Mining plan optimisation considering  
operational constraints 
Rodrigo Zúñiga, Felipe Kremer, José Ignacio Ramírez and Andrés Solar 
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, Chile 

ABSTRACT 
The mine planning stage within the value chain of a mining company has to translate its business 
strategy into a real plan, optimising the extraction of reserves based on maximising the NPV for the 
operation.  For  this  reason,  the  mine  production  plan  must  be  robust  and  feasible,  considering  a 
reasonable risk and a minimum uncertainty. 
At present, a fixed maximum of annual movement per phase is considered in a long‐term planning 
of an open‐pit, which is not necessarily the best assumption. 
This paper shows a practical methodology for incorporating operational information to control the 
sinking  rate  of  the  mine  production  plan.  The  objective  is  to  include  the  phase  design  geometry, 
and the loading fleet assigned by phase‐bench and by period, in the production plan. 
The main advantage of this methodology is to identify the periods and phases where the planned 
sinking rates are harder to reach. Another advantage is to compare the different phases and their 
impact in the mine production plan. 
The  resulting  mining  plan  is  more  aligned  from  an  operational  point  of  view,  which  reduces  the 
risk  of  not  achieving  the  production  plan.  Also,  it  allows  for  making  better  decisions  in  the 
evaluation stage of a mining project. 
   

–1–
 
  

INTRODUCTION 
One  of  the  main  challenges  to  be  faced  in  long‐term  planning  of  open  pit  mines  is  to  establish 
methodologies to consider the mineʹs operating restrictions during the construction of the mining 
plans, in order to make them more robust and flexible, so that the areas of short and medium term 
planning may possibly to implement the plan [1]. 
In relation to this, Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, Chile is facing a crucial stage, due to 
the start up of the studies that will allow future production expansions. 
In this sense, one of the major constraints that can meet the mine expansion desired is the limitation 
of the maximum annual tonnage movement from Rosario pit [2]. An operation expansion requires 
an annual movement between 800 to 900 ktpd from this pit. 
Currently,  long‐term  mining  plans  consider  mainly  three  constraints  to  reflect  the  mine 
development rate:  
• A maximum number of benches to be exploited in one year from the same phase 
• A maximum tonnage removed of each phase annually 
• A maximum number of operating phases at the same time 
The aim of this work is to build more operational and robust mine plans by refining the restriction 
of maximum tonnage, from the current restriction in phases to a restriction in phase‐benches. This 
is, to work on sinking rates based on phase designs. 
A  review  of  historical  data  was  done,  to  establish  different  configurations  of  loading  equipment 
that can simultaneously be in production in a single bench. This methodology establishes different 
movement restrictions for different sets of benches within the same phase, describing for example, 
reduction in the area available for loading, making it necessary to change from the rope shovels to 
only work with smaller equipment as hydraulic shovel or front end loaders. 
Thus, by measuring the dimensions of each phase‐bench considered in the long‐term plan, it is possible 
to  set  up  more  realistic  maximum  or  potential  movement,  and  generating  more  robust  mine  plans. 
These  potentials  for  phase‐bench  depend  on  the  configuration  of  equipment  and  its  operational 
performance, which may vary according to the interference generated among them in operations. 
This methodology was tested in building a long term mining plan, which identified the periods and 
phases  which  were  restricted  by  configuration,  finally  obtaining  a  mine  plan  more  operationally 
aligned.  A  future  work  is  to  implement  this  methodology  directly  in  the  mine  planning  software 
used in Collahuasi [3]. 

 OBJECTIVES  

General objective 
Reduce the risk of not achieving a long‐term mine plan of an open pit mine, through a methodology 
to consider operational constraints to define sinking rate per phase and period. 

Specific objectives 
• Build a more robust, operational and flexible long term plan 
• Conduct a more robust decision making when evaluating alternatives for the mine sequencing 

–2–
 
  

DEVELOPMENT OF THE METHODOLOGY 

Information of mining operation 
Based  on  the  information  management  systems  in  mining  operations  it  is  possible  to  provide 
historical data of three fleets of loading equipment production: 
• Rope shovels (56 and 73 cy) 
• Hydraulic Shovel (38 cy) 
• Front end Loaders (31 cy) 
Thus, for each of the phases and operated benches in recent years, can have the following details: 
• Which loading equipments are in production at the same time in the same phase‐bench 
• What is the tonnage moved by each loading equipment 
Table 1 shows the breakdown by bench (each two benches) of tonnages moved by each kind of loading 
equipment  using  as  example  phase  4.  Not  showing  the  tonnage  moved  by  loaders,  because  they  are 
proportionately much smaller. In addition it is possible to differentiate rope shovels for 56 and 73 cy. 

Table 1  Millions of tonnes moved by the various loading equipment in Phase 4 Rosario pit 

Bench  Rope Shovels 56 cy  Rope Shovels 73 cy Hydraulic shovels  Total 

4495  0.4  0.8    1.3 

4465  3.9  2.3  0.4  6.7 
4435  4.1  4.5  0.4  9.1 

4405  8.5  3.6  1.2  13.3 

4375  8.8  2.9  0.3  12.0 
4345  8.2  1.2  0.8  10.2 
4315  5.7  1.9  0.9  8.5 
4285  3.0  1.5  1.6  6.1 
4255  4.3    0.9  5.2 
4225  3.4    0.7  4.1 
4195  2.4    1.1  3.5 
4165      1.0  1.0 

 
The table shows that the 73 cy rope shovels have been in production mainly in the upper benches of 
this phase, i.e. production was mostly in waste. 
However, for purposes of long term plan only 73 cy rope shovels are included, having a size and 
space  requirements  similar  to  rope  shovels  56  cy.  In  the  following  chart  with  tonnage  from  each 
bench of phase 4, the information is collected in the table above and consolidates the results of the 
two rope shovels fleets: 

–3–
 
  

Million of Tonnes
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0

4480

4450

4420

4390

4360

4330
Benches

4300

4270

4240

4210

4180

4150

Rope Shovel Hydraulic Shovel

 

Figure 1  Mine fleet movements by shovel fleet and by bench of phase 4 Rosario 

The table and figure above shows, for example that in bench 4180 there was a shovel in production 
with 1.3 Mtonne, but in bench 4165 there is only movement with hydraulic shovels. That is, from 
this type of information it is possible to identify the interface where rope shovels were not used and 
where only more mobility equipment such as loaders and hydraulic shovels were in production. In 
addition, when the temporary variable is considered, it is possible to determine the number of rope 
or hydraulic shovels that work simultaneously on the same phase‐bench. 

Definition of equipment configurations 
From the design phase we can measure the dimensions of each phase‐bench, by measuring its area 
in m2. Integrating all the historical information, we can establish a relationship between the number 
and type of loading equipment in production, and the dimensions of each phase‐bench. 
Table 2 presents the number of ropes shovels according to different ranges of available area in each 
phase‐bench. 

Table 2  Definition of loading equipment configurations 

Configuration  N° Rope shovels Condition

0  0  Area < 100.000 m2 
1  1  100.000 <= Area < 150.000 m2 
2  2  150.000 <= Area < 200.000 m2 
3  3  Area >= 200.000 m2 
4  4  Area >= 200.000 m2  &&  Bench > Survey 

–4–
 
  

The tabble above sho ows that the aarea of each p
phase‐bench  defines loadiing equipmen
nt configuratiion 
that wiill be assigned here the area is less than 2000,000 m . 
d in cases wh 2

For ph hase‐bench wiith area biggeer than or equ ual to 200,000 m2 have setu up three or fo

our rope shovvels 
depend ding on whetther the bench h is on topog
graphy, i.e. wh
hether or nott trucks must  travel by ram mp 
into  th
he  pit.  It  is  asssumed that  in 
i cases wherre  the  bench  is  on  mine  to
opography,  mine 
m equipmeent 
have g greater freedo om of space aand movemen nt, and thereffore can work k at the samee time four ro
ope 
shovels, instead of tthree rope sho ovels in bench
hes into the p
pit. 
Figure  2 shows actuual mine topoography with h plan views  of bench 42440 of phase 4  of Rosario, aand 
shoes sschematically
y the positionss for rope sho uction in this bench. 
ovels in produ
 

Figurre 2  Example o
of bench betweeen configuratiion 1 and 2. Areea = 150,000 m2 

In add
dition to abov
ve, each config
guration musst consider a  certain tonnaage to be mov
ved with min
nor 
loading
g equipment, such as hydrraulic shovelss and front en
nd loaders. 
As  a  siimplification,,  was  assumeed  that  smaller  equipment  will  be  used  when  the  number 
n of  ro
ope 
shovels  is  less  than o  two,  considering  also  that 
n  or  equal  to t the  conffigurations  3 3 and  4  will  be 
commo only  present  in  top  bencches  which  removes 
r wasste  (it  is  also
o  possible  to
o  consider  baack 
hydrau ulic  shovels  in 
i these  configurations).  Table  3  shows  a  summaary  of  these  configuration ns, 
considering  the  nu umber  and  ty ype  of  equipmment,  and  th
he  potential  movement 
m in
n  million  tonnne 
(Mtonn ne) for each coonfiguration: 

Table 33  Potential m
movement of eeach loading equipment co
onfiguration

Configuratio
on  Rope shov
vels  Minor equipment TOTAL Mtonne 

N° RS  Mtonne N° HS N

N° FEL Mton
nne

0        2  1  27.8 27.8 
1  1  29.2  2    20.9 50.1 
2  2  58.4  1    10.5 68.9 
3  3  98.6          98.6 

4  4  116.8          116.8 

*Note: RS= Rope

R shovels; HS=
= Hydraulic Shovells; FEL= Front endd Loader

–5–
 
  

To  determine  the  potential  movement  of  each  configuration,  typical  operating  performance  was 
considered for each of the equipment: 
• In  rope  shovels  a  performance  between  80.000  and  90.000  tonnes  per  day  was  considered, 
depending on whether it is ore or waste, and interference generated between mine equipment. 
• In the hydraulic shovels a performance of 1.800 tonnes per operating hour was considered, or 
equivalent to 10.5 million tonnes a year. 
• In  front  end  loaders  a  performance  of  1.350  tonnes  per  operating  hour  was  considered,  or 
equivalent to 6.9 million tonnes per year. 
The  next  step  was  to  measure  the  area  of  each  phase‐bench.  For  example,  the  following  table 
presents the results of phase 12 of the Rosario pit (each four benches), establishing the configuration 
and potential movement in terms of patterns already defined. 

Table 4  Potential consolidated movement for phase 12 of Rosario 

Bench  Area [m2] Configuration Mtonne

4660  258,593  4  116.8 
4600  329,873  4  116.8 
4570  433,370  4  116.8 
4510  536,852  3  98.6 
4480  491,090  3  98.6 
4420  407,942  3  98.6 
4360  343,266  3  98.6 
4300  281,881  3  98.6 
4240  243,643  3  98.6 
4180  218,106  3  98.6 
4120  224,719  3  98.6 
4060  167,227  2  68.9 
4000  129,806  1  50.1 
3940  91,637  0  27.8 

 
This table allows predicting that only hydraulic shovels will be in production in benches below level 
3970. In addition, it appears that all benches with more than 200,000 m2 area are associated with three 
rope shovels configuration, except top benches because they are located above topography. 
   

–6–
 
  

RESULTS 

Mine plan and potential movement 
To  demonstrate  the  application  of  the  methodology  used,  it  proceeds  to  build  a  long  term  plan.  In 
building  this  plan,  restrictions  or  optimisations  phase‐bench  movement  was  not  considered,  but  was 
first developed in the traditional way. Table 5 shows a consolidated movement for different phases of 
Rosario and Ujina. We selected five‐year plan, which for simplicity are called 1 to 5 years. 

Table 5  Traditional mine plan 

PHASE  Year 1 Year 2 Year 3 Year 4 Year 5 

 ROS_F06   4.8             
 ROS_F08   60.1  35.0          
 ROS_F09   100.0  95.2  75.1  30.8    
 ROS_F10   88.7  98.8  98.7  99.1  45.3 
 ROS_F11   39.7  80.9  99.2  98.4  82.9 
 ROS_F12         38.7  98.4  97.2 
 ROS_F13         8.5  8.1  96.8 
 ROS_F14               9.5 
 UJI_F07      26.2  1.5       
 UJI_F08   57.2  57.7  69.1  61.6  39.5 
 UJI_F09         1.9  3.9  27.8 
 TOTAL ‐ Mtonne   350.5  393.8  392.8  400.3  399.0 

 
By building the long‐term plan in the traditional way, it is determined the benches and the phases 
that will be exploited in each year of the plan. Thus, having the potential movement of the phase‐
bench,  it  can  build  a  potential  consolidated  movement  per  phase  for  exploitation  each  year, 
integrating the information appropriately for each phase as shown in Table 4 of phase 12, Rosario. 
So it can build a new table with the application of the methodology proposed in this study and the 
potential calculated mine movement. Finally, comparing plan and potential movement, can identify 
the phases and the years that the mine plan is restricted, i.e. when the planned movement is greater 
than  the  potential  tonnage  calculated  as  well  as  phases  and  years  with  allowance,  with  the 
possibility  of  increasing  the  movement  in  the  plan.  Thus,  the  exercise  of  comparing  plan  and 
potential movement can essentially make the following direct improvements in the long‐term plan: 
• Restriction in the movement of the phases and years where appropriate, it can build a long term 
plan more operationally aligned, because of the consideration of operational constraints to limit 
the possible maximum tonnage produced. 
• Seizing the opportunity to increase movement in the phases or in years that have allowance, it 
is  possible  to  optimise  the  long‐term  plan,  and  in  turn  make  it  more  realistic  to  use 
opportunities identified from short‐term information. 

–7–
 
  

To illustrate explicitly the results above, the following Table 6 with the same format as the previous 
one, shows the difference between potential and planned tonnages. 
This  table  shows  where  the  difference  is  negative,  i.e.  when  the  plan  is  being  restricted  by  the 
potential,  in  addition  to  cases  when  the  potential  is  greater  than  planned.  For  example,  the  table 
highlights that the most restricted situations are:  
• Phase  9  pit  Rosario  (ROS_F09)  year  3,  because  the  plan  exceeds  11.8  million  tonnes  
estimated potential 
• Phase  10  of  the  pit  Rosario  (ROS_F10)  year  4,  because  the  plan  exceeds  7.3  million  tonnes 
estimated potential 
• Phase  10  of  the  pit  Rosario  (ROS_F10)  year  5,  because  the  plan  exceeds  4.5  million  tonnes 
estimated potential 

Table 6  Mine plan vs. potential mine movement 

PHASE   Year 1 Year 2 Year 3 Year 4 Year 5 

 ROS_F06   23.0             
 ROS_F08   5.2  7.1          
 ROS_F09   ‐1.4  1.7  ‐11.8  5.4    
 ROS_F10   9.8  ‐0.3  ‐0.2  ‐7.3  ‐4.5 
 ROS_F11   29.8  33.3  ‐0.6  0.1  15.7 
 ROS_F12         9.7  7.4  1.4 
 ROS_F13         26.2  56.9  2.7 
 ROS_F14               20.9 
 UJI_F07      21.1  26.3       
 UJI_F08   17.7  40.9  29.4  36.9  59.0 
 UJI_F09         25.9  23.9  25.0 
 TOTAL ‐ Mtonne  84.1  103.7  104.9  123.4  120.2 

 
Notice  that  these  further  restrictions  occur  in  phases  which  are  in  deep  benches  in  ore  zone. 
Therefore, the fact to obviate these constraints results in increased risk to comply with production 
plan by failing to comply with the required ore to be fed to the plant each year. 
The  above  table  also  shows  that  some  other  phases  are  restricted  to  a  much  lesser  extent,  in 
quantities that may be considered acceptable and do not impact the long‐term mine plan. 
On the other hand, it shows that the largest gaps are in phases 7, 8 and 9 Ujina, which are explained 
by the lower grades of copper in the pit, with the emphasis in the exploitation of Rosario. In turn, 
the major allowances in Rosario are presented in phases 12, 13 and 14. 

Final results 
To correct the problems identified in the traditional mine plan, the process is to build a new mine 
plan restricting movement in the appropriate phases and years, and take advantage of allowances 

–8–
 
  

that have other phases, in order to maximise fine copper production but under realistic conditions 
of mine operation. 
Table 7 shows differences between potential and planned tonnages of this new plan (a revised mine 
plan) that comply with the new restrictions on movement in years 3 to 5 in phases 9 and 10. 
This new mine plan is associated with movements closer to the actual operation, in benches into ore 
zones, which reduces the risk of not comply with planned copper production. 
Not  to  consider  these  restrictions  at  the  time  to  put  a  long‐term  plan  into  mine  operation,  it  could 
increase the risk of not achieving the movements in the ore zone. This may result in the need to add or 
relocate  some  fleets  to  ore  production,  that  commonly  are  assigned  to  waste  production,  causing  a 
decline  in  the  productivity  of  each  loading  equipment  in  ore  zone.  This  operational  interference 
represents a developmental delay of the next phases that in the coming years will bring ore to the plant. 

Table 7  Revised mine plan versus potential mine movement  

PHASE   Year 1 Year 2 Year 3 Year 4 Year 5 

 ROS_F06   23.0             

 ROS_F08   5.2  24.6  19.9       

 ROS_F09   ‐1.4  1.7  1.4 2.7  24.3 

 ROS_F10   9.8  ‐0.3  ‐0.2  0.5 1.2 

 ROS_F11   20.2  8.2  0.1  0.6  17.6 

 ROS_F12         4.4  15.4  0.9 

 ROS_F13         24.8  37.7  3.0 

 ROS_F14               20.9 

 UJI_F07      44.9  45.5  27.0    

 UJI_F08   17.7  42.5  30.3  36.9  59.0 

 UJI_F09            24.1  20.8 

TOTAL ‐ Mtonne  74.5  121.6  126.2  145.0  147.7 

 
Remember that potential mine movement by phase depends on benches exploited in each period. If 
production plan is changed, potential mine movement also change. Very important is to verify that 
the new table for comparison doesn’t have restrictions to high. 
Currently, this methodology has been implemented directly in a mine plan program, because it is 
possible to calculate the time taken to mine a specific phase‐bench of the long‐term plan, with the 
following Equation (1) [4]: 

RockMass [ Mt ]
MiningTime [ year ] =
  SinkingRat e [ Mt / year ]   (1) 

–9–
 
  

Therefore,  knowing  the  area  of  every  phase‐bench  to  define  the  potential  movement  (the  sinking 
rate),  and  the  rock  mass  movement  planned,  it  can  be  defined  an  annual  capacity  of  1  for  every 
phase during one year, as a new constraint to the mine plan programme. 

CONCLUSIONS 
The  present  study  has  described  a  methodology  to  integrate  operational  constraints  in  the 
construction of a long‐term mine plan, in order to predict the potential tonnage of mine movement 
of each sector of an open pit. These considerations outweigh the more general assumptions that are 
currently planned, assuming a maximum of exploitable benches per phase each year, and a possible 
maximum tonnage moved from each phase, with no differentiation between designs of phases. 
In  particular,  the  proposed  methodology  allows  refining  the  maximum  tonnage  restriction,  from  the 
current restriction in phases to a restriction in phase‐benches, which produces different potential annual 
movement per phase (sinking rate), based on considering the different geometries and designs. 
This is achieved by determining the most probable configuration of loading equipment, i.e. the number 
and  type  of  loading  equipment  that  can  be  in  production  at  the  same  time  in  the  same  phase‐bench, 
depending on the size of phase‐bench which depends mainly on the geometry of the phase design. 
To show concrete results obtained with this methodology, it was developed a long term mine plan, 
which  was  compared  with  the  maximum  potential  volume  or  movement  determined  from  the 
settings of loading equipment that would be available in each period. It is possible to identify the 
restricted  phases  and  periods,  when  it  is  very  difficult  or  impossible  to  achieve  the  mine  plan 
movement. Specifically, this methodology allows to: 
• Build  a  long  term  plan  more  operationally  aligned,  with  mine  movement  restricted  in  phases 
and periods as required 
• Optimise  the  long‐term  plan,  increasing  the  mine  movement  in  phases  and  periods  that  have 
allowance 
• Reduce the risk of non‐compliance with these plans to be developed in the short and medium 
term planning 
• Maximise  the  potential  movement  per  phase  and  periods  considering  the  operational 
constraints 
• Compare  the  impact  it  would  have  on  the  plan  to  use  different  configurations  for  loading  in 
each working area 
Currently, this methodology has been implemented directly in a mine plan program. The use of this 
program  permits  to  develop  this  methodology  automatically  in  one  step,  avoiding  the  different 
steps that have been presented in this paper. It is expected that the coming long‐term plan (Life of 
Mine) will be developed considering this way. 

ACKNOWLEDGEMENTS 
Thanks  to  Mining  Management  of  Compañía  Minera  Doña  Inés  de  Collahuasi.  The  development 
and implementation of this methodology is the result of a team work. 

– 10 –
 
  

REFERENCES 
Hustrulid, W.A. & Kuchta, M., Open pit mining planning & design. Rotterdam, A.A. Balkema, 1995. [1] 

Taylor  H.K.,  Rates  of  Working  Mines  –  A  Simple  Rule  of  Thumb.  Technical  Note.  Transactions  IMM  Vol.  95, 
October 1986, pp. A203‐204. [2] 

Wooler R., Optimising Operating Policies for Exploiting Multiple Complex Resources. An Overview of the COMET 
Scheduler. AusIMM Orebody Modelling and Strategic Mine Planning, Perth, 2004. Pp. 77‐90. [3] 

King  B.,  Comet  Optimisation  Software  –  Users’  Introduction,  Strategy  Optimisation  Systems  Pty  Ltd,  May  2004. 
www.stops.com.au [4] 

– 11 –