecek parçanın kimyasal kompozisyonunu sağlayacak oranlarda (ve baskıyı kolaylaştırıcı ve kalıp ömrünü artırıcı bazı kuru yağlayıcılarla birlikte) harmanlanan tozlar özel olarak dizayn edilmiş karıştırıcılarla iyi ve homojen bir şekilde karıştırılır.

Parça Üretiminde ĠĢlem Kademeleri
• Harmanlama, İstenilen boyut, şekil ve bileşimdeki ham tozların, alaşım elemanları diğer ham tozlarla ve gerekli yağlayıcılarla karıştırılması işlemidir. • Presleme, Presleme genellikle oda sıcaklığında özel şekilde hazırlanmış çelik kalıpta yapılır. Tozun plastik şekil değiştirme özelliğine göre 1-10 ton/cm2 arasında değişen basınç tatbik edilir.Tek yönlü preslemede basınç artışı yoğunluğu artırır.

birleştirme ve sıcaklık şartları istenilen özellikleri elde edebilmek için kontrol edilmelidir. • Hacim başına düşen yüzey enerjisi toz parçacık çapının tersi ile doğru orantılı olduğundan. Preslenmiş parçaların mukavemet kazandığı yüksek sıcaklıklar kullanılarak uygulanan ısıl işlem olarak tanımlanır. Sinterlemenin ana mekanizmaları yüzey ve hacim difüzyonudur. küçük toz parçacıkları büyüklere kıyasla daha kolay sinterlenirler. • Sinterleme esnasında.• Sinterleme. bunun sonucunda iç yapıdaki gözeneklilik sıfıra düşer. . • Toz parçacıkların yüksek yüzey enerjileri aşılarak ya da ortadan kaldırılarak gerçekleşen sinterleme sonucu toz taneleri arasında tam ve mükemmel bağlar oluşur.

• Difüzyon mekanizması aktif atomların fazla olması nedeniyle yüksek sıcaklıklarda daha hızlı gerçekleşir. .Yapısal değişiklikler başlıca difüzyon prosesleri olan taşıma mekanizması ile sinterleme süresince boyun oluşumuyla meydana gelir.

Sinterlemede toz tanelerinin teması. Her bir temasta.26 katına eşit büyüklükte tek bir küresel forma dönüşme şekilde görülmektedir. boyun oluşumu ve tek tane haline gelme • Preslenmiş parçalarda her toz tanesi üzerinde temas noktaları meydana gelir. • Uzun süre sinterleme sonucunda iki partikülün tamamen birleşerek son çapı ilk çapının 1. . katı-buhar ara yüzeyi oluşarak bir tane sınırı gelişir.

Buharlama işlemi 6.Yüzey kaplama .Talaşlı imalat işlemi 7.Birleştirme 9.Yağ emdirme 3.İnfilitrasyon 2. Ekonomik bakımdan arzu edilmese de sinterleme sonrası bazı işlemlere gerek duyulabilir.Isıl işlem 10.Çapak alma 8. • • • • • 1.Boyutlandırma 4.İkinci presleme 5.• Ġsteğe bağlı iĢlemler (Ġkincil iĢlemler) Toz metalurjik parça genellikle sinterlemeden sonra kullanıma hazırdır.

• Ġnfilitrasyon Parça içerisindeki birbirleri ile bağlantılı gözenekler, ana metalin sinterleme sıcaklığından daha düşük bir ergime sıcaklığına sahip bir alaşımla doldurulur. Mesela, bakır esaslı alaşımlar sinterleme esnasında demir esaslı parçalara sızarlar. İnfilitrasyon işlemi parçaları sızdırmaz yapar ve mekanik özelliklerde artışa sebep olur. Ancak boyut hassaslığı azalır. İnfilitrasyon işlemi bazı ısıl işlemleri kolaylaştırır. Mesela, birbirine bağlı gözenek kalmadığı için yüzey sertleştirme işleminde sertlik derinliği kontrolü kolaylaşır. • Yağ emdirme Sinterlenmiş parçalara yağ ve diğer metalik olmayan malzemeler emdirilerek korozyona karşı koruma artırılır. Kendi kendine yağlamalı yataklar, sinterlenmiş gözenekli yataklara yağ emdirilmesi sonucu ve sadece T/M yöntemi ile üretilir.

• Boyutlandırma Boyutlandırma sinterleme sonrası yapılan ilave presleme işlemidir. Ana amaç, boyut hassasiyetini ve beraberinde yüzey kalitesini artırmaktır. Az miktarda plastik deformasyona ihtiyaç olduğu için orta büyüklükteki basınçlara ihtiyaç vardır. • Ġkinci presleme İstenilen mekanik ve manyetik özelliklerin sağlanmasında gerekli olan parça yoğunluğunu elde etmek için bir gözenek azaltma işlemi olan ikinci presleme kullanılır. Preslenmiş parçanın 700–800°C arasında ön sinterlenmesi ile yağlayıcılar yanar ve yeniden kristalleşme meydana gelir. Pekleşme ve iç gerilmeler kaldırıldığından malzeme sünekliğini tekrar kazanır. İkinci preslemeden sonra parçalar ikinci defa sinterlenir.

• Buharlama iĢlemi Bu işlem sadece demir esaslı parçalara uygulanabilir. Parçaları 550°C’ye kadar ısıtarak ve onları su buharına maruz bırakarak dış yüzeylerinde ve iç bağlantılı boşluklar boyunca ince bir Fe3O4 tabakası oluşturulur. Buharlama işlemi korozyon mukavemeti, sertlik, basmaya karşı dayanım ve aşınma dayanımında artışa sebep olur.

• TalaĢlı imalat iĢlemi Sinterlenmiş parçaların üretilmesindeki en önemli çekicilik karmaşık şekiller ve dar toleransa sahip parçaların üretilebilmesi olmasına rağmen, bazı sınırlamalar bulunur. Bundan dolayı frezeleme, delik delme (presleme doğrultusuna dik delikler), diş açma gibi talaşlı imalat operasyonları, kalıpta presleme ile elde edilemeyen şekillerin eldesinde kullanılır.

MnS gibi işlenebilirliği artırıcı katkılar toz ile karıştırılabilir. • Çapak alma Bu işlem. Sinterleme sonrası bu katkılar yapı içerisinde düzgünce dağılmış olarak kalır ve mekanik özellikleri belirgince etkilemez. Takım ömrünü artırmak için. presleme ve talaşlı imalattan kaynaklanan çapakları almak için kullanılır. En yaygın metod tamburlamadır ve bazı durumlarda içinde aşındırıcı toz bulunan sıvı ortamlar kullanılır. . Bundan dolayı kesme hızı ve kesme takımları optimum sonuçları almak için ayarlanmalıdır.Sinterlenmiş metallerin talaşlı imalatı genellikle aynı bileşimdeki döküm-dövme alaşımlarınkinden daha kolaydır.

• BirleĢtirme Karmaşık ve büyük parçalar birleştirme ile üretilebilir. Sinterlenmiş parçalarda karbürleme ve karbonitrürleme gibi yüzey sertleştirme işlemleri yaygınca kullanılır. Sertleştirme operasyonu önemli ölçüde mukavemeti ve aşınma direncini artırır. Difüzyonla birleştirme. • Isıl iĢlem Alaşımlarda faz dönüşümleri gözenek miktarına değil kimyasal bileşim ve alaşımın homojenliğine bağlıdır. Böylece dökümdövme alaşımlara uygulanan tüm ısıl işlemler sinterlenmiş malzemeler içinde uygulanabilir. sinter-birleştirme ve lazer kaynağı gibi birçok birleştirme tekniği vardır. fakat süneklik azalır. .

korozyondan korunma kaplama ile gerçekleştirilebilir.• Yüzey kaplama İhtiyaç duyulduğu zaman. Fakat düşük yoğunluktaki parçalar kaplama öncesi elektrotun boşluklara girmesini önlemek için doyurulmalıdır .

Gevrek malzemeden mekanik ufalama ile elde edilmiş tozlar .Süngervari toz • f-g-h. • c.Dendritik toz • d.Çapraşık toz (su atomize ) • e.TOZ METALURJĠSĠ PARÇALARININ ÜRETĠMĠNDE KULLANILAN TOZLARIN ġEKĠLLERĠ • Küresel toz ( gaz atomize ) • b.Patatesvari toz döner atomizasyon veya döner elektrod sitemi ile elde edilen toz . .

5. 3. 6.1. 4. Fiziksel Özellikler Toz tane boyutu Toz tane şekli Akış hızı Görünür yoğunluk Sıkıştırılabilirlik Sinterlenebilirlik . 2. Kimyasal Özellikler Bileşim Saflık • 1.4Metal Tozlarının Özellikleri Metal Tozlarının Özellikleri • 1. 2.

Tozların fiziksel özellikleri • Toz tane boyutu Tozların tane büyüklükleri genellikle elek analizi ölçüm tekniği ile yapılmaktadır. kare. Mükemmel küreler T/M yöntemi ile üretilemez. Parçacık boyu ve şekli çok yakından ilgili iki faktördür. • Toz tane Ģekli T/M işlemi için en uygun olan parçalar presleme yönünde düzgün boyutlara sahip olan parçalardır (silindirik. gözenekli) olarak sınıflandırılırlar. köşeli. delik büyüklüğü ile ölçülür. . dikdörtgen). yumru. düzgün olmayan çubuk). üç boyutlu (küresel. pul). Elek büyüklüğü meş (mesh) ile belirtilir. Elek büyüklüğü. iki boyutlu (dendritik. düzgün olmayan. Parçacıklar tek boyutlu (iğne. Bunların baskıları nispeten basittir.

• Görünür yoğunluk Belli bir hacimdeki sıkıştırılmamış toz kütlenin ağırlığıdır. Görünü r yoğunluk gr/cm3 olarak ifade edilir.Tozların Fiziksel Özellikleri • AkıĢ hızı Küresel tozlar kolay akarken. Küresel tozlar en yüksek. kuru tozun Hall hunisinden kendi halinde akış zamanı diye tanımlanır. pul şeklindeki tozlar düşük akış özelliği gösterirler ve düzgün olamayan şekilli bazı tozlar ise hiç akmazlar. . köşeli tozlar yüksek ve gözenekli tozlar ise düşük görünür yoğunluktadır. Akış hızı 50gr.

Düzgün olmayan şekilli tozlar zor sıkıştırılır. Sıkıştırılabilirlik eşitlik (2. Buna karşın düzgün şekilli tozlar daha rahat sıkıştırılabilirler. kolay sıkışabilme ve teorik yoğunluğa yaklaşabilme derecesine sıkıştırılabilirlik denir.3) kullanılarak yoğunlaşma parametresi ile belirlenir . Bunun için yağlayıcılar kullanılarak şıkıştırma işlemi kolaylaştırılabilir.• SıkıĢtırılabilirlik Metal toz kütlelerinin.

TOZ METAL ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ Metal tozlarının elde edilmesi için tozun şekline. büyüklüğüne ve saflığına etki edecek şekilde çeşitli toz üretim yöntemleri vardır. Başlıcalar şunlardır: • Mekanik Öğütme Yöntemi • Elektroliz • Redüksiyon Yöntemi (kimyasal indirgeme) • Atomizasyon • Döner Disk Yöntemi • Döner Elektrod (REP) Yöntemi • Vakum Atomizasyon Yöntemi • Su Atomizasyon Yöntemi • Gaz Atomizasyon Yöntemi .

malzemenin cinsine. Örneğin pirinç tozları atomizasyon yöntemiyle. metal-metaloid tozların karışımlarıdır. Metal malzeme üretimi açısından ortalama boyutları birkaç mikrondan birkaç yüz mikrona kadar parçalanmış partiküller(parçacıklar) burada kısaca toz olarak tanımlanmıştır. Elde edilen tozun biçimi uygulanan yönteme ve malzemeye bağlıdır. pul biçiminde. Cu tozları kimyasal yolla (redüksiyon veya elektroliz) elde edilir. • Bu üretim yöntemlerinin seçimi. özelliklerine göre de değişebilir. madenler. • Toz üretimi için toz malzemesinin gevrek ve sünek olmasına göre değişik yöntemler uygulanabilir. karbon. Yöntem seçiminde ekonomik kârlılık da göz önüne alınır. seramik.METAL TOZ SEÇĠMĠ • T/M kullanılan malzemeler saf metal ve alaşımları. . küresel. dendritik veya süngerimsi olabilir.

a) Torna. Kabaca Mekanik Toz Üretim Yöntemleri ġunlardır. Öğütme iĢlemi prensip olarak öğütülecek malzemenin kendisinden sert bir malzeme ile karıştırılıp aralarında bir darbenin meydana gelmesini sağlamaktır. yeteri kadar gevrek olan malzemeler. Kırma işleminde çekiçler. planya talaşı gibi talaş kaldırma yöntemiyle elde edilen parçaların öğütülerek toz haline getirilmesi.Mekanik Toz Üretimi • Katı ham malzeme öğütme uygulanarak mekanik pulverizasyonla toz haline getirilir. öğütücü bilyalarla birlikte konmaktadır. Öğütülecek malzeme ile birlikte belli hacimdeki öğütücü bilyalar hazneye doldurulur. freze.Bu öğütücü haznelere. . kırma yoluyla elde edilir. döner kırıcılar ve çeneli kırıcılar kullanılır. malzeme. eğe. b) Kırma.

Öğütme ile pul toz üretimi . demir-silisyum v. mekanik olarak bilyalı değirmenlerde öğütülürler. demir-krom. kırılgan malzemeler. demir alaşımları.b.Öğütme Metallerarası bileşikler.

Çok hızlı dönmede bilyalar cidarlara yapışacağından öğütme oranı azalır. . Bilyalı değirmenlerde dönme hızı veya devir sayısı öğütmenin verimi açısından çok önemlidir. Çok yavaş dönmede ise bilya ve öğütülecek malzemede istenen darbe olayı gerekli düzeydeki boyutlara ulaşmayacaktır. İdeal dönme hızında bilyaların ve malzemelerin en üst seviyeye çıkıp ordan düşmeleri gerekir.Mekanik Toz Üretimi Bu işlem için en çok kullanılan yöntemde bilyalı değirmenlerdir.

• Silindirik haznenin içi kabadan inceye doğru üç ayrı öğütme bölgesine ayrılmıştır. . Toz inceldikçe karşı bölmeye aktarılmaktadır. Bu bölmelerdeki ezici bilyalar da toz inceliğine uygun çaplardadır.Çok Bölümlü Öğütücüler • Etkin bir öğütme işlemi için toz inceldikçe öğütmede bilya çapının da küçültülmesi istenir. Silindir iki ucundan yataklanmış olup malzeme soldan girmekte ve sağ taraftan çıkmaktadır.

Dönen bir mil üzerine bağlanmış olan çubuklar malzemeye çarparak inceltme ve karıştırma işlemini sağlar. Şekilde çubuklu bir Atritör sistemi görülmektedir. . • İki önemli tipi helisel veya çubuklu karıştırıcı (kanatlı) tiplerdir.Ġnce Mekanik Öğütücüler (Atritörler) • Bunlar çok ince öğütmenin dışında aynı zamanda iyi bir karıştırma ve mekanik alaşımlama amacı ile de kullanılırlar.

Bunun için aşağıdaki bağıntıya göre bir iş harcanır. dışından soğutulmakta (tozun aglomenosyonunu önlemek için) ayrıca kabın içinde soğutucu bir sıvı bulunmaktadır. Bu silindirik gövdeli kap. . S = Yüzey artımı. Bu bağıntıdan da anlaşılacağı gibi. A = S   • Burada: A = Öğütme işi.  = Tozun yüzey gerilimidir. Bu amaçla öğütme ortamına alkol. aseton gibi yüzey gerilimini düşürecek yüzey aktif (ıslatma kabiliyetli) sıvılar ilave edilir. yüzey gerilimi () küçültülerek kırma işi de azaltılabilir.Malzeme kapalı bir kap içinde bulunmaktadır. Toz öğütme (inceltme) tozun yüzeyini artırmak demektir.

. Bunun için proses çeşitli boyutlardaki bilyelerin bulunduğu atritör sisteminin çalışması ile başlar ve bileşik halde olmayan malzeme (saf) karıştırma sürecinde alaşımlandırılır.Mekanik AlaĢımlama • Hareketli bilyeler arasında kalan malzemeye etki eden sürtünme kuvvetleri ile alaşımlı kompozit partiküller elde edilir. soğuk kaynak ve kırılmalar sonucunda istenen kompozit tozları mikroskobik bir seviyede elde edilir. • Tekrarlanan darbe.

Bu yöntem özellikle Al. basınçlı hava veya gazın hızı ayarlanarak değiştirilebilir.Sıvı Fazın Atomizasyonu ile Toz Üretimi • Atomizasyon. • Toz imali en basit şekilde kırma yoluyla olur. . basınçlı hava veya bir gaz akımı yollayarak. • Bu yöntemde sıvı metal dar bir delikten püskürtülür ve püskürtülen metal hüzmesi üzerine su buharı. sıvı metali mekanik olarak ya da belirli bir hıza sahip sıvı ya da gaz akımı ile pulverize etmektir. Cu ve demir tozlarının eldesinde kullanılır. Buna karşılık malzemeler çok sert olduklarından mekanik yolla toz haline getirilmeleri olanaksızdır. Bazı hallerde ise toz tabiatta serbest olarak bulunur (örneğin kil) ve bu nedenle sadece temizleme yeterlidir. Tanelerin boyut ve şekilleri su buharının. sıvı metalin toz haline getirilmesidir.

Ergitme ocağından tandişe. buradanda bir nozülden (dar bir delikten) geçerek akan sıvı metal demetine belirli bir açıda basınçlı su püskürtülerek pulverize olması sağlanır. • Özet olarak bu yöntemde akan ergimiş metal hüzmesi (demeti) üzerine. Bunun sebebi de soğuma zamanının daha uzun oluşudur. Basınçla gönderilen gaz olduğunda. yüksek basınçta gaz veya sıvı püskürtülerek metalin çok ince küçük tanelere ayrışması (yani atomize olması) işlemidir. Burada sıvı sıcaklığında tane şekli üzerinde büyük etkisi vardır.Örneğin su atomizasyon yönteminde. meydana gelen katı tanecikleri daha ziyade küresel şekilde olurlar.• Burada tanelerin inceliği (atomize verimi) gönderilen sıvı veya gazın basıncı ile doğru orantılıdır. . Buna mukabil su gönderildiğinde soğuma zamanı daha kısa olduğundan taneler gayrı muntazam şekilde olacaktır.

küçük damlacıkların hızlı bir şekilde katılaşması prensibine dayanır. • • • • • Döner Disk Yöntemi Döner Elektrod (REP) Yöntemi Vakum Atomizasyon Yöntemi Su Atomizasyon Yöntemi Gaz Atomizasyon Yöntemi .Atomizasyon Sıvı metalin. başka bir katı yüzeye çarpmadan önce.

.Döner Disk Yöntemi Merkezkaç kuvvetinin etkisiyle toz metal üretimi sağlanır.

Ergiyen elektrodun döndürülmesiyle. savrularak parçalanır ve tankta toplanır.Döner Elektrod (REP) Yöntemi Tozu elde edilecek metalden yapılmış bir elektrod ile ergimeyen tungsten elektrod arasında ark oluşturulur. . elektrik arkı altında oluşan metal damlaları.

buradan da bir nozülden geçerek akan.Su Atomizasyon Yöntemi Ergitme ocağından tandişe. belirli açıda basınçlı su püskürtülerek pülverize olması sağlanır. sıvı metal demetine. .

su atomizasyon yöntemine benzer. prensip olarak. ancak burada akışkan olarak su yerine gaz kullanılır.Gaz Atomizasyon Yöntemi Basınçlı gaz ile atomizasyon da. .

Ergitme ocağından tandişe. Suya kimyasal ve fiziksel özellikler kazandırmak için bazı ilaveler yapılabilir. Yandaki şekilde yöntemin temel prensibi şematik olarak verilmiştir. buradan da bir nozuldan geçerek akan sıvı metal demetine belirli açıda basınçlı su püskürtülerek pülverize olması sağlanır.Su Atomizasyon Yöntemi • Sıvı metali pülverize etmek için bu yöntemde basınçlı su kullanılır. .

Metal tozunu oksidasyondan korumak için tanka azot gazı doldurulabilir. Kullanılan su filtre edilip soğutulduktan sonra tekrar kullanılabilir. • Sıvı metalin aktığı nozulun şekli ve suyu püskürten üfleçlerin tipi elde edilecek metal tozunun boyutlarını. 5-21 MPa. hızı 70230 m/s ve debisi 110-380 litre/dk değerleri arasında değişir. . boyut dağılımını ve şeklini birinci derecede etkiler.Su Atomizasyon Yöntemi • Özel memelerden püskürtülen suyun basıncı yaklaşık 5. Atomize edilen sıvı metal paslanmaz bir çelik tankta toplanır.

. • Sıvı metal nozuldan akarken hızla püskürtülen gaz ile temas ederek istenen özellikte toz eldesini sağlar.Gaz Atomizasyonu • Hava. • Bu tür bir yöntemle toz üretimi başlangıçta özellikle nikel esaslı süper alaşımlar ve diğer yüksek alaşımlı malzemeler için geliştirilmiştir. helyum veya argon gibi akışkan gazların ergiyik halde bulunan metaller ile etkileşimleri sonucu toz üretim yöntemi sağlanır. azot.

Partikül şekli geniş boyut dağılımlı küresel formdadır. .Gaz Atomizasyon • Gaz atomizasyonu inert bir ortamda gerçekleştirilebilir ve böylece tozun yüzeysel oksitlenmesi engellenir. • Gaz atomizasyonun en büyük avantajı elde edilen ürünün homojenitesinin yüksek olması ve genelde küresel şekilli tozlardan dolayı iyi paketlenme özelliklerini sağlamasıdır.

Oksit parçacığının boyutu kolay kontrol edilebilir. MO = M + ½ O 2 • Çok yaygın olan bir yöntemdir. . Metal oksitlerin bazıları kolay ve ucuz olarak temin edilir. C’nın ucuz olması bir avantajdır. Başlıca avantajları karbon kullanılıyorsa.Metalsel BileĢiklerin Kuru Ġndirgenmesi (Redüklenmesi) Yöntemi ile Metal Tozu Üretimi • Bu yöntemde metal oksitleri toz formuna getirebilmek için redükleyici gaz kullanılır ve oksijen uzaklaştırılır ve bu yöntem W. Ni. Mo. Metal tozları önce uygun boyuta öğütülmekte sonra redüklenmektedir.Fe dahil bazı metallerin tozlarının imalinde kullanılır. Cu. Burada metaloksit tozları karbon veya gazlarla redüklenerek saf metal tozu haline getirilmektedir.

CH bileşikleri ve amonyak kullanılır. 2C + O2 = 2CO MO = M + ½ O2 MO + C = M + CO Fe2O3 + R = Fe + RxOy . gaz kullanıldığında gazların yüksek maliyeti bir dezavantaj teşkil eder.• Dezavantajları. Katı halde daha etkilidir. Endüstride bu işlem sürekli çalışan fırınlarda yapılır. Elde edilen metal tozunun saflığı metal oksidin saflığına bağlıdır. CO. karbon. • Katı veya gaz halinde indirgeyici (redükleyici) olarak hidrojen.

kokla karıştırılır. .Kimyasal İndirgenme Seçilen cevher öğütülür. karışım indirgemenin oluştuğu sürekli fırından geçirilir ve sünger demir elde edilir.

Metalsel bileşiklerin metallerle indirgenmesi . Demir dışı metal oksitlerinin indirgenmesi 3. Demir oksitlerinin indirgenmesi 2.Kuru Ġndirgeme Kuru indirgeme yönteminde en çok üç yol uygulanır: 1.

Eğer sıcaklık 700 °C üzerinde ise bu reaksiyon sağ yönde devam eder. yüksek sıcaklıklarda ise CO gazı ile redükleme yapılır. Her iki gazla yapılan kuru redükleme işlemine ait eğriler aşağıda verilmiştir. Gaz Redüktör: Hava gazı. H2 gazı Fe3O4 + 4H2  3Fe + 4H2O Düşük sıcaklıklardaki indirgeme için H2 gazı. grafit • • • • • MO + CO  M + CO2 (MO: Metal Oksit) Buradan görüldüğü gibi redüksiyon esas CO gazı üzerinden olmaktadır. CO2 + C  2CO oluşur.Katı Redüktör: Kok kömürü. .

Bu tozlar: a) Metalkarbür (MC) b) Metalnitrür (MN) c) Metalborür (MB) d) Metalsilizit (MSi) tozlarıdır.Sert Malzeme Tozlarının Üretilmesi: Genellikle sert metal üretiminde (kesici takımlar) kullanılırlar. .

• MO + İS → MC + CO. • M + İS → MC. CO2 Tungsten Karbür Nozul Karbür Kesici Takımlar .Karbür Üretimi: • Metalin kendisi ya da oksijenli bileşiği karbonla reaksiyona sokulur. Karbon olarak çok ince grafit tozu (is) kullanılır.

.

Metalin oksidi ile çalışmak daha ekonomik olmakla birlikte tozun kalitesi (temizliği) düşüktür. Titanyum Nitrür (TiN) .Nitrür Üretimi • Nitrür üretiminde de metalin tozu ya da oksidi. azot veya amonyak gazı ile reaksiyona sokulur. • Metal tozu + N2 (veya NH3) • Metal oksit tozu + N2 (veya NH3) + grafit tozu • Reaksiyon sıcaklığı 1200 ~ 1400 °C sıcaklık arasındadır.

M + B → MB MO + B2O3 + Al(Mg.Si)-Oksit MO + B2O3 + C → MB + CO MO + B (Bor içeren toz içeriği) → MB + MB ↓ Elektroliz M-halojenür + B-halojenür + H2 → MB + hidrohalojenür ↓ 1800-2000 ˚C .Borür Üretimi Borür üretimi için aşağıda belirtilen yollardan biri seçilir.Si) → MB + Al(Mg.

8. 7. 3. 9. 5. Tane Büyüklüğü Tane şekli (formu) Yoğunluk (Porozite) Tane Yüzey Durumu Tanelerin Mikro Yapısı Kafes Hata Türleri ve Yoğunluğu Tanenin İçerdiği Gaz Miktarı Absorbe Edilmiş Gaz Tabaka Yüzey Oksit Miktarı Reaksiyon Aktivitesi . 6. 4. 6. 4. 3. 10.METAL TOZLARININ ÖNEMLĠ ÖZELLĠKLERĠ VE BU ÖZELLĠKLERĠN MUAYENESĠ A-Malzeme Özellikleri 1. 2. 5. Kristal yapısı Teorik yoğunluk Ergime noktası Plastisitesi Elastisitesi Saflığı B-Üretime Bağlı Özellikler 1. 2.

C-Tozun Kütle Özellikleri 1. 6. 2. 4. 3. 8. Partikül özellikleri (toz tane şekli) Ortalama partikül büyüklüğü (toz tane büyüklüğü) Partikül büyüklüğü dağılımı (toz tane dağılımı) Özgül yüzeyi (toz özgül yüzeyi)(m2/gr) Yığma yoğunluğu Sıkıştırma ( vurma . 9. 5. vibrasyon ) yoğunluğu Akıcılığı Partiküller arası sürtünme özellikleri Sıkıştırılabilirlik (Preslenebilirlik ) . 7.

Tane iriliğini ölçmek için değişik yöntemler kullanılmaktadır. Bunlardan üçü aşağıda kullanma sıraları ile birlikte verilmiştir. .Toz Tane Boyutunun Ölçülmesi • Toz taneleri çok farklı şekillerde olmakla birlikte genelde tane iriliği ortalama tane çapı değerleri ile verilir.

Ayırma Yöntemi Bu yöntemde en üstte kalından (büyük gözlerden) inceye doğru alt alta dizilmiş olan eleklerin en üst gözüne kuru (nemsiz) belirli ağırlıkta (100 veya 50 gramlık tartım) metal tozu konur ve elekler belirli süre titreştirilerek her bir elek üzerinde bu süre sonunda kalan taneler hassas olarak tartılır. buna göre bir çizelge düzenlenir. Eleklerin anti manyetik olması gerekir. . Elek gözleri ve elek sayısı ile deneyin nasıl yapılacağı standartlarda belirtilmiştir.

Taşar şekilde doldurulmuş olan silindirik kaptaki tozun fazlası dikkatlice sıyrılarak içindeki toz tartılır. • • • . büyüklüğüne ve dağılımına yakından bağlıdır. Yığma yoğunluğu toz tane şekline. Deney kabı hacmi de bilindiğinden yığma yoğunluğu kolaylıkla (gr/cm3)olarak hesaplanır.Yığma Yoğunluğu • Yığma yoğunluğu tozun gevşek (sıkıştırılmamış ) haldeki yoğunluğudur. Huni çıkış ağzı ile silindirik kabın üst yüzeyi arasındaki yükseklik de sabit bir değerdir. Toz tane şekli küreselden uzaklaştıkça taneler arası boşluk oranı azalır. Bu yoğunluğu belirlemek için tozun boyutları ve şekli standartlarda belirlenmiş bir huniden akıtılarak altındaki silindirik kabı serbest bir düşümle doldurması sağlanır.

• Toz tane şekli küresel geometriden uzaklaştıkça akıcılık da o oranda azalır. bir toz türü yada karışımının belirli bir miktarının boyut ve şekli birleşmemiş bir huniden akma kabiliyetidir. Yığma yoğunluğunu küçülten etkilere akıcılığı da aynı yönde olumsuz etkiler. .Akıcılık • Akıcılık. Deney genellikle üç defa tekrarlanıp ortalama değer hesaplanır. Bu ölçümlerde genellikle 50 gr’lık toz örneğinin huniden akış süresi saptanır ve bu değer tozun akıcılığı olarak kabul edilir.

Preslenebilirlik • Metal tozları kalıpta şekillendirildiği takdirde tozun serbest olarak kalıp boşluğunu çok iyi ve tam olarak doldurması (Yüksek akıcılık kabiliyeti) istenildiği gibi. kalıp içinde soğuk olarak preslendiğinde (zımbalandığında) de teorik yoğunluğa olduğunca yaklaşılması istenilir. .

Bu durum : 1. Preslenebilirlik toz tanelerinin preslemede kendi aralarındaki ve tanelerle kalıp arasındaki sürtünmeye da yakından bağlıdır. • Eşit presleme basıncına rağmen her metal tozunun da presleme sonucunda ulaşılan yoğunluk o malzemenin teorik yoğunluğuna göre çok farklıdır. Tozun tane iriliği şekil ve yüzey durumuna 3.• Malzeme ne kadar yumuşaksa. preslenebilirliği o derece yüksektir. . Tozun malzeme türüne 2. Tozun görmüş olduğu ön işlemler gibi önemli faktörlere bağlıdır.

Toz granülasyonu Harmanlama . 3.TOZUN PRESLENMEYE HAZIRLANMASI 1. Tozun klasifikasyonu Tozun Isıl işlemi Akışkan madde ve bağlayıcı madde ilavesi 4. 5. 2.

• Isıl iĢlem Tozlarının üretimi aşamasında toz yüzeyleri az çok oksitlenir ve üretim yöntemine bağlı olarak yüksek dislokasyon yoğunluğu nedeniyle soğuk sertleşmiş ise bu durumdaki tozun preslenmesi güçleşir.• Tozun klasifikasyonu Tozun tane boyutları ve boyut dağılımı açısından gruplandırılması. Bu nedenle preslemeden önce oksit tabakalarını gidermek ve dislokasyon yoğunluğunu düşürmek (tozu yumuşatmak) için bir tavlama işlemi yapılır . Bu gruplandırmadan amaç preslemeye uygun toz tane iriliğini sağlamaktır.

Bu katkı malzemelerinin. .• Ġlavelerin yapılması (Pres katkıları) Preslemede metal tozları arasında ve tozlarla kalıp yüzeyleri ve pres yüzeyi arasında sürtünmeyi azaltmak gayesiyle metal tozlarına katılırlar. ergime. buharlaşma gibi durum değiştirmeleri ile sinterlemenin ön aşamasında tozdan uzaklaştırılmaları gerekir Bu nedenle bu katkı malzemeleri ergime ve buharlaşma sıcaklıklarına göre seçilirler.

Oluşan gruba ‘Agglomerat’ topak adı verilir.Yoğunluğu arttırmak 3. Agglomerasyon toz tanelerinin Şekil’de görüldüğü gibi az çok topaklanarak grup oluşturulmasına denir.İstenilen karışım tamlılığını sağlamak.Akışkanlığı arttırmak 2.Granülasyon • Tozların kalıbı doldurma kabiliyeti tane boyut ve şekline doğrudan bağlıdır. (karışmamazlığını önlemek) . • İsteyerek belirli boyutlarda granülasyon yapmanın başlıca amaçları : 1.

Harmanlama • Preslemede kullanılacak metal tozları gerek presleme kolaylığı ve gerekse parça dayanımı açısından aynı metal tozundan belirli tane grupları belirli oranlarda bir araya getirilerek bir harman (karışım ) yapabileceği gibi farklı malzeme tozları da mekanik alaşımlama amacıyla istenen oranlarda karıştırılabilir. Akışkanlık verici katkı maddelerinin ilavesi de bu işlem içinde sayılabilir. .

boşluk dolması. oksit kabuklarının kırılması. .YOĞUNLAġTIRMADA TEMEL OLAYLAR Yoğunlaştırmada temel olaylar: a)Paketlenme (Toz tanelerinin düzen değiştirmesi köprülerin çökmesi.) b)Elastik. parçalanma kırılgan toz için. mekanik zincirlenme) c)Soğuk serleĢme sünek toz için.Plastik Deformasyon (Kontak deformasyonu toz tane yüzey yuvarlaklığının düzelmesi.

Yoğunlaştırma prosesinin akış diyagramı .

.• Preslemede yoğunluk artan pres basıncı ile önce hızla artar. fakat belirli bir basınçtan sonra yoğunluk artışı çok azalır.

(ör:Demir tozu) Buna karşın bazı malzemelerde ise böyle bir durum yoktur. (ör:Bronz tozu) Metal malzemelerde plastik kabiliyeti bulunduğundan metal tozlarında ulaşılan relatif yoğunluk seramik malzemelere göre daha yüksektir. .Bazı malzemelerin yoğunluk artışı belirli basınç aralığında doğrusaldır.• Malzemeye bağlı olarak preslemede belirli bir teknik çalışma alanında yoğunlaştırma yapılır.

Preslemede ulaşılan yoğunluk toz metalürjisi ile imal edilen parçaların mekanik özelliklerini birinci derecede etkiler.YOĞUNLAġTIRMA (PRESLEME) TEKNĠKLERĠ • Toz Metalürjisinde yoğunlaştırma en önemli işlemi oluşturur. • Presleme ile metal tozuna imal edilecek parçanın şekil ve boyutlandırmalarında parçaya istenen düzeyde bir yoğunluk ve mekanik dayanım kazandırmak da amaçlanır .

2) Zımbalar yardımı ile basınçla tozun sıkıştırılması. 1) Kalıp boşluğuna saptanan miktarda metal tozunun doldurulması. 3) Şekillendirilmiş parçanın kalıptan çıkarılması.YoğunlaĢtırma • Kalıpta yoğunlaştırma işleminin üç temel aşaması vardır. .

Pres Türleri .

Sıcak YoğunlaĢtırma Yöntemleri • • • Sıcak Presleme (HP) Sıcak Ekstrüzyon (HE) Sıcak İzostatik Presleme (HIP) .YoğunlaĢtırma Yöntemleri 1. Soğuk YoğunlaĢtırma Yöntemleri • • • • İzostatik Yoğunlaştırma Yüksek Hızlı Yoğunlaştırma (Dinamik) Teknikleri Dövme ve Ekstrüzyon Teknikleri Vibrasyonla ( Titreşimle ) Yoğunlaştırma 2.

Pekleştirme Prosesleri .

Bu gerilim değerleri.Alaşımlandırılmış tozların artan kullanımıyla. işi kompleks hale getirse de. tam yoğunlaştırma işlemleri etkinliğini yitirir.Bunun nedeni. tam yoğunluk durumunda birbirlerine eşit olur. düşük sıcaklıkta sıkıştırma ve şekil verme işlemi yapılır. prosesin yararları üst düzeye çıkmıştır.Sıcak Pekleştirme Teknikleri • Geleneksel çevrimde ilk olarak. Ergime sıcaklığının %70-85’i. ortaya çıkan yüksek performans buna değer. .Sıcak pekleştirme işleminde ise birleştirme ve sinterleme işlemi tek adımda yapılır. • Ergime sıcaklığının yarısı sıcaklıkta. gözeneklerin gerilim merkezleri olması ve tanelerarası temas noktalarındaki gerilimin. dışsal gerilimden fazla olmasıdır. artı maliyete neden olup.Aynı adımda yapılan sinterleme ve pekleştirme işlemi. proses için idealdir.Sinterleme ikinci bir işlem olarak gerçekleştirilir.

rijit bir kalıba tek eksenli basınç uygulanması ile gerçekleştirilir. bir gerilim uygulama tekniğidir. metal tozlarına. yoğunlaştırma amaçlı geliştirilmiş. Sıcak İzostatik Sıkıştırma Sıcak izostatik sıkıştırmada. sıcaklık ve zamandır.Tek Eksenli Sıcak Presleme Sıcak pres.En önemli kontrol parametreleri basınç. . izotropik basınçla beraber. esnek kalıplar kullanılır. Sıcak pres tekniği.

.Toz Dövme • Dövme genellikle.düşük dayanım ve yüksek süneklik gösterdiği yüksek sıcaklıklarda uygulanan . • %10-25 gözenek içeren. tek bir dövme hamlesiyle (vuruşuyla) yoğunlaştırılabilir. önceden sinterlenmiş toz . yüksek şekil değiştirmeye sebep olan bir deformasyon prosesidir. poröz formun plastik akış davranışıdır. • Toz dövme işleminin ilgilendiği nokta. malzemenin.

tek bir işlemde gerçekleştirilir. yüksek ekstrüzyon deformasyonu uygulanır. tam yoğunluğa ulaşmada kullanılan başka bir metottur. • Ekstrüzyon ürünleri ince kesitli ve uzundur. hemde şekillendirme. • Toz. vakumlu.Toz Ekstrüzyon • Yüksek sıcaklıktaki toz metal esktrüzyonu. . gazdan arıtma veya sıcak ekstrüzyon sağlanabilir. • Hem yoğunlaştırma. sıkıştırılmış kaba konularak. önceden alaşımlandırılmış tozlara. • Yüksek mekanik özelliklere ulaşmak için.

Bunun sonucu olarak homojen preslenmiş parçada homojen yoğunluk ve dayanım elde edilir. . Sıvıya uygulanan yüksek basınç aynen homojen olarak lastik kalıp içindeki toz aktarılır. • Bu yöntem daha çok seramik tozların yoğunlaştırılmasında tercih edilir.Ġzostatik YoğunlaĢtırma • Bu yöntemde basınç aynı anda ve eşit olarak parça (toz) üzerine tatbik edilir. Toz lastik bir kalıba doldurulduktan sonra içinde sıvı (basıncı homojen ileten sıvı) bulunan bir basınç kabına yerleştirilir.

sıcak ekstrüzyon ve sıcak dövmeye göre daha sınırlı uygulanan bir yöntemdir. Yoğunlaştırma ve sinterlemenin birlikte yapılması soğuk yoğunlaştırmaya göre yüksek dayanım. Ayrıca kalıp malzemesi preslenen toz ile reaksiyona girmemelidir. • Sıcak presleme.Sıcak YoğunlaĢtırma Yöntemleri • Bu yöntemlerde sıcaklık ve basınç aynı anda uygulanır. Şekillendirme ve sinterleme işlemleri birlikte gerçekleştirildiğinden yüksek bir yoğunluk ve hızlı bir üretim sağlanır. Bu yöntemde temel sorunlardan biri uygun kalıp malzemesi seçimidir. Grafit yaygın kullanılan bir kalıp malzemesidir. . Kalıp presleme sıcaklığında plastik şekil değiştirmeden yüksek basınca dayanıklı olmalıdır. Berilyum ve sementit karbürlerinin sıcak preslenmesinde grafik kalıp malzemesi olarak kullanılır. sertlik ve yoğunluk yanında parçada gaz miktarı ve büzülmenin daha düşük olması gibi üstünlükler sağlar. Özellikle seramik ve sert metal tozlarının yoğunlaştırılmasında tercih edilir.

Bu yöntemde sinterleme ve presleme aynı anda yapılır. Bundan dolayı yüzey grafitle yağlanır.Sıcak YoğunlaĢtırma Yöntemleri • Yüksek sıcaklıkta presleme ile malzemenin porozite miktarında önemli bir azalma gözlenir. • Süper nikel alaşımları önceleri molibden alaşımlı kalıplarda sıcak preslenirken bugün artık süper nikel ve kobalt alaşımları sıcak izostatik presleme ile yoğunlaştırılmaktadır. . Dolayısıyla yoğunluk artar. Bu yöntemin en önemli tehlikesi yüksek sıcaklıktan dolayı oksidasyondur. Eşeksenli sıcak presleme işleminin enine kesiti. Alüminyum alaşımlı metal tozları sıcak kalıp çeliklerinden imal edilmiş kalıplarda sıcak preslenirler. Toz ile doldurulan kalıp dışardan ısıtılırken alt ve üst zımbalar ile basınç uygulanır.

Sıcak YoğunlaĢtırma 4 farklı Ģekilde yapılır a) Isıtıcı boru/tel ile indirekt b) Zımba üzerinden akım vererek direkt ısıtma c) Matris veya parçanın indüktif ısıtılması d)Direkt matris ısıtılması .

Konteyner yoğunlaştırma sıcaklığında deforme edilebilir herhangi bir malzemeden. konteynerin talaşlı işlem sonucu uzaklaştırılmasıyla elde edilir. HIP işleminde sıcaklıklar 2200 ºC’ye ve maksimum basınçlar 200MPa’ya ulaşır. kompozitler ve takım çelikleri üretilir.Sıcak Ġzostatik Presleme ( HIP ) • Sıcak izostatik presleme. titan ve alüminyum). izotropik basıncın uygulandığı ve esnek kalıpların kullanıldığı bir tekniktir. örneğin cam. Tozun konteyner içinde sıkıştırılması. . den olabilir. yumuşak çelik. paslanmaz çelik vb. içten ısıtılan soğuk duvarlı basınç kazanında gerçekleşir. HIP işlemi sonrası kompakt dışarı çıkarılır ve yoğunlaştırılmış toz malzeme. • Tozlar silindirik bir konteynere doldurulduktan sonra konteynerin havası alınarak kapatılır. • Bu teknikle çoğu uzay ve havacılık alaşımları ( Ni esaslı süper alaşımlar. Malzeme seçiminde uygulanan maksimum sıcaklık önemlidir.

HIP Prosesi .

Sıcak izostatik preslemede Şekil ( a ve b )' deki örneklerden de görüldüğü gibi iki farklı basınç kabı kullanılmaktadır. Yöntemin en önemli üstünlüğü üç boyutlu ve homojen yüksek bir yoğunluk sağlamasıdır. cermet ve refrakter metal tozlarının yoğunlaştırılması hedeflenmiş olmakla birlikte son yıllarda süper alaşımlar ve takım çelikleri için de uygulanmaya başlanmıştır.Sıcak Ġzostatik Presleme ( HIP ) • Önceleri seramik. . Bunlardan ASEA tipi daha emniyetlidir.

İzostatik presleme için genellikle 100 MPa basınçlara kadar argon gazı kullanılır. Pres gövdesinin ısıtıcıya bakan yüzeyleri izole edilerek ısınması önlenir. İzostatik preslerin dizaynında temel problem içine toz doldurulmuş kapsülün prese kolay ve hızlı bir şekilde yükleme boşaltma yapılabilmesidir.• Tesisat bir gövde. • Tapalı sistemde yükleme genellikle üsteki vidalı tapa çıkarılarak. yüksek basınç kabı ve yüksek basınç içinde bir elektrikli ısıtıcıdan oluşur. . çerçeveli sistemde ise yüksek basınç kabının alt tarafından yapılır.

HIP yönteminin Avantajları ve Dezavantajları AVANTAJLAR: • % 100' e varan yoğunluk artışı • Parçalarda çekme ve yorulma dayanımı artışı • Yüksek bir yüzey tamlığı • Farklı boyutlu parçalarda homojen yoğunluk dağılımı elde edilir DEZAVANTAJLAR: • Yüksek maliyet .

HIP Ürünleri • • • • • • Tungsten karbür parçalar Pompa ve kompresör levha ve gömlekleri Matkap uçları Biyomalzemeler (Kalça protezi. diz protezi) Türbin kanatları Valf ve vanalar Matkap uçları Kalça protezi Türbin kanatları .

Tungsten karbür tozlarının sinterleme ve yoğunlaştırma işlemleri .10.Şekil9.

• Tungsten karbür tozları için birbirinden farklı üç HIP metodu uygulanmaktadır. HIP işleminden önce harmanlanmış toz bir kalıp içinde soğuk olarak preslenir. Bunlar. Buna klasik HIP metodu da denir. (Şekil 9. vaksı giderilir ( veya ön sinterlenir ) ve vakumda sinterlenir.11 a ve b ) bu işlem 70-100 MP a basınç altında ve yaklaşık 1500 ' C de uygulanır. . a)SinterlenmiĢ Parçalara HIP uygulanması: Tungsten karbür parçaları pratikte en yaygın uygulanan HIP işlemi budur. Daha sonra parça soğutularak HIP işlemi hücresine alınır ve HIP işlemi uygulanır.

Şekil 9.11. Klasik HIP sistemi ( a – b ) .

• Tungsten karbür tozlarının şekillendirilmesi için bugün USA' da bu klasik yöntemin yakaşık 25 türüne rastlanmaktadır. Bunların çoğunda düşey fırın ve işlem odaları kullanılmaktadır. .

b) Sinterleme ve HIP iĢleminin aynı fırında uygulanması: Preslenmiş parçalar. Bu proses ilk olarak 1976 yılında uygulanmıştır. Bu proses HIP işleminde Dewax Sinterleme HIP olarak gösterilebilecek yeni bir uygulamaya yol açmıştır. Maliyeti daha düşük bir prosestir. Sinterlemeyi takiben aynı fırında 2-100MPa basınç ve 1500 oC sıcaklıkta HIP işlemi uygulanır. ( Şekil 9.a ve b ). vaksı giderildikten sonra ( dewax ) HIP fırına yüklenir ve vakum altında sinterlenirler.12. .

( a ve b ) 100 MP a basınçta sinterleme / HIP işlemi .Şekil 9.12.

hızlı presleme ve parçayı bozmadan kalıptan çıkarma imkanı sağlamaktadır.13. .1. homojen.Müstakil Tahrikli Çok Plakalı (Tablalı) Presler • Şekil 9.9.1.' de görüldüğü gibi bu preslerde karşılıklı hareket eden ( alt ve üst ) birer zımba ya da plaka yerine çok sayıda ( bu örnekte üç üst ve üç alt ) plaka vardır.3. Bu plakaların her biri müstakil elektrik motorlarıyla tahrik edilmektedir. • Aşağıda sıralanan özellikler.

kalıptan daha kolay çıkarılabilmektedir.b. Preslerin CNC kontrollü çalışma olanağı vardır . üstten v. 3. 4. Plakaların çift taraflı ve otomatik kontrollü hareketi ve ayarı mümkündür.1. çok değişik olanaklarla kalıba kolayca doldurmak mümkündür. 2. Parçalar. 6. Plaka ve/ veya zımbaların vibrasyonlu hareketi sayesinde tozun kalıba homojen olarak doldurmak mümkündür. Parça yoğunlukları farkları çok azdır. 5. Metal tozunu alttan.

Mustakil tahrikli çok plakalı pres .Şekil 9.13.

alaşım tozların yoğunlaştırılmasında kullanılmıştır. üst zımba yerine döner konik bir kalıp elamanını kullanılmasıdır.Döner Elamanlı Kalıpta Döverek Yoğunlaştırma • Klasik preslerde rastlanan bir gelişme de Şekil 9.9.3.2. . Bu uygulama başlangıçta saf Al ve Al . Bu sayede klasik yönteme göre daha az bir kuvvetle ( % 5 daha az ) daha yüksek bir yoğunluğa ulaşılabilmektedir.1. 50 tonluk döner zımbalı bir dövme presi kullanılabilir.14' de görüldüğü gibi alt zımba karşısında.

14. Döner Elemanlı Kalıpta Döverek Yoğunlaştırma .Şekil 9.

• % 99' a varan yoğunluklara ulaşılmakla birlikte parçaların kalıptan çıkarılmasında beklenmedik güçlüklerle karşılaşılmıştır. . Yağlama yardımcı olmakla birlikte sorunu çözmediğinden parçalı kalıp kullanma yoluna gidilmiştir.

SĠNTERLEME • Sinterleme tarif olarak preslenmiş toz malzemenin şeklini bozmadan yapılan ısıl işlemdir. Ancak sinterleme sıcaklığı hiçbir zaman ana metalin ergime sıcaklığı üzerine çıkarılmaz. Preste şekil verilmiş toz bu haliyle kullanılmaya elverişli değildir. Ancak bir alaşım söz konusu ise farklı ergime dereceli alaşım elementleri nedeniyle alaşım içinde bölgesel ergimeler olabilir. Ancak sinterlemeyle gerekli dayanım artışı sağlanır. • Sinterlenen toz tek çeşit ( arı metal gibi ) bir malzemeden oluşuyorsa buna ‘ tek bileşenli sistem ’ birden fazla malzemeden oluşuyorsa ‘ çok bileşenli sistem ’ adı verilir. Bu işlemde belirli bir sıcaklık ve sürede toz tanelerinin birbirine bağlanması ( kaynaşması ) sağlanır. . Prensip olarak sinterleme sıcaklıkları kullanılan metalin ergime sıcaklığının altındadır.

Saf elementlere (bir madde sistemleri). malzemenin kafes yapısındaki değişmeler (atomların yer değiştirmesi ) ve özellikle difüzyon olayı sebep olur. Çoklu sistemlere ( T ergimenin altında ve üstünde ) uygulanır. Bu bağlanmaya esas sebep. T sinter = 0.SĠNTERLEME Isıl işlem . 1. 2.8 Terg . Sinterlemede sıcaklık etkisiyle toz tanecikleri arasında bir bağ ( boyun teşekkülü ) meydana gelir. Sinterleme sırasında iki tanenin birleşmesi .

(Sıvı Faz Sinterlemesi) b) veya katı halde yayınma ile taneler arasında bir boyun meydana gelmesi gerekir. a) ya sıvı bir fazın oluşması ve taneler arasında sürekli bir bağın teşekkül etmesi . yüzeysel ve hacımsal difüzyon yolları ile gerçekleşir. Adhezyon . Sinterleme sıcaklığa bağlı olarak taneler ( partiküller ) arası bağ oluşumu . (Katı Faz Sinterlemesi) Sinter fırınına giren parçalar .Gerçekte sinterleme olması için.

Sinterleme • Tek bileşenli tozların sinterlenmesinde. Bu tür sinterleme işlemlerine katı faz sinterlermesi denir. bu tür sinterleme işlemlerine de sıvı faz sinterlemesi denir. . sinterleme sıcaklığı malzemenin ergime sıcaklığının altında (yaklaşık olarak ergime sıcaklığının %80’i) bir sıcaklık alınabilir. Ayrıca çok bileşenli sistemlerde sinterleme sıcaklığı bileşenlerden en az birisinin ergime sıcaklığının üstünde alınabilir. Çok bileşenli sistemlerde ise sinterleme sıcaklığı. bileşenlerden ergime sıcaklığı en düşük olanın ergime sıcaklığının hemen altında seçilebilir.

Tozların aralarında ilk bağı oluşturmaları (Boyun oluşumu) 2. Gözenek kanallarının kapanması 4. Oluşan bağın (boyunun) büyümesi 3. Yoğunlaşma veya gözeneklerin küçülmesi 6. Gözeneklerin irileşmesi (büyümesi) .Katı Faz Sinterleme AĢamaları 1. Gözeneklerin yuvarlaklaşması 5.

ve 3. aşamaların oluşumu minumuma iner veya tamamen oluşmaz. bu kapalı gözeneklerin bulunmasına ayrıca katkıda bulunur. Şayet ön şekil verilmiş malzeme gözenekli tozlardan hazırlanmış ise. Eğer. izole edilmiş durumdadırlar. Ön şekil verilmiş malzeme çok miktarda gözeneğe sahip olabilir ve bu durumda gözeneklerin çoğunluğu birbirlerine bağlıdır. ön şekil verilmiş malzeme tamamen kapalı gözeneklerden oluşuyorsa 2. • Yukarıda sıralanan sinterleme aşamalarını izah ederken. Veya ön şekil verilmiş malzeme teorik yoğunluğuna çok yakın olarak hazırlanmış olabilir ve bu durumda gözeneklerin çoğunluğu kapalı.Katı Faz Sinterlemesi • Tabii olarak başlangıç malzemeleri arasında önemli farklar olabilir. önşekil verilmiş malzemedeki gözeneklerin çoğunluğunun birbirlerine bağlı olduğu düşünülmüştür. .

2. diğer bir deyimle infiltrasyonuile sinterleme gerçekleştirilebilir. sinterlenecek parçanın. sinterleme sıcaklığın da bir veya birden fazla bileşenin sıvı faz oluşturması ile sinterleme gerçekleştirilebilir. Normal sıvı faz sinterlemesi. bu tür sinterleme işlemlerine sıvı faz sinterlemesi denir. Sıvı faz sinterlemesi iki değişik şekilde düşünülebilir.SIVI FAZ SĠNTERLEMESĠ • Çok bileşenli sistemlerde sinterleme sıcaklığı bileşenlerden en az birisinin ergime sıcaklığının üstünde alınır ise. bunlar : 1.Ġnfiltrasyon . . sıvı fazın sinterlenecek parçanın dışında oluşturulması ve ön sinterlenmiş veya sinterlenmemiş parçaya bu sıvı fazın emdirilmesi.

çok yüksek yoğunluklar elde etmektir. • Boyutsal küçülme normal sıvı faz sinterlemesinde genellikle önemli ölçülerde olur. . Bazı çok sert malzemeler veya sert faz ihtiva eden alaşımlar yüksek yoğunluklarda sıvı faz sinterlemesi ile üretilebilirler. istenilen metalurjik yapıyı ve bunun sonucu çok iyi mekanik özellikler gösterirler. yüksek sıcaklık ve zaman gerektiren diğer geleneksel sinterleme işlemlerine alternatif bir metot olarak alınabilir. boyutsal değişme kontrol edilebilir veya hiçbir boyutsal değişme olmaz. Örneğin. bu malzemeye eşsiz özellikler kazandırabilir. Şayet malzeme sıvı faz sinterleme sürecinde benliğini koruyabiliyor ise. Bu nedenle infiltrasyon işlemi. İnfiltrasyon işleminde ise. Yukarıda bahsedilen iki çeşit sıvı faz sinterlemesi yüksek yoğunluğu amaç ediyor ise. WC-Co kesici uçlar. yüksek presleme basınçları.• Genellikle sıvı faz sinterlemesinde asıl amaç. Sıvı faz sinterlemesi yapılan çoğu malzemeler. sinterlenen parçanın boyutsal değişimleri her ikisinde de farklı olur.

sıvı faz içinde tanelerin önemli ölçülerde hareket etmesini göstermektedir. Bu üç temel sıvı faz sinterleme aşamalarından ve geçerli olan malzeme taşınım mekanizmalarından aşağıda kısaca bahsedilmiştir.SIVI FAZ SĠNTERLEME AġAMALARI • Sıvı faz sinterlemesinde deneysel gözlemlere dayanan üç temel aşamadan bahsedilmektedir. Tekrar Düzenleme (veya sıvı akıĢı) Birinci aşama tekrar düzenleme veya sıvı akıĢ diye adlandırılmaktadır ve bu. bu aşamalar birbirleri ile önemli ölçüde çakışabilirler. 1. Bu hareket. tanelerin tekrar düzenlenmesini ve tüm kütlenin yoğunlaşmasını sağlamaktadır. Bu aşamalar yaklaşık oluşum sıralamasına göre verilmekle beraber. .

Bu aşamadaki itici kuvvet yüzey enerjileri veya gerilimleri yardımıyla sağlanır ve sıvının katıyı ıslatması gerekir . sıvı. yani taneler daha kolay hareket ederler. Araştırmalar küresel tozlardan yapılan yapılmış bir sinterlemede bile %35’lik sıvı faz ile yoğunlaşmanın tamamen oluşturulabileceğini göstermiştir. • Bu aşamada yoğunlaşma her durumda çok çabuk oluşabilir.• Önşekil verilmiş parçanın içindeki boşluklardaki gazın sıvı fazdan kolayca yayılacağı varsayılmaktadır. Katı hal veya sıvı faz difüzyonu ve bir fazın diğer bir faz içinde çözünürlüğü bu aşamada hiçbir rol oynamaz. Sıvı fazın artırılması yoğunluğun daha fazla elde edilmesini göstermektedir. Veya şöyle de izah edilebilir. gözeneklerin içine doğru akar ve katı taneleri de beraberinde taşıyarak bu boşlukların yerini alırlar ve bu taşınım sinterlenen kütlenin orta kısmına doğru olur.

küçük tozlar çözünerek kaybolur. yani toz boyutu küçüldükçe. sıvı içinde katı çözünürlüğü artar ve bunun sonucu büyük tozlar daha fazla büyüyerek yuvarlaklaşırken. .Çözünme ve Tekrar Çökelme • İkinci aşama ‘çözünme ve tekrar çökelme’ diye adlandırılır ve bu aşama sadece katı fazın sıvı faz içinde sınırlı bir çözünürlüğü varsa oluşur. malzeme taşınımı da sıvı faz içinde difüzyonla hızlı bir şekilde olur. Katının dış bükeyliği arttıkça. Bu aşamada da yoğunlaşma olur fakat yoğunlaşma hız birinci aşamaya göre daha azdır.2.

Düşük tane sınırı enerjisinin katı-sıvı arayüzey enerjisinin yarısı kadar olabileceği de düşünülebilir. birinci aşamanın oluşmasını engeller ve hızlı yoğunlaşmayı önler. Sinterleme sürecinde sıvı fazın miktarı zaman ile birçok nedenle değişebilir.3. Katı Faz Bağlanması • Üçüncü aşamaya ‘coalescence’ veya ‘katı faz bağlanması’ adı verilir. Bu katı faz sinterlemesi ve ikinci aşama ile yoğunlaşmanın çok yavaş olacağı da buradan anlaşılmaktadır. Bu da sinterlemenin ilk zamanlarında oluşur ise. sıvı faz sinterlenen parçadan dışarı çıkabilir ve parçanın üzerinde damlacıklar halinde görünürler ve buna ‘terleme’ adı verilir. . Şayet sıvı fazın katı fazı ıslatması tamamlanmamış ise katı taneler birbirlerine değerler. Bu durum katı fazın bir iskelet oluşturmasına yol açabilir. • Şayet sıvı faz katı fazı ıslatmaz ise.

sıvı faz tükenir. geleneksel katı faz sinterlemesinde olduğu gibi. sinterlenecek parçadaki kapalı gözenekler sıvı faz sinterlemesinde yoğunlaşmaya engel olur. Son olarak. Şayet bu çok çabuk oluşur ise. • Islatmanın tamamlanmaması nedeniyle.• Şayet sinterleme sıcaklığında sıvı katı içerisinde çözünür ise ve sıvı fazın miktarı maksimum çözünürlüğün altında ise. . katı faz içindeki tane büyümesi oluşabilir. gerçek sıvı faz sinterlemesi veya yoğunlaşma meydana gelmez.

Tek BileĢenli Metal Tozlarında Bağ OluĢması • Şekil’de görüldüğü gibi önce noktasal temas halinde olan toz taneleri. Devam eden sinterlemede iki tanenin birleşmesi . bu temas noktasının artması ile bir boyunla birbirlerine daha geniş bir yüzeyle (hacimle) bağlanırlar. Bunun sonucu toplam yüzey azalırken yüzey enerjisi de azalmış olur.

Atomlar ise dış yüzeyden veya tane sınırları boyunca oluşan toplanma bölgelerinden tane sınırlarına hareket ederler.Devam eden sinterlemede taneler arasında gözenekliğin değişimi Boşluklar tane sınırları boyunca hareket edip dış yüzeye ulaşırlar veya katı içerisinde tane sınırları boyunca bazı bölgelerde toplanabilirler. Yüzeylerdeki atomların çeşitli hareket yolları vardır Atomlar kafes noktalarındaki boşluklara hareket eder Kontakt OluĢumu ve Büyümesi . Atomlar dış yüzeyi boyunca hareket eder.

ġekil :Gözenek Küçülmesi Ve Azalması
Yoğunlaştırma sonrası Q » 0,6 – 0,7 Sinter başlangıcı Q < 0,9 Sinter sonu Q ³ 0,9

Gözenek Küçülmesi ve Azalması (Eşit yoğunlukta eşit miktarda)

Büzülme

• İki Ana Sınırlayıcı Durum : • a) R>>L Tane sınırı

b) R<<L

Hacim difüzyonu

ġekil :Gözenek Küçülmesi

R = Gözenekleri yarıçapı L = Tane alttane yarıçapı

ġekil : Çok ince Cu-tozundan üretilmiĢ parçada tane büyüklüğünün değiĢmesi • Tsinter = 1000 oC; sinter süresi a: 4 dak, b:8 dak, c: 30dak, d: 120 dak. • Çok ince Cu tozundan üretilmiş parçada tane büyüklüğü ve gözenek büyüklüğü-nün değişimi Ts = 1000 ° C ; sinter süresi a : 4 dak, b : 8 dak, c : 30 dak, d : 120 dak.

katı halde bulunan tanelerin yüzeyini ıslatarak bağlamayı sağlar. Yoğunluğun yüksek olması toz metalurjisi ile üretilen parçaların mekanik özelliklerinin daha yüksek olmasını sağlar. Sıvı faz sinterlemesinde ergiyen bileşen. . Sonuç olarak çok daha yüksek yoğunlukta bir sinterleme yapılmış olur.Çok BileĢenli Tozlarda Bağ OluĢması • Eğer sinterleme sıcaklığı tozu oluşturan bileşenlerden birinin ergime sıcaklığı üzerinde seçilirse bu durumda ‘sıvı faz sinterlemesi’ söz konusudur. Bu şekildeki sinterlemede ergiyen faz gözenekleri doldurarak yada sıvı-tane hareketi ile gözenekler en aza iner.

sert metal tozları (sinter karbürler. ağır metal alaşımları. ağır metal alaşımları. hemen hemen tüm seramik tozları sıvı fazla sinterlenir. manyetik malzemeler (mıknatıs).• Sert metal tozları. . kesici uçlar). • Uygulandığı malzemeler. sürekli mıknatıs malzeme tozları ve hemen hemen bütün seramik tozları sıvı fazda sinterlenir.

Sinterlemeyi Etkileyen Faktörler 1. Bunun sonucunda parçada deformasyonlar ve tane irileşmesi söz konusudur . 3. 2. yüksek seçilmiş ise aşırı sinterleme olmaktadır. 4. 5. Sinterleme sıcaklığı Sinterleme süresi Sinterleme atmosferi Ham yoğunluk Parça boyutu • Sinterleme işleminde özellikle sıcaklık ve süre önemlidir. Eğer sinterleme sıcaklığı düşük seçilirse yetersiz.

.

.

bronz. molibden ve tungsten metal tozlarının sinterlenmesi söz konusu ise. 2. . su buharı ve karbondiok-sitin ortamdaki H ve CO’e göre oranları kontrol dışı ise çoğunlukla bu gazlar sebep olur. Demir ve demir esaslı alaşım tozlarının sinterlenmesi esnasında karbürasyon ve dekarbürasyonunu önlemek amacı ile işlem yine koruyucu ortamda yapılır. Eğer bakır. oksidasyondan korumak ve oksidasyonu düşürmek için sinterleme koruyucu atmosferde yapılır. nikel. • Demirin oksidasyonunun ve dekarbürasyonuna oksijen. Demiroksitler CO.Sinterleme Atmosferi 1. H ve C tarafından redüklenirler.

temizlenmiş ekzotermik gaz. ekzotermik gaz. Sinterlemede ençok kullanılan ocak atmosferi. Ti. CO ve C’nun bu malzemeler üzerine sinterlemede olumsuz bir etkisi yoktur. hidrojen. H. Oksijen burada renk değişimi ve oksitlenmeye sebep olur. . endotermik gaz ve vakum atmosferidir. V gibi metallerde sinterleme vakum altında yapılır.• Karbürasyona CO ve Metan gibi hidrokarbonlar neden olur. Paslanmaz çeliklerde ve Ta. (2NH3 → N2 + 3H2) yanmış amonyak. Zr. Bakır ve bronzlar oksidasyona hassastırlar.

Sinterleme Atmosferinin ĠĢlevleri • 1.Özel uygulamalardaki soğuma sırasında kontrollü oksitlenme sağlanmalı.Özel uygulamalarda karbon giderilmeli. Fırına giren hava engellenmeli. Toz partikülleri üzerindeki yüzey oksitleri giderilmeli. .Isı verimli ve homojen bir şekilde parçadan uzaklaştırılmalıdır. • 2. • 6. Bağlayıcı ve yağlayıcı uzaklaştırılmalı. • 7. Sinterlenen çelik parçaların merkezinde ve yüzeyindeki karbon kontrol altında tutulmalı. • 5. • 3. • 4.

Tipik sinterleme fırını Ģeması .

Bunun nedeni hem toz tanesi karakteristiği. Çelik tozları yapıları ve özellikleri nedeniyle preslenmeye karşı koyarlar. Cu gibi tozlar ilave edilerek daha yüksek dayanım ve süneklik değerine ulaşılabilir. Bu nedenle sinterleme için kullanılacak tozlar saf ve oksitlenmemiş olmalı ve sinterleme koruyucu atmosferde yapılmalıdır. Ni. Özellikle Al çok zor sinterlenen malzemedir. Si. Cu ve alaşımları sinterlenir. Ancak saf demir tozuna grafit. Mn daha zor sinterlenen malzemedir.Sinter Malzemeler • Sinterlenebilir bütün malzemelerin üzerlerinde oksit tabakası veya metalik olmayan bir tabakanın bulunmaması şartıyla sinterleme işlemi her zaman uygundur. örneğin döküm yoluyla elde edilen yoğunlukta bir ürün elde etmek olanaksızdır. Sinterleme yoluyla. Cr. Zira Al üzerinde hemen her zaman mevcut olan ve H2 ayrıştırılamayan oksit tabakası mevcuttur. Cr. . hem de teknikte ulaşılabilecek basınç mertebesidir. • Malzeme imalat tekniği açısından daha çok Demir ve alaşımları. Hiçbir zaman alaşımlı çelik tozları sinterlenmez. Teknikte sinterlenmiş parçalar hemen her zaman gözenekli olurlar. Zira bunlara preste kolay şekil verilemez.

En çok rastladığımız ve en çok kullanılan sinter karbürler % 3-13 Co içeren W veya Tungsten karbürlerdir. TaC) daha da iyileşebilir. Diğerleri ise nispeten yeni geliştirilmiş malzemelerdir. CO2 • Çeşitli metal karbür karışımlarının preste şekil verilmesi ve oksidan olmayan bir ortamda sinterlenmesi ile elde edilirler. Sinterlenmiş karbürlerde. NbC’dür. VC ve Mo2C. TaC. MO + IS MC + CO. Tabi bu oran sinterleme sıcaklığına ve daha önceki presleme basıncına bağlı olarak değişir. metal karbürlerden başka birde düşük ergime dereceli bağlayıcılı bir malzeme bulunur. . Bağlayıcı malzeme olarak en çok kullanılan kobalt metalidir. Salt WC’lerin özellikleri başka karbürlerin ilavesi ile (TiC. ZrC. Bunlar TiC. Sinterleme esnasında malzeme %10’a yakın çekilme ve büzülme olabilir.Sinter Karbürler • Karbür üretimi: M + IS MC.

WC-Co sert metallerin kobalt miktarına göre sertlik. basma dayanımı ve aşınma dayanımlarının değişimi . çekme dayanımı.

Sinterlemede Boyut DeğiĢimleri • Sinterlemede parça yoğunluğu artarken hacmi de küçülür. Bu nedenle sinterlemeye giren parçanın boyutlarında bir büzülme değeri dikkate alınmalıdır. Diğer bir değişle parça boyutları değişir. 1. Parça boyutlarındaki bu büzülme. 3. 4. Sinterlenen tozun kimyasal bileşimine ve harmanına Tozun üretim yöntemine Tozun ortalama tane büyüklüğü Tozun sinterleme öncesi görmüş olduğu ısıl işlemlere bağlıdır. 2. Sinterleme sırasında sıcaklık daha önce uygulanan preslemeye bağlı olarak %10’a yakın bir büzülme meydana gelir. .

stabil olmayan poröz yapının. ergime sıcaklığı. Elde edilen yoğunluk artışı. parçaları sızdırmaz yapar ve mekanik özelliklerde artışa sebep olur. infiltrant ile doldurulmasıdır. ana metalin sinterleme sıcaklığından düşük olan infiltrant malzemenin. İnfiltrasyon • İnfiltrasyon. • Amaç. gözenek sistemi içine penetrasyonudur. .Bölüm 3.Ancak boyut hassasiyeti azalır. mekanik özelliklerdeki iyileşmeyi de yanında getirir. • İnfiltrasyon işlemi.

bir takım temel koşullar sağlanmış olmalıdır: • TK > TS Matriks yapının ergime sıcaklığı . infiltrantın. infiltrant olarak kullanılan malzemenin ergime sıcaklığından daha yüksek olmalıdır.İnfiltrasyonun olabilmesi için. • Birbirlerine karşı kimyasal ilgilerinin olmaması gereklidir. reaksiyon sonucunda.Bu şekilde.Bunun nedeni. infiltrasyon prosesini sonlandırabilecek yeni bir faz ortaya çıkmamış olur. . absorbe edilebilmesinin sağlanmasıdır. • Karşılıklı çözünebilirlik sınırlı olmalıdır. ilgili alaşımların karakterlerine göre. matriks malzeme içindeki gözenekler tarafından.

infiltrantın emilimi. İnfiltrasyon prosesinde. r kılcallık yarıçapı .Pc ergiyiğin sızmasına etkiyen kılcal basınç . basınç yada vakum şeklindedir. γLV ergiyik/buhar yüzeyin yüzey enerjisidir. θ kullanılan atmosferde fiber üzerindeki ergiyiğin ıslatma açısı . Kılcal kuvvet.İşlemi hızlandırmak yada etkinliğini arttırmak için dışarıdan kuvvet takviyesi yapılabilir. . Uygulanan kuvvet. gözenek boyutuyla ters orantılı değişir. kılcal kuvvet sayesinde olur.

θ ıslatma açısıdır . γSV . Islatma açısının 90˚ ‘yi geçtiği durumlarda ıslatma yok sayılır. Teorik olarak. mükemmel ıslatmaya ulaşılmış olur ve infiltrantın katıya penetrasyonu en yüksek verimle sağlanır.Islatma İnfiltrasyon oluşumunda. katı fazı ıslatabilirliği önemli yer tutar. ulaşılabilecek 0˚ ıslatma açısında. γLV arayüzey enerjileri . γSL . sıvı fazın .

. • Sıvı faza. dinamik açıdan viskozitesini düşürmeli.Sıvı fazın katı faza penetrasyonunu arttırmak için: • Sıvı fazın. infiltrasyon sistemindeki lokal basınç farkını arttırmalıyız. • Islatma açısını düşürmek için sıvı yüzeyinde değişiklikler yapmalı. • Sıvı üzerindeli basıncı arttırarak. böylece daha iyi penetrasyona ulaşılabilir. uygun alaşımlamalar yaparak. • Ayrıca kullanılan atmosfer indirgenerek de daha iyi bir ıslatmaya. • Katı yüzeyinin özelliklerini değiştirmek yada sistemde lokal basınç farkı yaratmak için kimyasal reaksiyona neden olacak elementler ilave etmeli. ıslatma açısını düşürmeli.

• Elektrik kontakları. • Yüksek sıcaklık filtreleri. Kaynak elektrodları. Baskı mürekkepleri. • Uçak fren balataları. Patlayıcılar.T/M Yöntemin Uygulama Alanları • Volfram lamba filamentleri. Lehimleme aletleri ve Katalizörlerin üretimi Akü elemanları Jet motor parçaları . • • • • • • • • • • • Boyalar. Roket yakıtları. • Ofis makina parçaları. • Yağlamasız yataklar. • Dişli çarklar. Gözenekli betonlar. • Savunma sanayi. • Nükleer güç yakıt elemanları. • Ortopedik gereçler. • Dişçilikte kullanılan malzemeler. Baskılı devreler.

• T/M parçaların dünya genelindeki pazar payı şekilde verilmiştir. • Avrupa yapımı arabalar 7 kg. Amerikan arabaları 16 kg’dan daha fazla T/M parça içermektedir . Genellikle Fe esaslı parçalarının üretiminde kullanılan T/M yöntemi otomotiv endüstrisinde oldukça geniş bir kullanım alanına (%70) sahiptir. Japon yapımı arabalar ise 5 kg T/M parçaya sahip olduğu halde.

7 Toz Metalurjisinin Durumu • ABD’deki verilere göre 1997 yılında T/M ile üretilmiş parçaların değeri yaklaşık 1.• Toz metalurjisinin ileriki yıllarda daha da yüksek oranda kullanılacağı kuşkusuzdur. 1.000 tonu aşacağı öngörülmektedir. Yapılan tahminlere göre bu rakamın daha da artacağı ve T/M ile üretilmiş parçaların toplam miktarının 500. Şekilde yıllara göre toz metalurjik demir çelik üretimi gösterilmektedir.7 milyar dolardı. .

..Endüstriyel T/M Parçalarının Uygulama Alanları SinterlenmiĢ sert karbürler (yüksek hız kesme takımları) • Bunlar son derece sert ve aşınmaya dayanıklı malzemeler olup ileri toz metalurji teknikleriyle üretilmektedirler..... NbC... bunun yanında dayanıklı ve mukavim olan hiçbir malzeme.....Grup) VC......Grup) .... Sementit karbür esaslı malzemelerin özelliklerini en çarpıcı biçimde şu şekilde açıklayabiliriz.bu malzemeler kadar sert olamazlar..... bu malzeme kadar dayanıklı ve mukavim. W2C.. Bu malzemeler sert ve yüksek dayanımlı malzemeler olarak anılmaktadırlar....(5..... ZrC......... TiC.........(6. Çok sert olan hiçbir malzeme....... WC.Grup) Mo2...(4.. TaC.

Co. TiC.WC. TaC. TiC esaslı ve kobalt bağlayıcılı sert metallerden yapılmış iş parçaları gösterilebilir. Fe gibi demir grubundan ve sementit matriksine gömülmüş kompozit malzemeleri ihtiva eder. Ni. ZrC. . Örnek olarak WC. Bunlar genellikle ergime dereceleri yüksek olan metallerdir. Wolfram karbür(WC). en uygun nitelikte karbür olarak diğer metal karbürleri ile birlikte veya tek başına ana sert metal malzemesidir. Mo2 gibi refrakter metal ve metal karbürleri. NbC. Bağlayıcı faz olarak da kobalt metali en uygun nitelikli metaldir. VC.

Sinterlenmiş sert alaşımların uygulama alanı. Sırayı işgal etmektedir. Sert metal üretiminin ana maddesini oluşturan wolfram ülkemizde mevcuttur.Yurdumuzda karbür tozları yurt dışından ithal edilerek sert maden uçları üretiminde kullanılmakta veya sert maden uçları doğrudan ithal edilmektedir. 1)Kesici Takımlar: %70 2)Madenleri Delme Aletleri: %10 3)Tel Çekme Matris ve Haddeleri: %10 4)Aşınmaya Dayanıklı Takımlar: %10 . Wolfram cevheri rezervlerimiz dünyada 6.

şeklinde genişlettiklerinde.Otomotiv Endüstrisi Uygulama Alanları • T/M ürünlerinin otomotiv uygulamaları. frenler. En çok kullanıldığı alanlar sırasıyla otomatik vites kutuları ve parçaları. v. ateşleme sistemleri ve motor parçaları izler. otmotiv endüstrisindeki T/M parçalarının kullanımı yeni uygulamaların girişimiyle baskınlığını sürdürmüştür. şasi parçaları şeklindedir. iş makinaları. kendinden yağlamalı gözenekli yatakların gelişimiyle 1920’lerin ortalarında başlamıştır. • Otomobillerde T/M’nin kullanımı demir esaslı toz alaşımları ile baskın durumdadır. .b. direksiyon sistemi ve dişlileri.’de kullanılan demir tozunun %50’sinin üstündeki ana tüketicisi olmuştur. 2.B. Bunları amortisör pistonları.D. A. Aynı zamanda 1920’lerin ortalarından itibaren otomotiv endüstrisi.Dünya Savaşı sonrasında bile toz üreticileri kendi piyasalarını.

.

• Otomobillerde toz metalurjisinin kullanımı demir esaslı toz alaşımları ile baskın durumdadır. direksiyon sistemi ve dişlileri. fren sistemi şeklindedir. . • Bazı otomobillerdeki aktarma organlarında hiç T/M parça yokken bazıları ise 1 kg kadar demir tozundan faydalanabilirler. • En çok kullanıldığı alanlar sırasıyla otomatik vites kutuları ve parçaları.OTOMOTĠV SEKTÖRÜNDE TOZ METALURJĠSĠ • T/M parçaların otomotiv sektöründeki kullanımı her geçen gün artmaktadır. şase parçaları.

. • Yılda 25 milyon otomobil biyel kolu GKN sinter metal firması tarafından toz dövme yöntemi ile üretilmektedir • Biyel kolları %0.Biyel Kolu • Biyel kolu krank mili ile piston üzerine gelen doğrusal kuvveti dairesel harekete dönüştüren bir parçadır.85 molibdenli önceden alaşımlı çelik tozundan 1000 MPa basınçta ılık presleme ve 1130ºC’de pişirme ile üretilmişlerdir.

5 % kalan < %2 Mo P Cu C Fe Diğer .Kam Mili • Kam mili. • Toz metal kamlar aşınma dayanımlı ve yüksek kromlu malzemeden yapılmıştır. subapların açılıp kapanmasını sağlar. %5 %1 % 0. sinterlenmiş ve 550 HV sertlik değerindedir.5 %2 % 2. Cr • Kamlar için kullanılan alaşım 7.6 gr/cm3 yoğunlukta. • Yapı 1100 ºC’de sinterlendikten sonra bainit-martenzit matriste dağılmış ince krom-molibden karbürleri içerir.

• En yaygın kullanılan bronz kompozisyonu: %90 Cu + %10 Sn . • Özellikle Cu esaslı yatak malzemelerinde %8-10 Sn ilave edilerek sürtünme özellikleri iyileştirilmektedir. toz metalurjisinin otomotivdeki ilk uygulamaları olmuştur Belli yoğunlukta.Toz Metal Yataklar • Yataklar. gözenekli yataklar üretilerek mevcut gözeneklere yağlayıcılar emdirilmektedir.

) tarafından ödüllendirilmiş vites kutusu parçaları şekilde görülmektedir. Kabartılar vites değiştirirken dişli geçişini kolaylaştırmak için karşı parçadaki çıkıntılara kılavuzluk etmektedir. . • Seçici yüzey yoğunluğu toz metal dişlilere büyük bir direnç ve gürültüde de iyi bir azalma sağlıyor.Vites Kutusu Parçaları • Büyük yükler taşıyan dişliler seçici yüzey yoğunluğu önemlidir. Parça 6 adet kabartıdan oluşmuştur. • 2005 yılında JPMA (Japan Powder Metal Ass.

Toz Metalurjisinin Otomotivdeki Diğer Uygulamaları .

Toz Metalurjisinin Otomotivdeki Diğer Uygulamaları .

T/M otomotiv parçaları ve parçalarda kullanılan tozlar .

.Tıp ve DiĢçiliğe Ait Uygulamalar • İlaç ve dişçilikte metal tozlarının kullanımı gümüşkalay dişçilik amalgamlarının keşfedilmesiyle 1896’da başlamıştır. Ortopedik implantların yapımında da toz metalurjisi teknikleri kullanılmaktadır. Yapma parmak.2’de tüm kalça ve diz mafsal değişimleri gösterilmektedir. insan vücudundaki hastalıklı mafsalların değiştirilmesinde kullanılmaktadır.Şekil 11. dirsek ve ayak bileği mafsalları da kullanılabilir. omuz. Ortopedik implantlar.

geri kalan Co) 2.4V. 2Mo. malzeme homojenliğinin gelişimi. Titanyum-alüminyum-vanadyum alaşımı (6Al. iyi mekanik özellik. Milyonlarca yükleme çevrimine maruz kalabildiklerinden. geri kalan Ti) • T/M teknolojisinin kullanımı tane boyut inceliği. İnsanın dahili ortamı protein içeren oksijenli tuzlu çözelti olduğundan. talaşsız son şekil verme özelliği sağlar ve bu sayede yüksek kaliteli. Paslanmaz çelik alaşımı (17Cr. geri kalan Fe) 3. maliyeti düşük implantların üretimlerini teşvik eder. 5Mo.Tıp ve DiĢçiliğe Ait Uygulamalar • İmplantlar için kullanılan malzemeler. Kobalt-krom-molibden alaşımı (27Cr. 1. Ön alaşımlandırılmış tozların sıcak isostatik preslenmesi oldukça ince mikro yapı meydana getirir. üstün sürtünme ve aşınma karakteristikleri göstermelidir. Başlıca ortopedik implant alaşımlarını üç kısımda toplamak mümkündür. uzun süreli korozyon dayanımı arzu edilir. . 12Ni. vücuda uyumluluk. yorulma dayanımı özellikle önemlidir. korozyon dayanımı.

sıvı civanın.cıva ve kalay intermetalikleriyle çevrili reaksiyon vermeyen alaşım tozundan oluşan bir kompozit malzemedir. bileşim.• Diş hekimliği uygulamaları için kullanılan amalgam. gümüş esaslı alaşım tozlarıyla oluşturduğu tepkime ile meydana gelmektedir. cıva tozlara yayınırken gümüş ve kalay civa içinde çözünür. Gümüş-kalay alaşım tozları civa ile temas ettiğinde. morfoloji ve dişçilik tekniğidir. Nihai sonuç.γ1 olarak bilinen Ag2Hg3 ve γ2olarak bilinen Sn8Hg bir kalay fazı şeklinde çökeltiler meydana getirir. . Nihai amalgamda az miktarda gözeneklilik bulunabilir. Toz değişkenleri. Hem gümüş hem de kalayın civadaki çözünürlüğü sınırlıdır . • Diş hekimliğinde implantlar genelde ağızdaki çeşitli dental uygulamaları desteklemek için kullanılır. gümüş.

Yüksek mukavemet / ağırlık oranı ve korozyon dayanımı gibi fiziksel ve mekaniksel özellikleri nedeniyle titanyum ve alaşımları ordu. Şekil ’de bir titanyum alaşımından imal edilmiş olan bir toz metalürjisi titanyum parçası görülmektedir. uzay ve havacılık uygulamaları için idealdir. ticari uygulamalara benzer uygulamaları ve ağır çalışma gereksinimlerini zorunlu kılan uygulamaları kapsamaktadır. Donanma Ultrasonik Radar Reflektor Levhası Ambrams Tankı AGT1500 Motoru İçin Teçhizat Dişlisi . Nispeten yüksek maliyeti geniş kullanım alanını sınırlamaktadır.Ordu Donatım Uygulamaları • T/M’nin ordu donatım uygulamaları.

• Demir esaslı toz metalurjisi ordu parçalarına örnek Havan gövdeleridir. Geçmişte 60 ve 80mm havan gövdeleri için AISI 1340 gibi düşük alaşımlı manganez çeliği kullanılmaktaydı. 60mm’lik M-49 havan gövdesi üretim aşamaları şekil’de görülmektedir M-49 havan gövdesi üretim aşamaları . jip ve kamyon gibi yumuşak hedefler karşısında kullanılır. Personel.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful