ROMI

PROGRAMMIER- UND
BEDIENUNGSHANDBUCH

LINIE ROMI GL 250 / 300 / 350 / 450

T / M / MY

i-HMI FANUC 0i-TF

U65880C

INDÚSTRIAS ROMI S/A

CNPJ: 56.720.428/0014-88
Road SP- 304 - Km 141,5
Santa Bárbara d’Oeste - SP - Brazil
CEP: 13493-900
Telefon: +55 (19) 3455-9000
[Link]
 ÍNDICE

1 - KOORDINATENSYSTEM____________________________________ 2
1.1- ABSOLUTES KOORDINATENSYSTEM.......................................................... 3

2 - FUNKTIONSTYPEN ________________________________________ 5
2.1 - POSITIONIERUNGSFUNKTIONEN................................................................. 5
2.2 - SONDERCODES................................................................................................ 5
2.2.1 - Code: Schrägstrich (/)........................................................................... 5
2.2.2 - Code: F................................................................................................... 5
2.2.3 - Code: T................................................................................................... 5

3 - VORBEREITUNGSFUNKTIONEN_____________________________ 7

4 - VORBEREITUNGSFUNKTIONEN_____________________________ 9
4.1 - FUNKTION: G00................................................................................................. 9
4.3 - FUNKTION: G02 UND G03.............................................................................. 10
4.3.1 - Funktion: R........................................................................................... 11
4.3.2 - Funktion: I und K................................................................................. 11
4.4 - FUNKTION: G33............................................................................................... 13

5 - VERWEILDAUER (DWELL)_________________________________ 15
5.1 - FUNKTION: G04............................................................................................... 15

6 - WERKZEUGRADIUSAUSGLEICH___________________________ 16
6.1 - FUNKTION: G40............................................................................................... 16
6.2 - FUNKTION: G41............................................................................................... 17
6.3 - FUNKTION: G42............................................................................................... 17
6.4 - WERKZEUGQUADRANTEN FÜR RADIUSAUSGLEICH............................ 18
6.5 - BEISPIELE VON PROGRAMMEN MIT RADIUSAUSGLEICH:................... 19

7 - EINFACHE ZYKLEN_______________________________________ 20
7.1 - FUNKTION: G78............................................................................................... 20

8 - ZYKLEN MIT MEHRFACHWIEDERHOLUNGEN________________ 22

8.1 - FUNKTION: G70............................................................................................... 22
8.2 - FUNKTION: G71............................................................................................... 23
8.3 - FUNKTION: G72............................................................................................... 26
8.4 - FUNKTION: G73............................................................................................... 29
8.5 - FUNKTION: G74............................................................................................... 32
8.5.1 - Bohrzyklus........................................................................................... 32
8.5.2 - Drehzyklus........................................................................................... 33
8.6 - FUNKTION: G75............................................................................................... 34
8.6.1 - Kanalzyklus.......................................................................................... 34
8.6.2 - Planfräszyklus..................................................................................... 35

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF III
 8.7 - FUNKTION: G76............................................................................................... 36

9 - BOHRZYKLEN ___________________________________________ 39
9.1- FUNKTION: G80............................................................................................... 39
9.2- FUNKTION: G83............................................................................................... 39
9.3 - FUNKTION: G84............................................................................................... 40
9.3.1 - Gewindeschneidezyklus mit beweglichem Gewindebohrer ........... 40
9.3.2 - Gewindeschneidezyklus mit festem Gewindebohrer....................... 41
9.4 - FUNKTION: G85............................................................................................... 42

10 - SONSTIGE VORBEREITUNGSFUNKTIONEN_________________ 43
10.1 - FUNKTION: G20............................................................................................. 43
10.2 - FUNKTION: G21............................................................................................. 43
10.3 - FUNKTION: G28............................................................................................. 43
10.4 - FUNKTION: G90............................................................................................. 44
10.5 - FUNKTION: G91............................................................................................. 44
10.6 - FUNKTION: G92............................................................................................. 44
10.7 - FUNKTION: G94............................................................................................. 44
10.8 - FUNKTION: G95............................................................................................. 45
10.9 - FUNKTION: G96............................................................................................. 45
10.10 - FUNKTION: G97........................................................................................... 45

11 - INKONDITIONELLE UMLEITUNG __________________________ 46

12 - AUFRUF UND RÜCKKEHR EINES UNTERPROGRAMMS______ 47

13 - BESONDERE FUNKTIONEN_______________________________ 49
13.1 - WINKELPOSITIONIERUNG DES ACHSBAUMES.................................... 49
13.2 - RECHTSEKTE EINGABE DER WERTE FÜR ABSCHRÄGUNGEN UND
KONKORDANZEN .......................................................................................... 49
13.3 - FUNKTION G65.............................................................................................. 52
13.4 – ARBEITSREFERENZ (G54 BIS G59).......................................................... 54

14 - VERSCHIEDENE ODER ZUSATZFUNKTIONEN_______________ 55

15 - SPEZIELLE FUNKTIONEN ZUR PROGRAMMIERUNG EXTERNE

PERIPHERIEN_______________________________________________ 59

15.1 PROGRAMMIERCODES______________________________________ 59
15.2 SICHERHEITSSYSTEME................................................................................ 60
15.3 PROGRAMMIERBEISPIELE........................................................................... 61
15.3.1 Programmierbeispiel (Be- und Entladen des Roboters).................. 61
15.3.2 Programmierbeispiel 2 (Palettenwechselgerät - Bearbeitungszentrum).... 61
15.3.3 - Programmierbeispiel mit Fräsgerät................................................. 62

IV Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

[Link] BEGLEITLÜNETTE (OPTIONAL)________ 62
16.1 VERSCHIEBUNG DER LÜNETTE ................................................................. 63
15.2 ÖFFNEN UND SCHLIESSEN DER LÜNETTE............................................... 63
16.3PROGRAMMIERUNG DER LÜNETTE............................................................ 64
16.4 PROGRAMMIERBEISPIEL ............................................................................ 65
16.4.1 Programmierung der Lünette mit einfacher Verschiebung............. 65
16.4.2 Programmierung der Lünette mit synchronisierter Verschiebung.67
16.5 AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN OHNE LÜNETTE.. .......................... 68
16.6 DRUCKEINSTELLUNG DER LÜNETTE . ..................................................... 69

17 - REIHENFOLGE ZUR HANDSCHRIFTLICHEN PROGRAMMIERUNG___70

17.1 - ANALYSE DER WERKSTÜCKZEICHNUNG: FERTIGES WERKSTÜCK
UND ROHLING................................................................................................. 70
17.2 - ANZUWENDENDER VORGANG.................................................................. 70
17.3 - WERKZEUGSATZ FÜR CNC MASCHINEN................................................ 70
17.4 - KENNTNIS DER PHYSISCHEN MASCHINENPARAMETER UND DES
STEUERUNGSPROGRAMMIERSYSTEMS..................................................70
17.5 - FESTLEGUNG IN FUNKTION DES MATERIALS, DER SCHNITTPARAMETER
WIE VORSCHUB, GESCHWINDIGKEIT, ETC.............................................. 70

18 - BERECHNUNGEN________________________________________ 71
18.1 - SCHNITTGESCHWINDIGKEIT (VC)............................................................ 71
18.2 - ROTATION (N)................................................................................................ 71
18.3 - SCHNITTLEISTUNG (NC)............................................................................. 71

19- PROGRAMMIERFLIESSBILD7������������������������������ 73

20 - POWER GRAPH_________________________________________ 74
20.1 - POWER GRAPH GL 250 T/M/MY/................................................................. 74
20.2 - POWER GRAPH GL 300 T/M/MY/................................................................ 75
20.3 - POWER GRAPH GL 350 T/M/MY/................................................................. 76
20.4 - POWER GRAPH GL 450 T/M/MY/................................................................. 77

1- DEFINITION DER ACHSEN _________________________________ 73

1.1 - ACHSEN X / Z................................................................................................. 73
1.2 - ACHSENWELLE (SPINDEL)........................................................................... 73
1.3 - ACHSE C........................................................................................................... 74
1.3.1 - FUNKTION M85 ................................................................................... 75

2 - ROTATIONSWERKZEUGTRÄGER___________________________ 76

3 - GEOMETRISCHER WERKZEUGKORREKTOR_________________ 77
3.1 - STATISCHE WERKZEUGE............................................................................. 77
3.2 - ROTATIONSWERKZEUGE............................................................................. 77

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF V

 3.3 - WERKZEUGKORREKTURSYSTEME............................................................ 77

4 - RADIUSAUSGLEICH UND ZIRKULARE INTERPOLATION_______ 79

4.1 - STATISCHE WERKZEUGE............................................................................. 79
4.2 - ROTATIONSWERKZEUGE............................................................................. 79

5. PROGRAMMIERUNG MIT ANGETRIEBENEN WERKZEUGEN

(C-ACHSE)_____________________________________________________82
5.1 AXIAL FRÄSEN ................................................................................................. 82
5.2 - KREISINTERPOLATION – C-ACHSE............................................................ 83
5.3 AXIALE INTERPOLATION:............................................................................... 84
5.4 RADIAL FRÄSEN .............................................................................................. 87
5.5 ZYLINDERINTERPOLATION............................................................................ 88
5.6 - AXIALE BOHRUNG / GEWINDESCHNEIDEN.............................................. 91
5.6.1 - AXIALE BOHRUNG.............................................................................. 91
5.6.2 - AXIALE GEWINDESCHNEIDEN ........................................................ 91
5.7 - RADIALE BOHRUNG ..................................................................................... 94
5.7.1 - G87 - RADIALE BOHRUNG ............................................................... 94
5.7.2 - G88 - RADIALES GEWINDESCHNEIDEN ......................................... 94

6. WERKZEUGGETRIEBENE PROGRAMMIERUNG ÜBER DIE Y-ACHSE (OPTIONAL).___ 96

6.1 AXIALFRÄSEN (Y-ACHSE)............................................................................... 96
6.2 RADIALFRÄSEN (Y-ACHSE)............................................................................ 97
6.3 RADIALBOHREN (Y-ACHSE)........................................................................... 98

1- KONFIGURATION DES ARBEITWERKZEUGES_______________ 102

1- EINLEITUNG_____________________________________________ 106
1.1 ZUGRIFF ZU PROGRAMMIERZYKLEN........................................................ 106

2 - DREHZYKLEN___________________________________________ 107
2.1 - DREHZYKLUSSEITE AUFRUFEN:.............................................................. 107
2.1.1 DATEN DER DREHARBEITUNGSZYKLUSSEITE AUFRUFEN:........ 108
2.2 - PROGRAMMIERUNG DES TEILPROFILS:................................................ 110
2.2.1 Linie.......................................................................................................111
2.2.2 - Bogen................................................................................................. 112
2.2.3 - Abreck................................................................................................. 112
2.2.4 - Abrech................................................................................................ 112
2.2.5 - Ändern................................................................................................ 113
2.2.6 - Löschen.............................................................................................. 113
2.2.7 - Recalc................................................................................................. 113
2.2.8 - Erstellen............................................................................................. 113
2.2.9 - Cancel................................................................................................. 113

3 - BOHRZYKLEN:___________________________________________114

VI Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 3.1 - BOHRZYKLUSSEITE AUFRUFEN:.............................................................. 114
3.2 - BOHRUNGSZYKLUSSEITEDATEN............................................................. 115

4 - KANALENZYKLUS.________________________________________118
4.1 - KANALENZYKLUSSEITE AUFRUFEN:...................................................... 118
4.2 - – DATEN DER KANALENZYKLUSSEITE................................................... 119

5 - GEWINDEZYKLEN:_______________________________________ 124
5.1 - GEWINDEZYKLUSSEITE AUFRUFEN:....................................................... 124

1 - FRÄSENZYKLUS_________________________________________ 130
1.1- LÖCHERN........................................................................................................ 130
1.1.1 - Löcherzyklusseite aufrufen:............................................................. 130
1.1.2 - Daten von der Bohrzyklus-Seite:..................................................... 131
1.1.3 - Positionen zum Löchern: ................................................................. 133
2.2- BOHREN AN DER STIRNSEITE:..................................................................... 133
1.2 - UMRISSZYKLUS............................................................................................ 135
1.2.1 - UMRISSZYKLUSSEITE AUFRUFEN:................................................ 136
1.2.2 - Daten der Umrisszyklusseite............................................................ 137
1.3 - PRÄGUNGSZYKLUS..................................................................................... 142
1.3.1 - Prägungszyklusseite aufrufen:........................................................ 142
1.3.2 - Daten der PRÄGUNGSzyklusseite:.................................................. 143
1.3.3 - Prägungszeichnen. ........................................................................... 145
1.4 - HÖHLENSCHNITTZYKLUS (HÖHLEN)....................................................... 148
1.4.1 - Höhlenschnittzyklusseite (Höhlen) aufrufen:................................. 148
1.4.2 - Daten der Höhlenschnittzyklusseite................................................ 149
1.4.3. - Höhlenschnittzeichnen.................................................................... 151
1.5 - KANALENZYKLUS........................................................................................ 154
1.5.1 - Kanalenzyklusseite aufrufen:........................................................... 154
1.5.2 - Daten der Kanalenzyklusseite.......................................................... 155
1.5.3 - Kanalenzeichnen............................................................................... 157
1.6 - GRAVIERUNGSZYKLUS (ENGRAVING)..................................................... 160
1.6.1 - Gravierungszyklusseite aufrufen..................................................... 160
1.6.2 - Daten der Gravierungszyklusseite................................................... 161

2 - NEUES PROGRAMM ANLEGEN _______________________________ 167

2.1 -NEUEN ORDNER ANLEGEN......................................................................... 167
2.2 – PROGRAMM BEGINNEN ........................................................................... 167
2.2.1- Erstellen Sie den Rohstoff................................................................. 167
2.2.2- Werkzeugwechsel T0101 einsetzen.................................................. 167
2.3- DREHEN DER 1. SEITE (G54) – FERTIGBEARBEITUNG AUSSEN ........ 168
2.3.1- Aktivieren G1126 - Externer Endbearbeitungszyklus...................... 168
2.3.2- Erstellen Sie das Profil....................................................................... 169
2.4- BOHRZYKLUS IN DER MITTE...................................................................... 171
2.4.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 172

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF VII
 2.4.2- Aktivieren Sie den Bohrzyklus G1101............................................... 172
2.5 – DREHZYKLUS INTERN – GROBSCHLEIFEN .......................................... 174
2.5.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 174
2.5.2- Aktivieren Sie G1121 - Interne Ausdünnung.................................... 175
2.5.3- Erstellen Sie das Profil....................................................................... 176
2.6- INTERNER WENDEZYKLUS - FERTIGSTELLUNG.................................... 179
2.6.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 179
2.6.2- Aktivieren Sie G1040- Interne Endbearbeitung................................ 179
2.7- AXIALER BOHRZYKLUS............................................................................... 182
2.7.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 182
2.8- AXIALER GEWINDEZYKLUS........................................................................ 187
2.8.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 187
2.9 - AUSSPARFRÄSZYKLUS.............................................................................. 191
2.9.1- Werkzeug wechseln........................................................................... 191
2.10- 2. SEITE MACHEN (G55) - ÄUSSERES SCHRUPPEN1���������������������������� 196
2.10.1- Werkzeug wechseln......................................................................... 196
2.10.2- Aktivieren Sie G1120 - Externer Schruppzyklus............................ 196
2.10.3- Erstellen Sie das Profil .................................................................... 198
2.11- EXTERNER ENDBEARBEITUNGSZYKLUS.............................................. 203
2.11.1- Werkzeug wechseln.......................................................................... 203
2.11.2- Aktivieren Sie den externen Abschlusszyklus G1126................... 204
2.12- EXTERNER KANALZYKLUS....................................................................... 205
2.12.1- Werkzeug wechseln......................................................................... 205
2.12.2- Aktivieren Sie G1133 - Externer Kanalzyklus................................. 205
2.13- EXTERNER THREAD-ZYKLUS ................................................................. 208
2.13.1- Werkzeug wechseln......................................................................... 208
2.13.2-Aktivieren Sie C1140 - Externer Thread-Zyklusa............................. 209
2.14 - KONTUR FRÄSZYKLUS............................................................................. 211
2.14.1- Werkzeug wechseln......................................................................... 211
2.14.2- Aktivieren Sie G1060- Contour Cut (Schruppen)........................... 211

1 - SCHALTTAFEL DER LINIE GL_____________________________ 218

1.1 - ÜBERSICHTSTAFEL..................................................................................... 219
1.2 - PROGRAMMIERTAFEL................................................................................. 220
1.3 - BEDIENFELD.................................................................................................. 221
1.4 - AUSFÜHRUNGSTAFEL................................................................................. 223
1.5 - ANDERE PUNKTE DES BEDIENFELDS..................................................... 224

2 - INBETRIEBSETZUNG_____________________________________ 225
2.1 - MASCHINE EINSCHALTEN ......................................................................... 225
2.2 - MASCHINE AUSSCHALTEN........................................................................ 225
2.3 - MANUELLE ACHSENBEWEGUNG................................................... 225
2.4 - ACHSENBEWEGUNG DURCH KURBEL .................................................. 226
2.5 - WERKZEUGWECHSEL MANUELL............................................................. 226

VIII Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2.6 - STEUERUNG ÜBER MDI (DATENEINGABE VON HAND......... 226
2.7 - ACHSEN MIT EINGESCHALTETER SPINDEL BEWEGEN...................... 227
2.8 - ACHSENBEWEGUNG IM ANSTEIGENDEN JOG MODUS....................... 227

3 - BACKENBEARBEITUNG__________________________________ 228
3.1 - WIE DIE BACKEN ZU BEARBEITEN.......................................................... 228
3.1.1 – Handbearbeitung.............................................................................. 228
3.1.2 – MIT PROGRAMM BEARBEITEN...................................................... 229

4 - WERKZEUG ZURÜCKSETZEN_____________________________ 231

4.1 - WERKZEUG ZURÜCKSETZEN BEI HAND................................................. 231
4.1.1 - Zurücksetzung auf „Z”-Achse.......................................................... 231
4.1.2 - Zurücksetzung auf „X”-Achse.......................................................... 232
4.1.3 - Werkzeugsradius und -Quadrant..................................................... 233
4.2 - WERKZEUGEZURÜCKSTELLUNG MIT DEM WERKZEUGPOSITIONSLESER
(OPTIONAL)................................................................................................... 233
4.2.1 - Werkzeugenzurücksetzung.............................................................. 233
4.3 – TOOL EYE KALIBRIERUNG ....................................................................... 238

5 - WERKZEUGMANAGER __________________________________ 239

5.1 - WERKZEUGGRUPPE ANLEGEN ............................................................... 239
5.2 - WERKZEUGTYP UND WERKZEUGPOSITION KONFIGURIEREN ....... 240
5.3.1 - Aktivierung der Überwachung der Werkzeuglebensdauer ........... 241
5.3.2 - Zwillingswerkzeug ............................................................................ 242
5.3.3 - Werkzeugüberwachung reaktivieren ............................................. 244

6 - KORREKTUR DES WERKZEUGVERSCHLEISSES2����������� 245

7 - DEFINITION DES WERKSTÜCKNULLPUNKTES______________ 246

7.1 - BENUTZUNG DES ARBEITSKOORDINATENSYSTEMS (G54 BIS G59).246

8 - PROGRAMMEDITION_____________________________________ 247
8.1 - NEUEN ORDNER ANLEGEN ....................................................................... 247
8.2 - NEUES PROGRAMM ANLEGEN.................................................................. 247
8.3 - EIN IM VERZEICHNIS VORHANDENES PROGRAMM ANWÄHLEN....... 247
8.4 - DATENSUCHE IM PROGRAMM................................................................... 247
8.5 - DATEN IM PROGRAMM EINGEBEN........................................................... 247
8.6 - DATEN IM PROGRAMM ÄNDERN............................................................... 248
8.7 - DATEN IM PROGRAMM LÖSCHEN............................................................ 248

8.8 - EINEN PROGRAMMBLOCK LÖSCHEN..................................................... 248

8.9 - MEHRERE PROGRAMMBLÖCKE LÖSCHEN............................................ 248

8.10 - PROGRAMMBLÖCKE KOPIEREN............................................................ 249
8.11 - PROGRAMMBLÖCKE HERAUSSCHNEIDEN.......................................... 249

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF IX

 8.12 - DATEN HINZUFÜGEN ................................................................................ 249

8.13 - EIN PROGRAMM LÖSCHEN...................................................................... 249

8.14 - EIN PROGRAMM UMBENENNEN.............................................................. 249
8.15 - FESTE FORMEN ANLEGEN....................................................................... 250
8.15.1 - Feste Form in das Programm einfügen......................................... 250
8.15.2 - Feste Form ändern.......................................................................... 250
8.15.3 - Feste Form löschen......................................................................... 250
8.16 - AKTIVIEREN SIE DIE AUTOMATISCHE BLOCKNUMMERIERUNG..... 251
8.17 - BILD FÜR PROGRAMMIDENTIFIZIERUNG EINFÜGEN......................... 251

9 - SIMULTANEDITION (“BACKGROUND”)_____________________ 252

10 - DATENMITTEILUNG_____________________________________ 253
10.1 -SPEZIFIZIERUNG DES KOMMUNIKATIONSANSCHLUSSES ............... 253
10.2 – KOMMUNIKATION MITTELS PCMCIA ANSCHLUSSA.......................... 253
10.2.1 - ARCHIVE DER SPEICHERKARTE VISUALISIEREN...................... 253
10.2.2 - Programm auf Speicherkarte speichern....................................... 254
10.2.3 - Programm von der Speicherkarte laden....................................... 254
10.3 - KOMMUNIKATION MITTELS USB ANSCHLUSS.................................... 255
10.3.1 Archive des Peripheriegerätes visualisieren.................................. 255
10.3.2 Programm auf Peripheriegerät speichern ...................................... 255
10.3.3 Programm auf Peripheriegerät laden .............................................. 255
10.4 DATENÜBERTRAGUNG ÜBER DAS ETHERNET...................................... 256
10.4.1 Ethernet-Anschluss konfigurieren................................................... 256
10.4.2 PC Windows 7 konfigurieren............................................................ 257
10.4.3 Die Software Server FTP konfigurieren........................................... 259
10.4.4 Netzwerk Konfiguration testen ........................................................ 261
10.4.5 Die Dateien des übertragenen Ordners visualisieren.................... 261
10.4.6 Ein Programm im Server speichern ................................................ 262
10.4.7 Ein Programm aus dem Server hochladen .................................... 262

11 - ROMI BEARBEITUNG____________________________________ 263

11.1 - BEDIENUNGSELEMENTE.......................................................................... 263
11.2 - EINSTELLUNG DES MASCHINENZUBEHÖRS....................................... 265
11.2.1 - PLATTENDRUCKEINSTELLUNG.................................................... 265
11.2.2 - PLATTENDRUCKEINSTELLUNG DURCH DAS PROGRAMM.. 265
11.3 - EINSTELLUNG DER GEGENPUNKTPOSITION............................ 266
11.3.1 - AKTIVIERTER SERVO-GEGENPUNKT........................................... 266
11.3.2 - BESCHREIBUNG DER EINSTELLUNGSSEITE.............................. 267
11.3.3 - BEWEGUNG DES AKTIVIERTEN SERVO-GEGENPUNKTS......... 268
11.3.4 -AUTOMATISCHE BEWEGUNG DES AKTIVIERTER SERVO-GEGENPUNKT....268
11.3.5- EINRICHTUNG DER AKTIVIERTEN SERVO-GEGENPUNKTKONFIGURATIONSSEITE..268
11.3.6 Einstellung der Kontrapunktpositionen per Programm................. 270

11.4 - PERIPHERIEGERÄTEEINSTELLUNG...................................................... 270

X Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 12.1 - PROGRAMMTEST OHNE ROTATION UND OHNE ACHSENBEWEGUNG.......272
12.1.1 - Schnelltest....................................................................................... 272

12.2 - GRAFIKTEST ............................................................................................... 272

12.2.1 - Abmessungen des Werkmaterials eingeben................................ 272
12.2.2 - Simulation ausführen...................................................................... 272
12.2.3 - Simulationsplan ändern.................................................................. 273
12.2.4 - Profil erweitern bzw. reduzieren..................................................... 273
12.2.5 - Werkzeugweg visualisieren............................................................ 273
12.3 - PROGRAMM IM MODUS “TESTVORSCHUB” TESTEN”....................... 274
12.4 - EINGABE DES BARCODES (/) VOR DEN FUNKTIONEN M3 UND M4:.274

13. - PROGRAMMAUSFÜHRUNG______________________________ 276

13.1 - ABLAUF EINES IM MASCHINENSPEICHER VERFÜGBAREN PROGRAMMS .......276
13.1.1 - Neustart während des Programms (durch das Werkzeug)......... 276
13.2 - AUSFÜHREN EINES PROGRAMMS DIREKT VON DER SPEICHERKARTE...... 276
13.2.1 - Kommunikationsparameter konfigurieren.................................... 276
13.2.2 - Programm ausführen ..................................................................... 277
13.3 - FÜHREN SIE EIN PROGRAMM DIREKT AUS DEM ETHERNET-NETZWERK AUS........277
11.3.1 - Kommunikationsparameter konfigurieren.................................... 277
13.3.2 - Führen Sie das Programm aus....................................................... 277
13.4 - PROGRAMMAUSFÜHRUNG UNTERBRECHEN / FORTSETZEN......... 278
13.5 - PROGRAMMAUSFÜHRUNG ABBRECHEN............................................. 279
13.6 - OPC. STOP:.................................................................................................. 279
13.7 - PROGRAMMBLÖCKE WEGLASSEN (“BLOCK ÜBERSPRINGEN”).... 279

14 - DATUM UND UHRZEIT EINSTELLEN_______________________ 280

15 - BILD DES WERKZEUGS EINGEBEN ______________________ 281

16 - WÄRMEAUSGLEICH____________________________________ 282

17 - WARTUNGSKOMPONENTEN IDENTIFIZIEREN______________ 283

17.1 - ZU MANAGENDE PUNKTE FESTSTELLEN............................................ 283

18 - TEILEZÄHLER__________________________________________ 284
18.1 - TEILEZÄHLER VISUALISIERUNG............................................................ 284
18.2 - TEILEZÄHLER NULLSETZEN.................................................................... 284

19 - SYNOPTIK_____________________________________________ 285

20 - BILDSCHIRMSCHUTZ ___________________________________ 287

21 - PARAMETERÄNDERUNG________________________________ 288

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF XI

22 - STANGENLADER ________________________________________289
22.1 - PROGRAMMIERUNG DES STANGENLADERS BEI DER LINIE GL / GLM.......289
22.1.1 - Konditionelle Umleitung - M80.......................................................289
22.1.2 - Stangeneinspeisung einschalten / ausschalten..........................289
22.1.3 - Programmierbeispiele....................................................................289
22.2 - MODULARES ROHRFÜHRUNGSSYSTEM..............................................291
22.2.1 - Bauteile............................................................................................291
22.2.2 - Vorbereitung des Reduktionsrohrs...............................................292
22.2.3 - Ein- / Ausbau des Anschlagrings..................................................292
22.2.4 - Montage des Modularen Rohrführungssystems .........................292
22.2.5 - Ausbau der Reduktionsrohrbaugruppe .......................................293
22.3 - STANGENFÖRDERER FEDEK...................................................................294
22.3.1 - Stangenförderer einschalten .........................................................294
22.3.2 - Bedienung und Einsatz ......................................................................294
[Link] - Im manuellen Modus arbeiten ........................................................294
[Link] - Arbeiten im Automatikmodus......................................................295
22.3.3 - Parameter des Stangenförderers...................................................295

23 - EINSTELLUNGEN DER PLATTENSENSOREN_______________298

23.1 - EINSTELLUNG DER SENSOREN UM DAS TEIL EXTERN ZU FIXIEREN......298
23.2. - EINSTELLUNG DER SENSOREN UM DAS TEIL INTERN ZU FIXIEREN......299

XII Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C


TEIL I -

PROGRAMMIERUNG

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 1

 1. SISTEMA DE COORDENADAS
1. Koordinatensystem
1- SISTEMA DE COORDENADA
1 - KOORDINATENSYSTEM
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema
de coordenadas cartesianas.
Die gesamte Werkstücksgeometrie wird mit Hilfe eines Kartesianischen Koordinatensystems
an die Steuerung übertragen.

X+

22.o QUADRANTE
QUADRANT 11.o QUADRANTE
QUADRANT

Z- LÄNGSRICHTUNG
MOVIMENTO LONGITUDINAL
Z+

34.o QUADRANTE
QUADRANT 4.
4o QUADRANT
QUADRANTE

BEWEGUNG
MOVIMENTO IN QUERRICHTUNG
TRANSVERSAL

X-

Das Koordinatensystem wird festgelegt in der Ebene, in der sich eine zur Bewegung in
Längsrichtung (Z) parallele Linie und eine zur Bewegung in Querrichtung (X) parallele Linie
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de
kreuzen.
uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao
movimento transversal (X).
Sämtliche Bewegungen der Werkzeugspitze werden in dieser XZ-Ebene beschrieben,
in Bezug
Todoaufmovimento
einen vorab
dafestgelegten Ursprungé(X0,Z0).
ponta da ferramenta descritoEs sei daran
neste plano erinnert, dass X stets
XZ, em relação
die
a Größe des Durchmessers
uma origem ist. (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do
preestabelecida
diâmetro.
ANMERKUNG: Das vor die zu programmierende Abmessung gesetzte positive bzw.
negative Vorzeichen wird durch den Quadranten, in dem sich das Werkzeug befindet,
OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser
bestimmt.
programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada:

2
S75099A Linie GLProgramação
250/ 300/ 350/e 450 - T / M-/ Linha
Operação MY - CNC
E280FANUC
/ E320 - 0i -TF U65880C
2
 1. SISTEMA DE COORDENADAS
1.1- SISTEMA DE COORDENADA ABSOLUTA
1. Koordinatensystem
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou
1.1- ABSOLUTES
seja, podemos KOORDINATENSYSTEM
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de
programação. Este processo é denominado “Zero Flutuante”.
In diesem System wird der Ursprung in Funktion des anzufertigenden Werkstücks
festgelegt,
Como d.h., er kann
vimos, a zur Programmierungserleichterung
origem do sistema foi fixada comoansendo
einemosbeliebigen Raumespunkt
pontos X0, Z0. O
festgelegt werden. Dieser Vorgang wird als „Werkstücksnullpunkt“ bezeichnet.
ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por
Wie oben
qualquer erläutert
linha wurde der
perpendicular Ursprung
à linha des Systems
de centro do eixo durch die Punkte X0, Z0 festgelegt.
árvore.
Der Punkt X0 wird durch die Zentrumslinie der Achsenwelle festgelegt. Der Punkt Z0 wird
durch eine beliebige
Durante zur Zentrumslinie
a programação, der Achsenwelle
normalmente a origem lotrecht
(X0, Z0)stehende Linie festgelegt.
é preestabelecida no
Während
fundo da peça der(encosto
Programmierung wird derouUrsprung
das castanhas) na face (X0, Z0) üblicherweise
da peça, vorab am
conforme ilustração
Werkstücksgrund
abaixo: (Anschlag der Spannbacken) oder auf der Werkstücksfläche festgelegt,
wie aus nachstehender Abbildung zu ersehen ist:

Ursprung (X0,Z0) Ursprung (X0,Z0)

ORIGEM (X0,Z0) ORIGEM (X0, Z0)

PROGRAMMIERBEISPIEL:
F E URSPRUNG AM WERKSTÜCKSGRUND
D
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO: ABSOLUTE KOORDINATEN
C
ACHSE
B PUNKT
20 10 x 45o X Z
A
A 0 30
80

30

E D
B 30 30
° C 50 20
45
C D 70 20
COORDENADAS
R5
E
MOVIMENTO80 15
30

20 B
ABSOLUTAS
30
F 80 0
PARTIDA META EIXO
°
DE PARA X Z
45
80

30
Ø 80

Ø 30

F E
A
R5 URSPRUNGAAUF DER WERKSTÜCKSSTIRNSEITE
B 30 30
D
C
ABSOLUTE
B CKOORDINATEN50 20
B C D ACHSE °
4580 20
PUNKT
A
D EX R5 80 Z 0
80

30

A 0 10 0
B 30
30 0
° C 50 -10
45
D 70 -10
R5
10 E 80 -15
S75099A 30Programação e Operação F
- Linha E28080
/ E320 -30 3

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 3
 1. Koordinatensystem
1.2- INKREMENTALES KOORDINATENSYSTEM

Der Ursprung dieses Systems wird für die jeweilige Werkzeugbewegung festgelegt.
Nach jeglicher Bewegung gibt es einen neuen Ursprung, d.h., für jeden vom Werkzeug
berührten Punkt wird der erreichte Punkt zum Ursprung der Koordinaten.
Sämtliche Maße richten sich nach der zu verschiebenden Länge.
Wird das Werkzeug von Punkt A zu Punkt B bewegt (zwei beliebige Punkte), sind die
zu programmierenden Koordinaten die Entfernungen zwischen den beiden Punkten, Maße
(projiziert) auf X und Z.
Es sei beachtet, dass der Punkt A der Ursprung der Verschiebung zu Punkt B ist, und
der Punkt B wiederum Ursprung für eine Verschiebung zu Punkt C, usw.

PROGRAMMIERBEISPIEL:

F E
D
C ANSTIEGS
BEWEGUNG
KOORDINATEN
B
AUSGANGS- ZIEL ACHSE
A PUNKT
80

30

VON ZU X Z
A B 30 0
B C 20 -10
° C D 20 0
45
D E 10 -5
R5 E F 0 -15
10
30

4 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 2. Funktionstypen
2 - FUNKTIONSTYPEN

2.1 - POSITIONIERUNGSFUNKTIONEN

FUNKTION X: Position auf der Querachse (absolut)

Format: X +- 5,3 (Millimeter)

FUNKTION Z: auf der Längsachse (absolut)

Format: Z +- 5,3 (Millimeter)

2.2 - SONDERCODES

2.2.1 - Code: Schrägstrich (/)

Anwendung: Verhinderung der Abwicklung von Blöcken.
Die Funktion Schrägstrich (/) dient zur Unterbindung der Blockabwicklung im Programm
ohne dabei die Programmierung zu ändern.
Wird das Zeichen „/“ vor einem Block eingegeben, wird dieser von der Steuerung
übergangen, vorausgesetzt der Bediener hat die Option SATZ ÜBERSPRIN auf der
Steuerungstafel angewählt.
Wurde die Option SATZ ÜBERSPRIN nicht angewählt, wickelt die Steuerung die Blöcke
wie üblich ab, einschließlich der mit dem Zeichen „/“ gekennzeichneten Blöcke.

2.2.2 - Code: F
Anwendung: Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit
Die Vorschubgeschwindigkeit ist für die Bearbeitung eine wichtige Größe und wird unter
Berücksichtigung des Materials, des Werkzeugs und des zu verrichtenden Vorgangs ermittelt.
Bei CNC Drehmaschinen wird der Vorschub im Allgemeinen in mm/Umdrehung (Funktion
G95) festgelegt, kann jedoch auch in mm/min (Funktion G94) erfolgen.

2.2.3 - Code: T

Anwendung: Anwählen des Werkzeugs

Die Funktion T wird zum Anwählen des Werkzeugs benutzt, wobei der Maschine dessen
Nullsetzung (PRE-SET), der Einsetzradius, die Schnittrichtung und die Korrektoren mitgeteilt werden.

Der „T“ Code darf bei seiner Programmierung höchstens von vier Stellen begleitet
werden, wobei deren Anwendung auf zweierlei Arten festgelegt werden kann, abhängend
vom Wert, der im Parameter 5002.1 eingegeben wurde:

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 5

 2. Funktionstypen
a) Parameter 5002.1 = 0
T 0101
Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs
Position des Werkzeugträgers (allein)

b) Parameter 5002.1 = 1
T 0101
Werkzeugabnutzung
Position des Werkzeugträgers und Werkzeuggeometrie

6 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 3. Vorbereitungsfunktionen
3 - VORBEREITUNGSFUNKTIONEN

Anwendung: Diese Funktionsgruppen, auch als „G - Codes“ bezeichnet, erteilen der

Maschine Arbeitsanweisungen und bereiten sie zur jeweiligen Arbeitsausführung bzw. zum
Erhalt einer bestimmten Information vor.

Dabei kann es sich um MODALE oder NICHT MODALE Funktionen handeln.

MODALE: Dies sind Funktionen, die nach ihrer Programmierung im Steuerungsspeicher

verbleiben und für sämtliche nachfolgenden Blöcke gelten, es sei denn sie werden durch
eine andere oder durch diese Funktion selbst modifiziert.
NICHT MODALE: Dies sind Funktionen, die bei Bedarf jedesmal neu zu programmieren
sind, d.h., sie gelten nur für den jeweiligen Block, in dem sie enthalten sind.

ÜBERSICHT DER VORBEREITUNGSFUNKTIONEN

Nicht
Code G Funktion Modal
Modal
G00 Positionierung (Schnellvorschub) X
G01 Lineare Interpolation (programmierter Vorschub) X
G02 Zirkulare Interpolation (Uhrzeigersinn) X
G03 Zirkulare Interpolation (entgegen dem Uhrzeigersinn) X
G04 Verweildauer (Dwell) X
G07.1 Zylindrische Interpolation X
G10 Aktiviert Kontrolle der Werkzeuglebensdauer X
G11 Deaktiviert Kontrolle der Werkzeuglebensdauer X
G20 Programmierung in Zoll (inch) X
G21 Programmierung in Millimeter (mm) X
G12.1 Aktiviert Polkoordinaten X
G13.1 Deaktiviert Polkoordinaten X
G28 Führt die Achsen in die Referenzposition zurück X
G33 Interpolation mit Gewinde (schrittweise gefertigtes Gewinde) X
G37 Automatischer Ausgleich der Werkzeugabnutzung X
G40 Deaktiviert Radiusausgleich X
G41 Aktiviert Radiusausgleich (Werkzeug links) X
G42 Aktiviert Radiusausgleich (Werkzeug rechts) X
G53 Deaktiviert die Werkstücknullpunktskoordinaten X
(aktiviert Maschinennullpunkt)
G54 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 1 X
G55 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 2 X
G56 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 3 X
G57 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 4 X
G58 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 5 X
G59 Aktiviert das Koordinatensystem Werkstücknullpunkt 6 X

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 7

 3. Vorbereitungsfunktionen

ÜBERSICHT DER VORBEREITUNGSFUNKTIONEN

Nicht
Code G Funktion Modal
Modal
G63 Halbautomatische Nullsetzung (mittels TOOL EYE) X
G65 Makro B Abruf X
G66 Makro B modaler Abruf X
G70 Endbearbeitungszyklus X
G71 Zyklus Glättung in Längsrichtung X
G72 Zyklus Glättung in Querrichtung X
G73 Zyklus Glättung parallel zum Profil X
G74 Zyklus Glättung in Längsrichtung oder axiale Bohrung X
G75 Zyklus Planfräsen oder von Kanälen X
G76 Automatischer Gewindeschneidezyklus X
G78 Halbautomatischer Gewindeschneidezyklus X
G80 Deaktiviert Bohrzyklen X
G83 Zyklus axiale Bohrung X
G84 Gewindeschneidezyklus mit axialem Gewindebohrer X
G86 Zyklus axiale Nachbohrung X
G87 Zyklus radiale Bohrung X
G88 Zyklus radiales Gewindeschneiden X
G90 Absolutes Koordinatensystem X
G91 Inkrementales Koordinatensystem X
G92 Neuen Ursprung oder maximale Drehzahl (U/min) bestimmen X
G94 Vorschub in Millimeter/Zoll pro Minute X
G95 Vorschub in Millimeter/Zoll pro Umdrehung X
G96 Aktiviert Schnittgeschwindigkeit (m/min) X
G97 Deaktiviert Schnittgeschwindigkeit (Programmierung in U/min) X

8 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 4. Vorbereitungsfunktionen
4 - VORBEREITUNGSFUNKTIONEN

4.1 - FUNKTION: G00

Anwendung: Schnellpositionierung (Annäherung und Rückzug).

DieAchsen bewegen sich mit der höchsten in der Maschine verfügbaren Vorschubgeschwindigkeit
auf das programmierte Ziel zu.

Syntax:
G0 X__ Z__

Wobei:

X = zu erreichende Koordinate (Durchmesserwerte)

Z = zu erreichende Koordinate

Die Funktion G0 ist Modal und deaktiviert die Funktionen G1, G2, G3

ANMERKUNG: Bei der GL-Linie beträgt die Schnellverschiebegeschwindigkeit

30m/min in „X“ / „Z“ und die anfängliche Bearbeitung erfolgt in einem 45º Winkel bis zu
einem der programmierten Zielwerte „X“ oder „Z“, um im Anschluss daran auf einer einzigen
Achse bis zum gewünschten Endpunkt verschoben zu werden.

4.2 - FUNKTION: G01

Anwendung: Lineare Interpolation (Gerade mit programmiertem Vorschub)

Diese Funktion ermöglicht geradlinige Bewegungen mit beliebigem Winkel, an Hand

von Koordinaten berechnet und mit vorab vom Programmierer bestimmtem Vorschub (F).

Syntax:
G1 X__ Z__ F__

Wobei:

X = zu erreichende Koordinate (Durchmesserwerte)

Z = zu erreichende Koordinate

F = Arbeitsvorschub (mm/U)

ANMERKUNG: Die Funktion G1 ist Modal und deaktiviert die Funktionen G0, G2, G3.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 9

 4. Vorbereitungsfunktionen

4.3 - FUNKTION: G02 UND G03

Anwendung: Zirkulare Interpolation (Radius).

Sowohl G2 als auch G3 führen durch geeignete und gleichzeitige Bewegung der Achsen
Vorgänge zur Bearbeitung von vorab festgelegten Bögen aus.

Syntax:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__)
oder
G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)

Wobei:

X = Endposition des Bogens

Z = Endposition des Bogens

I = Anstiegsdistanz in „X“ zwischen Anfangspunkt des Bogens und der Bogenmitte
(in Radius)

K = Anstiegsdistanz in „Z“ zwischen Anfangspunkt des Bogens und der Bogenmitte

R = Radiuswert

(F) = Vorschubwert

ANMERKUNG: Bei der Programmierung eines Bogens sind nachstehende Regeln

zu beachten:
• Der Ausgangspunkt des Bogens ist die Anfangsposition des Werkzeugs.
• Es wird die Richtung der zirkularen Interpolation G02 oder G03 (im bzw. entgegen
dem Uhrzeigersinn) programmiert.
• Zusammen mit der Interpolationsrichtung werden die Koordinaten des
Bogenendpunkts in X und Z programmiert.
• Zusammen mit der Bogenrichtung und den Endkoordinaten wird die Funktion R
(Radiuswert) programmiert, bzw. die Funktionen I und K (Koordinaten der Bogenmitte).

10 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 4. Vorbereitungsfunktionen
4.3.1 - Funktion: R

Anwendung: Durch Radius definierter Bogen

Die „Zirkulare Interpolation“ kann mittels der Funktion R bis zu 180 Grad programmiert
werden, wobei der Radiuswert stets mit positivem Vorzeichen dargestellt wird.

4.3.2 - Funktion: I und K

Anwendung: Durch Polzentrum definierter Bogen.

Die Funktionen I und K bestimmen die Position der Bogenmitte, wobei:

I parallel zur X-Achse ist, und K parallel zur Z-Achse.

ANMERKUNGEN:
• Die Funktionen I und K werden unter Bezugnahme auf die Entfernung der
Werkzeugspitze von der Bogenmitte programmiert und legen das der Bewegung
entsprechende Vorzeichen fest.
• Die Funktion „I“ ist in Radius zu programmieren.

BEISPIEL:

RICHTUNG A-B: I-10 K0

RICHTUNG B-A: I0 K-10
0
R1

A
B

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 11

 4. Vorbereitungsfunktionen
Die Bearbeitungsrichtung des Bogens legt fest, ob dieser im oder entgegen dem
Uhrzeigersinn läuft, wie nachstehende Abbildungen zeigen:

HINTERER WERKZEUGTRÄGER (Positiver Quadrant)

G02
(IM UHRZEIGERSINN)
(HORÁRIO)

G03
(ENTGEGEN DEM UHRZEIGERSINN)
(ANTI-HORÁRIO)

PROGRAMMIERBEISPIEL

80
55 ..
.
R3 40 N30 G0 X21 Z2;
1,50x45° N40 G1 Z0 F.25;
N50 X24 Z-1.5;
N60 Z-30;
0 N70 G2 X44 Z-40 R10;
80 R1 oder
80

24

44
50

55 N70 G2 X44 Z-40 I10 K0;

N80 G1 X50 Z-55;
40 N90 X74;
1,50x45° N100 G3 X80 Z-58 R3;
oder
N100 G3 X80 Z-58 I0 K-3;
N110 G1 Z-80;
24

44
50

ANMERKUNG: Die Funktionen G2 und G3 sind Modal und deaktivieren die Funktionen
G0 und G1.

12 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 4. Vorbereitungsfunktionen
4.4 - FUNKTION: G33

Anwendung: Schrittweise Vertiefung

Die Funktion G33 führt die Vertiefung auf der X- bzw. der Z-Achse aus, wobei die
jeweilige Tiefe ausdrücklich in einem separaten Block programmiert wird.

Es ist möglich Gewinde mit Innen- bzw. Außendurchmesser zu schneiden, wobei

es sich um parallele oder konische, einfache oder solche mit mehreren Eingängen,
progressive, etc. handeln kann.

Die Funktion G33 erfordert:

X = Enddurchmesser der Vertiefung

Z = Endposition der Gewindelänge

Q = Winkel der Achsenwelle zum Gewindeeingang (in tausendstel Grad)

R = Wert der inkrementalen Konizität auf der „X“ - Achse (Radius/negativ für außen
und positiv für innen)

F = Gewindegang

ANMERKUNGEN:
• Es ist nicht erforderlich, den Wert des Gewindegangs (F) in den auf G33 folgenden
Blöcken zu wiederholen.
• Es wird empfohlen, bei der Annäherung einen Spielraum von mindestens zweimal
dem Gewindegang auf der „Z“- Achse zu lassen.
• Die Funktion G33 ist modal.

Zur Programmierung der schrittweisen Vertiefung ist die Funktion G97 zu benutzen,
um die U/min konstant zu halten.

Während der Anwendung der Vertiefungsfunktion darf die maximale Drehzahl der
Achsenwelle den nach folgender Gleichung bestimmten Wert nicht überschreiten
5000
U/min max. = GEWINDEGANG

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 13

 4. Vorbereitungsfunktionen

PROGRAMMIERBEISPIEL:

80
80
60
60
45
45
33
33
3
3

M 30x1.5
50

26

30x1.5
26

2x45°
2x45°

O0330 (GEWINDEZYKLUS); N150 Z3;

N10 G21 G40 G90 G95; N160 X28.55;
N20 M31 N170 G33 Z-31.5;
N30 G54 G0 X300 Z200 T00; N180 G0 X35;
N40 T0101 (GEWINDE M30X1.5); N190 Z3;
N50 G54; N200 X28.15;
N60 G97 S1000 M3; N210 G33 Z-31.5;
N70 G0 X35 Z3; N220 G0 X35;
N80 X29.35; N230 Z3;
N90 G33 Z-31.5 F1.5; N2400 X28.05;
N100 G0 X35; N250 G33 Z-31.5;
N110 Z3; N260 G0 X35;
N120 X28.95; N270 G54 G0 X300 Z200 T00;
N130 G33 Z-31.5; N280 M36;
N140 G0 X35; N290 M30;

BERECHNUNGEN:

1.) Gewindehöhe (P): 2.) Enddurchmesser (X):

P = (0,65 x Gewindegang) X = Anfangsdurchmesser - (P x 2)
P = (0,65 x 1,5) X = 30 - (0,975 x 2)
P = 0,975 X = 28,05

14 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Verweildauer

5 - VERWEILDAUER (DWELL)

5.1 - FUNKTION: G04

Anwendung: Verweildauer

Zwischen den einzelnen Werkzeugbewegungen kann eine bestimmte Verweildauer des

Werkzeugs programmiert werden. Die Funktion G4 ermöglicht eine Verweildauer, die mittels
eines assoziierten Wertes „P“, „U“ oder „X“ in Sekunden festgelegt wird.

Die Funktion G04 erfordert:

G04 X__; (Sekunden)

unden)

BEISPIEL: (DAUER VON 1,5 SEKUNDEN)

G04 X1.5;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 15

 6. Werkzeugradiusausgleich

6 - WERKZEUGRADIUSAUSGLEICH

6.1 - FUNKTION: G40

Anwendung: Deaktiviert Radiusausgleich

Die Funktion G40 ist zur Deaktivierung der zuvor als G41 und G42 angeforderten
Funktionen zu programmieren. Wird diese Funktion angefordert, kann der nachfolgende
Block zur Aufhebung des Radiusausgleichs des auf der Seite „WERKZEUGGEOMETRIE“
programmierten Einsatzes benutzt werden, unter Verwendung des Arbeitsvorschubs (G1).

Die Funktion G40 ist ein modaler Code und ist aktiv, sobald die Steuerung
eingeschaltet wird.

Der zur Bearbeitung bestimmte Punkt befindet sich am Scheitelpunkt zwischen der
X- und der Z-Achse.

BESTIMMTER PUNKT

16 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 6. Werkzeugradiusausgleich

6.2 - FUNKTION: G41

Anwendung: Aktiviert Radiusausgleich (links)
Die Funktion G41 wählt den Radiusausgleichswert der Werkzeugspitze an, die sich in
Schnittrichtung gesehen links vom zu bearbeitenden Werkstück befindet.

Die Geometrie der Werkzeugspitze und die Art, wie sie mitgeteilt wird, werden durch
den „T“- Code auf der Seite „Werkzeuggeometrie“ festgelegt.

Die Funktion G41 ist Modal und deaktiviert somit G40.

6.3 - FUNKTION: G42

Anwendung: Aktiviert Radiusausgleich (rechts)

Diese Funktion ermöglicht einen der Funktion G41 ähnlichen Ausgleich, der jedoch in
Schnittrichtung gesehen rechtsgerichtet ist.

Die Funktion G42 ist Modal und deaktiviert somit G40.

Die Funktion „T“ ist auf der Seite „GEOMETRIE“ zu benutzen und bestimmt die
Schnittseite des Werkzeugs.

ANMERKUNGEN:
• Beim Radiusausgleich haben die Werte der programmierten Bewegungen stets
über dem Einsetzradiuswert zu liegen (Raute).
• Das Werkzeug darf mit dem zu bearbeitenden Material nicht in Berührung sein,
wenn die Ausgleichsfunktionen im Programm aktiviert werden.

CODES FÜR WERKZEUGRADIUSAUSGLEICH:

POSITIVER QUADRANT

G42 G41
(Werkzeug
( Ferramenta ((Werkzeug
Ferramenta
rechts)
à Direita) links)
à Esquerda)

G41 G42
((Werkzeug
Ferramenta (Werkzeug
( Ferramenta
links)
à Esquerda) à rechts)
Direita)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 17

 X+

Z- Z+
6. Werkzeugradiusausgleich
6.4 - WERKZEUGQUADRANTEN FÜR RADIUSAUSGLEICH
X-

PONTA DA FERRAMENTA
EXTERNE WERKZEUGE

FERRAMENTA 8
8 FERRAMENTA
EXTERNA
EXTERNA
ESQUERDA DIREITA

4
4 3
3

0
5
5 7
7

0
RADIALE UND AXIALE
ROTATIONSWERKZEUGE

1
1 2
2
FERRAMENTA
INTERNA
ESQUERDA
6
6 FERRAMENTA
INTERNA
INTERNE WERKZEUGE DIREITA

S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320 21

18 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 6. Werkzeugradiusausgleich
6.5 - BEISPIELE VON PROGRAMMEN MIT RADIUSAUSGLEICH:

Beispiel1: Bearbeitung außen

:
:
:
N60 G00 X34 Z0
N70 G01 X-2 F.2
N80 G00 X27 Z2
N90 G42
N100 G01 X27 Z0 F.2
N110 X30
80

30
N120 X50 Z-10
N130 X70
N140 G03 X80 Z-15 R5
N150 G01 X80 Z-17
° N160 X84
45 N170 G40
R5 N180 G54 G00 X200 Z200 T00
:
10 :
30

Beispiel2: Bearbeitung innen

:
:
1x45°
N60 G01 X74 Z2
N70 G41
R5
N80 G01 Z0 F.2
N90 X70
N100 X30 Z-15
N110 X53, C1
53
60
70
90
30

2x45° N120 Z-30, R5

N130 X30, C2
N140 Z-72
N150 X27
N160 G40
N170 G00 Z2
15
N180 G54 G00 X200 Z200 T00
30
:
70 :

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 19

 7. Einfache Zyklen
7 - EINFACHE ZYKLEN

7.1 - FUNKTION: G78

Anwendung: Halbautomatischer Gewindeschneidezyklus

Die Funktion G78 erfordert:

G78 X__ Z__ (R__) (Q____) F__; Wobei:

X = Vertiefungsdurchmesser

Z = Endposition der Vertiefung

R = Wert der inkrementalen Konizität auf der „X“ - Achse (konisches Gewinde)

Q = Winkel der Achsenwelle zum Gewindeeingang (in tausendstel Grad)

F = Gewindegang

Beispiel 1: Gewinde M25x1,5

O1000 (GEWINDEZYKLUS);
N10 G21 G40 G90 G95;
50
N20 M31;
33,50
N30 G54 G0 X310 Z270 T00;
23 N40 T0303 (GEWINDE M25X1.5);
N50 G54;
17
N60 G97 S1500 M3;
4 N70 G0 X30 Z3;
N80 G78 X24.2 Z-15 F1.5;
N90 X23.6;
N100 X23.2;
N110 X23.05;
M25x1.5
40

21

50 N120 G54 G0 X310 Z270 T00;

23 N130 M36;
N140 M30;
17
TIEFEN IM BEISPIEL:
4 1.5x45°

1. Bearbeitungsvorgang = 0,8 mm
2. Bearbeitungsvorgang = 0,6 mm
3. Bearbeitungsvorgang = 0,4 mm
M25x1.5

4. Bearbeitungsvorgang = 0,15 mm

1.5x45° BERECHNUNGEN
1.) Gewindehöhe (P): 2.) Enddurchmesser (X):
P = (0,65 x Gewindegang) X = Anfangsdurchmesser - (P x 2)
P = (0,65 x 1,5) X = 25 - (0,975 x 2)
P = 0,975 X = 23,05

20 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 7. Einfache Zyklen

Beispiel 2: Gewinde M25x2 (2 Eingänge)

60 O1000 (GEWINDEZYKLUS);
43,50 N10 G21 G40 G90 G95;
33 N20 M31;
25 N30 G54 G0 X310 Z270 T00;
N40 T0303 (GEWINDE M25X2);
4
N50 G54;
N60 G97 S1500 M3;
N70 G0 X28 Z8;

(2 EINGÄNGE)
ENTRADAS)
N80 G78 X24 Z-23 Q0 F4; (1. EINGANG)
M25x2
40

21

N90 X23.2 Q0;

(2 N100 X22.6 Q0;
N110 X22.4 Q0;
5
1,75x45° N120 G78 X24 Z-23 Q180000 F4 (2. EINGANG)
N130 X23.2 Q180000;
N140 X22.6 Q180000;
N150 X22.4 Q180000;
(2 ENTRADAS)

N160 G54 G0 X310 Z270 T00;

M25x2

N170 M36;
N180 M30;
TIEFEN IM BEISPIEL:
1. Bearbeitungsvorgang = 1,0 mm
5x45° 2. Bearbeitungsvorgang = 0,8 mm
3. Bearbeitungsvorgang = 0,6 mm
4. Bearbeitungsvorgang = 0,2 mm

BERECHNUNGEN
1.) Gewindehöhe (P): 2.) Enddurchmesser (X):
P = (0,65 x Gewindegang) P = (0,65 x 2) X = Anfangsdurchmesser - (P x 2)
P = 1,3 X = 25 - (1,3 x 2)
X = 22,4

3.) Programmierter Gewindegang:

F = Gewindegang Sollwert x Anzahl
an Eingängen
F=2x2
F=4
ANMERKUNG: Zur Programmierung des Gewindeschneidezyklus ist die Funktion
G97 zu benutzen, um die U/min konstant zu halten.

Während der Anwendung der Vertiefungsfunktion darf die maximale Drehzahl der
Achsenwelle den nach folgender Gleichung bestimmten Wert nicht überschreiten:
5000
U/min max. =
GEWINDEGANG

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 21

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

8 - ZYKLEN MIT MEHRFACHWIEDERHOLUNGEN

8.1 - FUNKTION: G70

Anwendung: Endbearbeitungszyklus.

Dieser Zyklus kommt zur Endbearbeitung des Werkstücks nach Anwendung der
Glättungszyklen G71, G72 und G73 zum Einsatz, ohne dass der Programmierer die gesamte
Sequenz des anzufertigenden Profils zu wiederholen braucht.

A Funktion G70 requer:

G70 P__ Q__; Wobei:

P = Blocknummer, die den Profilanfang festlegt

Q = Blocknummer, die das Profilende festlegt

Die Funktionen F, S und T, in den Blöcken G71, G72 und G73 spezifiziert, haben keine
Bedeutung, aber die zwischen dem Profilanfangsblock (P) und dem Profilendeblock (Q)
spezifizierten Funktionen gelten während der Anwendung des G70-Codes.

ANMERKUNG: Nach Ausführung des Zyklus G70 kehrt das Werkzeug automatisch
zum Punkt, der zur Positionierung benutzt wurde, zurück.

22 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.2 - FUNKTION: G71

Anwendung: Automatischer Zyklus Glättung in Längsrichtung

Die Funktion G71 ist in zwei aufeinanderfolgenden Blöcken zu programmieren, da die

Werte bezüglich der Schnitttiefe und des Übermetalls zur Fertigstellung auf der Querachse
und der Längsachse durch die Funktion „U“ bzw. „W“ angegeben werden.

Die Funktion G71 im 1. Block erfordert:

G71 U__ R__; Wobei:

U = Wert der Schnitttiefe während des Zyklus (Radius)

R = Wert des Abstands auf der Querachse zur Rückkehr zum Ausgangspunkt in Z
(Radius)

Die Funktion G71 im 2. Block erfordert:

G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; Wobei:

P = Blocknummer, die den Profilanfang festlegt

Q = Blocknummer, die das Profilende festlegt

U = Übermetall zur Fertigstellung auf der „X“ - Achse (positiv für außen und
negativ für innen / Durchmesser)

W = Übermetall zur Fertigstellung auf „Z“ - Achse (positiv für Übermetall rechts und
negativ für Bearbeitung links)

F = Arbeitsvorschub

ANMERKUNG: Nach der Zyklusausführung kehrt das Werkzeug automatisch in

die festgelegte Position zurück.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 23

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

70 O0001 (GLÄTTEN LÄNGSRICHTUNG);

45 N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
30 N30 G58 G0 X380 Z280 T00;
20 N40 T0101 (GLÄTTEN AUSSEN);
N50 G58;
2x45° N60 G96 S200;
N70 G92 S2500 M4;
N80 G0 X80 Z2;
N90 G71 U2.5 R2;
R5 N100 G71 P110 Q190 U1 W.3 F.25;
20

50
80

N110 G0 X16;
N120 G1 Z0 F.2;
N130 X20 Z-2;
N140 Z-15;
N150 G2 X30 Z-20 R5;
N160 G1 X48;
1x45° N170 X50 Z-21;
2x45° N180 Z-30;
N190 X80 Z-45;
N200 G42;
N210 G70 P110 Q190 F0.15;
N220 G40
N230 G58 G0 X380 Z280 T00;
20

50

N240 M36;
N250 M30;

Schnitttiefe = 2,5 mm
Vorschub = 0,25 mm/U
5°

ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass die Glättung und die
Fertigstellung mit Hilfe desselben Werkzeugs ausgeführt werden.

24 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

50 50
25 O0001 (GLÄTTEN LÄNGSSEITIG);
25
N10 G21 G40 G90 G95;
15 15 N20 M31
N30 G58 G0 X380 Z280 T00
N40 T1010 (GLÄTTEN INNEN);
N50 G54;
N60 G96 S200;
N70 G92 S2500 M4;
N80 G0 X25 Z2;
N90 G71 U3 R2;
N100 G71 P110 Q180 U-1. W.3 F.3;
100
30
50
80

100
30
50
80
N110 G0 X83;
x45° 1x45° N120 G1 Z0 F.2;
N130 X80 Z-1.5;
N140 Z-15;
N150 X50 ,C1;
N160 Z-25;
N170 X30 Z-50;
N180 Z-71;
N190 G54 G0 X300 Z200 T00;
1,50x45° 1,50x45° N200 T0202 (FERTIGST. INNEN);
70 70 N210 G54;
N220 G96 S250;
N230 G92 S3500 M4;
N240 G0 X25 Z2;
N250 G41
N260 G70 P110 Q180 F0.15;
N270G40
N280 G54 G0 X300 Z200 T00;
N290 M36;
N300 M30;

Schnitttiefe = 3 mm
Vorschub = 0,3 mm/U

ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass die Glättung und die
Fertigstellung mit Hilfe verschiedener Werkzeuge ausgeführt werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 25

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

8.3 - FUNKTION: G72

Anwendung: Automatischer Zyklus Glättung in Querrichtung

Die Funktion G72 ist in zwei aufeinanderfolgenden Blöcken zu programmieren, da die

Werte bezüglich der Schnitttiefe und des Übermetalls zur Fertigstellung auf der Längsachse
durch die Funktion „W“ angegeben werden.

Die Funktion G72 im 1. Block erfordert:

G72 W__ R__; Wobei:

W = Schnitttiefe während des Zyklus

R = Wert des Abstands auf der Längsachse zur Rückkehr zum Ausgangspunkt in „X“

Die Funktion G72 im 2. Block erfordert:

G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; Wobei:

P = Blocknummer, die den Profilanfang festlegt

Q = Blocknummer, die das Profilende festlegt

U = Übermetall zur Fertigstellung auf der „X“ - Achse (positiv für außen und negativ
für innen / Durchmesser)

W = Übermetall zur Fertigstellung auf „Z“ - Achse (positiv für Übermetall rechts vom
Profil und negativ für Übermetall links vom Profil)

F = Arbeitsvorschub

ANMERKUNG: Nach der Zyklusausführung kehrt das Werkzeug automatisch in

die festgelegte Position zurück.

WICHTIG:DIEPROFILPROGRAMMIERUNGZURWERKSTÜCKFERTIGSTELLUNG
IST VON LINKS NACH RECHTS FESTZULEGEN.

26 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
BEISPIEL 1:

O0072 (GLÄTTUNGSZYKLUS
QUERRICHTUNG);
70 N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
30
N30 G54 G0 X300 Z200 T00
16 N40 T1010 (GLÄTTEN AUSSEN);
5 N50 G54;
N60 G96 S200;
N70 G92 S3500 M4;
N80 G0 X84 Z1;
N90 G72 W2 R1.;
N100 G72 P110 Q190 U1 W.3 F.25;
80

55

28
38 N110 G0 Z-32;
N120 G1 X80 F.18;
N130 X76 Z-30;
N140 X55;
N150 Z-16 ,C1;
N160 X38;
30 N170 X28 Z-5;
2x45° N180 Z-1;
16 N190 X26 Z0
Nichtcantos
Chanfrar angegebene Ecken mitcom
não indicados 1x45°
1x45°
5 abschrägen N200 G41;
N210 G70 P110 Q19 F0.16;
N220 G40
N230 G54 G0 X300 Z200 T00;
N240 M36;
N250 M30;
28
38

Schnitttiefe = 2 mm
Vorschub = 0,25 mm/U

x45°
ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass die Glättung und die
Fertigstellung
cados com 1x45° mit Hilfe desselben Werkzeugs ausgeführt werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 27

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
BEISPIEL 2:

1x45°
O0072 (GLÄTTEN QUERRICHTUNG);
N10 G21 G40 G90 G95;
R5 1x45°
N20 M31;
N30 G55 G0 X300 Z200 T00;
R5 N40 T1111 (GLÄTTEN INNEN);
N50 G55;
N60 G96 S240;

53
60
70
90
30

N70 G92 S4500 M4;

2x45°
N80 G0 X28 Z1;
53
60
70
90
30

2x45° N90 G72 W2.5 R1.5;

N100 G72 P110 Q170 U-1 W.3 F.3;
N110 G0 Z-32;
N120 G1 X30 F.2;
N130 X34 Z-30;
N140 X53 ,R5;
15 15 N150 Z-15 ,C1;
30 30 N160 X60;
70
N170 X70 Z0;
70 N180 G42;
N190 G70 P110 Q170 F0.15;
N200 G40
N210 G55 G0 X300 Z200 T00;
N220 M36;
N230 M30

Schnitttiefe = 2,5 mm
Vorschub = 0,3 mm/U

ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass Glättung und

Fertigstellung mit Hilfe desselben Werkzeugs ausgeführt werden.

28 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.4 - FUNKTION: G73

Anwendung: Automatischer Zyklus Glättung parallel zum Endprofil.

Der Zyklus G73 ermöglicht die komplette Bearbeitung zur Glättung des Werkstücks,
wobei nur zwei Programmierblöcke benutzt werden.

Die Funktion G73 ist speziell für Guss- und Schmiedematerialien, denn das Werkzeug
folgt stets einer zum festgelegten Profil parallelen Bahn.

Die Funktion G73 erfordert::

G73 U__ W__ R__; Wobei:

U = Richtung und Materialmenge, die auf der „X“ - Achse pro Bearbeitungsvorgang
zu entfernen ist (Radius).

W = Richtung und Materialmenge, die auf der „Z“ - Achse pro Bearbeitungsvorgang
zu entfernen ist.

R = Anzahl an Glättungsvorgängen

Formeln zur Berechnung der Werte von „U“ und „W“:

Überschüssiges Material in „X“ (Radius) – Übermetall zur Fertigstellung in „X“ (Radius)

U= Anzahl an Durchgängen ( R )

Überschüssiges Material in „Z“ – Übermetall zur Fertigstellung in „Z“

W= Anzahl an Durchgängen ( R )

G73 P__ Q__ U__ W__ F__; Wobei:

P = Blocknummer, die den Profilanfang festlegt

Q = Blocknummer, die das Profilende festlegt

U = Übermetall zur Fertigstellung auf der „X“ - Achse (positiv für außen und negativ
für innen / Durchmesser)

W = Übermetall zur Fertigstellung auf „Z“ - Achse (positiv für Übermetall rechts vom
Profil und negativ für Übermetall links vom Profil)

F = Arbeitsvorschub

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 29

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
BEISPIEL 1:
O0100 (GLÄTTEN PARALLEL);
75 N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
55 N30 G55 G0 X300 Z250 T00
45 N40 T1111 (GLÄTTEN AUSSEN);
N50 G55;
25 N60 G96 S240;
N70 G92 S4500 M4;
9 N80 G0 X90 Z5;
N90 G73 U2 W1.35 R2;
N100 G73 P110 Q170 U2 W.3 F.2;
N110 G0 X23 Z2;
N120 G1 Z0 F.18;
80

50
25
N130 X25 Z-1;
N140 Z-9;
N150 X50 Z-25;
N160 Z-45;
N170 X80 Z-55;
45 1x45° N180 G42;
25 N190 G70 P110 Q170 F0.15;
N200 G40;
9 N210 G55 G0 X300 Z250 T00;
N220 M36;
N230 M30;

Im Beispiel wurde davon ausgegangen:

50
25

Glätten in 2 Durchgängen
Überschüssiges Mat. „X“ = 10 mm (Ø)
Überschüssiges Mat. „Z“ = 3 mm
Übermetall Fertigstellung „X“ = 2 mm (Ø)
Übermetall Fertigstellung „Z“ = 0,3 mm
1x45° Vorschub = 0,2 mm/U

ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass die Glättung und die
Fertigstellung mit Hilfe desselben Werkzeugs ausgeführt werden.

30 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
BEISPIEL 2:

60 O0100 (GLÄTTEN PARALLEL);

60 N10 G21 G40 G90 G95;
36
36 N20 M31;
10
10 N30 G54 G0 X300 Z250 T00
5
5 N40 T0606 (GLÄTTEN INNEN);
N50 G54;
N60 G96 S215;
N70 G92 S5500 M4;
N80 G0 X27 Z6;
N90 G73 U-1 W1.2 R3;
N100 G73 P110 Q190 U-2 W.4 F.3;
35

40
50
60
70
90
N110 G0 X72 Z2;
40
50
60
70
90

N120 G1 Z0 F.2;
N130 X70 Z-1;
N140 Z-5;
N150 X60 Z-10;
N160 X50 ,C1;
N170 X40 Z-36;
Ecken mit
Chanfrar 1x45°
cantos abschrägen
com 1x45°
N180 X35 ,C1;
cantos com 1x45° N190 Z-61;
N200 G42;
N210 G70 P110 Q190 F0.15 ;
N220 G40
N230 G54 G0 X300 Z250 T00;
N240 M36;
N250 M30;
A A
A Im Beispiel wurde davon ausgegangen:
Glätten in drei Durchgängen
Überschüssiges Material „X“ = 8 mm (Ø)
Überschüssiges Material „Z“ = 4 mm
Übermetall Fertigstellung „X“ = 2 mm (Ø)
Übermetall Fertigstellung „Z“ = 0,4 mm
Vorschub = 0,3 mm/U

ANMERKUNG: Im Beispiel wurde davon ausgegangen, dass die Glättung und die
Fertigstellung mit Hilfe desselben Werkzeugs ausgeführt werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 31

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.5 - FUNKTION: G74

8.5.1 - Bohrzyklus.

Die Funktion G74 als Bohrzyklus erfordert:

G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; Wobei:

R = Anstiegsrückzug zum Spanbrechen beim Bohrzyklus

Z = Endposition (absolut)

Q = Anstiegswert beim Bohrzyklus (tausendstel Millimeter)

F = Arbeitsvorschub

BEMERKUNG: Nach der Zyklusausführung kehrt das Werkzeug automatisch in

die festgelegte Position zurück.

ANMERKUNG: Wird der Zyklus G74 als Bohrzyklus benutzt, können die Funktionen
„X“ und „U“ nicht im Block angegeben werden.

50 O0005 (BOHRZYKLUS);
N10 G21 G40 G90 G95;
28
N20 M31;
N30 G54 G0 X300 Z250 T00
N40 T0505 (BOHRER D12);
12

N50 G54;
N60 G97 S1200 M3;
N70 G0 X0 Z5;
40

60

N80 G74 R2;

N90 G74 Z-74 Q15000 F.12;
N100 G54 G0 X300 Z250 T00;
N110 M36;
N120 M30;
70
Bohrungsanstieg = 15 mm
Vorschub = 0,12 mm/U

A A

32 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.5.2 - Drehzyklus.

Die Funktion G74 als Drehzyklus erfordert:

G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; Wobei:

X = Enddurchmesser des Drehvorgangs

Z = Endposition (absolut)

P = Schnitttiefe (Radius / tausendstel Millimeter)

Q = Schnittlänge (inkremental / tausendstel Millimeter)

R = Abstand von der Querachse (Radius)

F = Arbeitsvorschub

BEMERKUNG: Zur Ausführung dieses Zyklus ist das Werkzeug im Durchmesser

des ersten Bearbeitungsdurchgangs zu positionieren.

ANMERKUNG: Nach der Zyklusausführung kehrt das Werkzeug automatisch in

die festgelegte Position zurück.

80
O0200 (GLÄTTUNGSZYKLUS);
45
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
N30 G55 G0 X350 Z250 T00
N40 T0202 (GLÄTTUNG);
N50 G55;
N60 G96 S250;
N70 G92 S3500 M4;
90

30

N80 G0 X84 Z2;

N90 G74 X30 Z-45 P3000 Q47000 R1 F.2;
N100 G55 G0 X350 Z250 T00;
N110 M36;
N120 M30;

Schnitttiefe = 3 mm
Vorschub = 0,2 mm/U
30

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 33

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.6 - FUNKTION: G75

8.6.1 - Kanalzyklus.

Die Funktion G75 als Kanalzyklus erfordert:

G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; Wobei:

R = inkrementaler Rückzug zum Spanbrechen (Radius)

X = Enddurchmesser des Kanals

Z = Endposition (absolut)

P = Schnittanstieg (Radius / tausendstel Millimeter)

Q = Abstand zwischen den Kanälen (inkremental / tausendstel Millimeter)

F = Arbeitsvorschub

100
75 O0100 (KANALZYKLUS);
33 N10 G21 G40 G90 G95;
15 N20 M31;
14 4 N30 G54 G0 X350 Z300 T00
N40 T0202 (KANÄLE);
N50 G54;
N60 G96 S130;
N70 G92 S4500 M4;
70
60

50

N80 G0 X75 Z-33;

N90 G75 R2;
N100 G75 X60 Z-75 P3000 Q14000 F.2;
75 N110 G54 G0 X350 Z300 T00;
33 N120 M36;
15 N130 M30;
4
Vorschub = 0,2 mm/U
50

34 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.6.2 - Planfräszyklus.

Die Funktion G75 als Planfräszyklus erfordert::

G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; Wobei:

X = Enddurchmesser des Planfräsvorgangs

Z = Endposition (absolut)

P = Schnittanstieg auf „X“ - Achse (Radius / tausendstel Millimeter)

Q = Schnitttiefe pro Bearbeitungsvorgang auf „Z“ - Achse (tausendstel Millimeter)

R = Abstand auf der Längsachse zur Rückkehr zum Ausgangspunkt in „X“ (Radius)

F = programmierter Vorschub

BEMERKUNG: Zur Ausführung dieses Zyklus ist das Werkzeug in der Länge des
Glättungsvorgangs zu positionieren.

ANMERKUNG: Nach der Zyklusausführung kehrt das Werkzeug automatisch in

die festgelegte Position zurück.

90
30 O1000 (PLANFRÄSZYKLUS);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
N30 G54 G0 X350 Z250 T00
N40 T0707 (GLÄTTUNG);
N50 G54;
60

25

N60 G96 S210;

N70 G92 S3500 M4;
N80 G0 X64 Z-2;
N90 G75 X25 Z-30 P19500 Q2000 R1 F.2;
N100 G54 G0 X350 Z250 T00;
N110 M36;
N120 M30;

Schnitttiefe = 2 mm
Vorschub = 0,2 mm/U
25

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 35

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen
8.7 - FUNKTION: G76

Anwendung: Automatischer Gewindeschneidezyklus

Die Funktion G76 erfordert:

G76 P _
(m)
_ _(s)
_ _(a)
_ Q__ R__; Wobei:

m = Anzahl an Wiederholungen des letzten Bearbeitungsvorgangs

s = winkelförmiger Gewindeausgang = r x 10 ,wobei r = Länge des winkelförmigen Ausgangs

Gewindegang

a = Werkzeugwinkel (0º, 29º, 30º, 55º und 60º)

Q = Mindestschnitttiefe (Radius / tausendstel Millimeter)

R = Tiefe des letzten Bearbeitungsvorgangs (Radius)

G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__; Wobei:

X = Enddurchmesser der Vertiefung

Z = Endlänge der Vertiefung

R = Wert der inkrementalen Konizität auf der „X“ - Achse (Radius/negativ für außen
und positiv für innen)

P = Gewindehöhe (Radius / tausendstel Millimeter)

Q = Tiefe des 1. Durchgangs (Radius / tausendstel Millimeter)

F = Gewindegang

ANMERKUNG: Zur Programmierung des Gewindeschneidezyklus ist die Funktion

G97 zu benutzen, um die U/min konstant zu halten.

Während der Anwendung der Vertiefungsfunktion darf die maximale Drehzahl der
Achsenwelle den nach folgender Gleichung bestimmten Wert nicht überschreiten:
5000
U/min max. =
GEWINDEGANG

36 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

BEISPIEL 1: Gewinde M25x2

53
O0330 (GEWINDEZYKLUS);
33 N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
28 N30 G54 G0 X300 Z200 T00;
N40 T0101 (GEWINDE M25X2);
N50 G54;
N60 G97 S1000 M3;
N70 G00 X29 Z4;

M25x2
N80 G76 P010060 Q100 R0.1;
40

21

N90 G76 X22.4 Z-26.5 P1300 Q392 F2;

N100 G54 G0 X300 Z200 T00;
N110 M36;
N120 M30;
1,75x45°

3
M25x2

45°

BERECHNUNGEN:
1.) Gewindehöhe (P): 3º) Tiefe des ersten Bearbeitungsvorgangs (Q):
P = (0,65 x Gewindegang) Q= P
P = (0,65 x 2) Anzahl an Bearbeitungsvorgängen
P = 1,3

2.) Enddurchmesser (X): ANM.: Im Beispiel Berechnung für 11

X = Anfangsdurchmesser - (P x 2) Bearbeitungsvorgänge.
X = 25 - (1,3 x 2)
X = 22,4 Q = 1,3
11

Q= 0,392

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 37

 8. Zyklen mit Mehrfachwiederholungen

KONISCHES GEWINDE:

BEISPIEL 2: Konisches Gewinde NPT 11,5

Windungen/Zoll (Neigung: 1 Grad 47 min)

53

38 O1000 (GEWINDEZYKLUS);
20 N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G57 G0 X310 Z270 T00;
N30 T0202 (GEWINDE NPT);
N40 G57;

'
1°47
N50 G97 S1200 M3;
33,4
45

N60 G0 X35 Z5;

38 N70 G76 P011560 Q150 R0.12;
20 N80 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479
R-0.778 F2.209;
2.25x45° N90 G57 G0 X310 Z270 T00;
1x45° N100 M30;
'
1°47

2.25x45°

BERECHNUNGEN:
1.) Gewindegang (F): 2.) Gewindehöhe (P):
F=25,4 : 11,5 P = (0,866 x Gewindegang)
F=2,209 P = (0,866 x 2,209)
P = 1,913
3.) Enddurchmesser (X): 4.) Tiefe des ersten Bearbeitungsvorgangs (Q):
X = Anfangsdurchmesser - (P x 2) Q= P
X = 33,4 - (1,913 x 2) ANZAHL AN DURCHGÄNGEN
X = 29,574
Beispiel: 16 Bearbeitungsvorgänge
Q = 1,913
5.) Konversion des Neigungsgrads:
16
1° 60’
Q = 0,479
A° 47’

6.) Inkrementale Konizität auf „X“ - Achse (R):
60 x A = 47 x 1
A =47 / 60 tan α = Kat. Gegenüber / Kat. Anliegend
A = 0,783° tan 1,783° = R / 25

Somit 1°47’ = 1,783° R = tan 1,783° x 25

R = 0,778

38 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 9. Bohrzyklen
9 - BOHRZYKLEN
9.1- FUNKTION: G80
Anwendung: Deaktiviert die Zyklen der Serie G80
Diese Funktion kommt zur Anwendung, um die Zyklen der Serie G80, d.h. von G83 bis
G85, zu deaktivieren.

9.2- FUNKTION: G83

Anwendung: Bohrzyklus
Dieser Zyklus ermöglicht die Ausführung von Bohrungen mit Spanbruch mit oder ohne
Rückkehr zum Ausgangspunkt nach jedem Bohranstieg. Es kann auch eine Verweildauer
am Bohrungsendpunkt programmiert werden, wie nachstehend erläutert:
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__: Wobei;
Z = Endposition der Bohrung (absolut)
Q = Anstiegswert (inkremental / tausendstel)
P = Verweildauer am Ende jeden Anstiegs (tausendstel Sekunden)
R = Referenzebene zum Bohrungsbeginn (inkremental)
F = Vorschub

ANMERKUNGEN:
• NachAusführung des Zyklus kehrt das Werkzeug an den Ausgangspunkt zurück.
• Wird „R“ nicht als Bohrungsanfang programmiert, erfolgt die Ausführung ab „Z“ zur
Annäherung.
• Der Parameter „5101.2“ gibt den Zyklustyp der ausgeführten Bohrung an, wobei:
#5101.2 = 0 den Zyklus im Modus „Spänebrechen“ ausführt.
#5101.2 = 1 den Zyklus im Modus „Späne Beseitigen“ ausführt.
• Findetder Bohrzyklus mit Spänebrechen (#5101.2 = 0) Anwendung, ist der
Rückzugswert in tausendstel im Parameter 5114 anzugeben.
• Findetder Bohrzyklus mit Spänebeseitigung (#5101.2 = 1) Anwendung, ist der
Annäherungswert nach dem Rückzug in tausendstel im Parameter 5115 anzugeben.
BEISPIEL:
65
.
65
1x45° N190 T0202 (BOHRER);
1x45° N200 G54;
N210 G97 S1500 M3;
N220 G0 X0 Z3;
N230 G83 Z-68 Q15000 P1500 R -2 F0.12;
20
45

N240 G80;
20
45

N250 G54 G0 X300 Z200 T00;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 39

A A
A A
 9. Bohrzyklen
9.3 - FUNKTION: G84

9.3.1 - Gewindeschneidezyklus mit beweglichem Gewindebohrer

Dieser Zyklus ermöglicht das Schneiden von Gewinden mit Gewindebohrer unter
Verwendung eines beweglichen Trägers. Dazu ist zu programmieren:

G97 S500 M3
G84 Z__ F__ , Wobei:

M3 = die Drehrichtung angibt (M3 = rechtsgängiges Gewinde und M4 = linksgängiges

Gewinde)

Z = Endposition des Gewindes

F = Gewindegang

BEISPIEL:

1x45°

N100 T0505 (BEWEGLICHER

GEWINDEBOHRER);
M10

N110 G54;
N120 G97 S500 M3;
50

N130 G0 X0 Z4;
N140 G84 Z-20 F1.5;
N150 G80;
N160 G54 G0 X300 Z150 T00;
M10

20
50

50

ANMERKUNG: Zur Anfertigung eines linksgängigen Gewindes ist der Code M3

durch M4 zu ersetzen.
A A

40 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

A
 9. Bohrzyklen
9.3.2 - Gewindeschneidezyklus mit festem Gewindebohrer

Dieser Zyklus ermöglicht das Schneiden von Gewinden mit Gewindebohrer unter Verwendung
einer festen Halterung, d.h. ohne beweglichen Träger. Dazu ist zu programmieren:

G97 S500 M3
M29
G84 Z__ F__, Wobei:

M3 = die Drehrichtung angibt (M3 = rechtsgängiges Gewinde und M4 = linksgängiges

Gewinde)

M29 = aktiviert Gewindeschneiden mit festsitzendem Gewindebohrer

Z = Endposition des Gewindes

F = Gewindegang

BEISPIEL:

1x45°
M10

N100 T0606 (FESTSITZENDER

50

GEWINDEBOHRER);
N110 G54;
N120 G97 S500 M3;
N130 G0 X0 Z4;
N140 M29;
N150 G84 Z-20 F1.5;
M10

20 N160 G80;
N170 G54 G0 X300 Z150 T00;
50

50

ANMERKUNG: Zur Anfertigung eines linksgängigen Gewindes ist der Code M3

A
durch M4 zu ersetzen.
A

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 41

 9. Bohrzyklen

9.4 - FUNKTION: G85

Anwendung: Nachbohrzyklus

G85 Z__ F__, Wobei

Z = Endposition

F = Vorschub

BEISPIEL:

1x45°
.
.
N100 T0808 (NACHBOHREN);
N110 G54;
N120 G97 S750 M3;
20
45

N130 G0 X0 Z2;
N140 G85 Z-55 F0.5;
N150 G80;
45

N160 G54 G0 X300 Z150 T00;

.
.
50

A A
A ANMERKUNG: Der Vorschub zum Abschluss ist doppelt so groß wie der zur
Bearbeitung programmierte.

42 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 10. Sonstige Vorbereitungsfunktionen
10 - SONSTIGE VORBEREITUNGSFUNKTIONEN

10.1 - FUNKTION: G20

Anwendung: Referenz Maßeinheit - Zoll

Diese Funktion bereitet die Steuerung darauf vor, sämtliche Dateneingaben in Zoll zu
berechnen.

ANMERKUNGEN:
- Die Funktion G20 ist modal und deaktiviert die Funktion G21.
- Wird das Maßsystem in Millimeter (G21) durch das in Zoll (G20) ersetzt, werden
nachstehende Mitteilungen angezeigt: NEUES KOORDINATENSYSTEM ZUGELASSEN
- KONVERSION KOORD. EXT. UND G54 BIS G59 und ACHSEN NICHT REFERENZIERT.
Somit sind die Maschinenachsen einzeln zu referenzieren, wie nachstehend dargestellt:
1 - Taste „HOME“ betätigen
2 - Taste „CYCLE START“ für jede zu referenzierende Achse einmal betätigen

10.2 - FUNKTION: G21

Anwendung: Referenz Maßeinheit - Metrisch.

Diese Funktion bereitet die Steuerung darauf vor, sämtliche Dateneingaben in Millimeter
zu berechnen.

ANMERKUNGEN:
- Die Funktion G21 ist modal und deaktiviert die Funktion G20.
- Wird das Maßsystem in Zoll (G20) durch das in Millimeter (G21) ersetzt, wird
nachstehende Mitteilung angezeigt: NEUES KOORDINATENSYSTEM ZUGELASSEN -
KONVERSION KOORD. EXT. UND G54 BIS G59 und ACHSEN NICHT REFERENZIERT.
Somit sind die Maschinenachsen einzeln zu referenzieren, wie nachstehend dargestellt:
1 - Taste „HOME“ betätigen
2 - Taste „CYCLE START“ für jede zu referenzierende Achse einmal betätigen

10.3 - FUNKTION: G28

Anwendung: Führt Achsen zu Maschinenreferenz zurück

Soll das Werkzeug in die Position „Maschinenreferenz“ zurückkehren, ist zu

programmieren:

BEISPIEL: G28 G91 X0 Z0;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 43

 10. Sonstige Vorbereitungsfunktionen
10.4 - FUNKTION: G90
Anwendung: Absolutes Koordinatensystem

Dieser Code bereitet die Maschine darauf vor, Operationen in absoluten Koordinaten
auszuführen, wobei für die Programmierung ein vorab festgelegter Ursprung gilt.

ANMERKUNG: Die Funktion G90 ist modal und deaktiviert die Funktion G91.

10.5 - FUNKTION: G91

Anwendung: Inkrementales Koordinatensystem

Dieser Code bereitet die Maschine darauf vor, sämtliche Operationen in Anstiegskoordinaten
auszuführen. Somit werden sämtliche Maße über die jeweilige Verschiebestrecke festgelegt, d.h. der
Ursprung der Koordinaten eines jeglichen Punktes ist der der Verschiebung vorausgehende Punkt.

ANMERKUNG: Die Funktion G91 ist modal und deaktiviert die Funktion G90.

10.6 - FUNKTION: G92

Anwendung: Legt Drehzahlobergrenze fest (U/min) / Legt neuen Ursprung fest

Die Funktion G92 zusammen mit dem Code S____ (4 Stellen) wird zur Drehzahlbegrenzung der
Achsenwelle (U/min) benutzt. Im Allgemeinen wird diese Funktion in dem Block programmiert, der auf
den Block der Funktion G96 folgt, der zur Programmierung der Schnittgeschwindigkeit benutzt wird.
BEISPIEL: G92 S2500 M4; (begrenzt die Drehzahl der Achsenwelle auf 2500 U/min)

Die Funktion G92 kann ebenfalls zur Festlegung eines neuen Ursprungs des
Koordinatensystems benutzt werden. Dazu ist sie zusammen mit einer oder mehreren
Maschinenachsen in einem Block zu programmieren.
BEISPIEL: G92 Z0; (legt einen neuen Ursprung des Koordinatensystems fest, wobei
die derzeitige Position als „Z0“ festgelegt wird).

ANMERKUNGEN:
• Die Funktion G92 ist modal.
• Zur Deaktivierung von G92 nach Benutzung zur Festlegung eines neuen Koor
dinatensystemursprungs ist G92 neu zu programmieren, wodurch ein neuer Ursprung
festgelegt wird, oder die Funktion G92.1 Z0 zu programmieren, um somit den Nullpunkt in
die ursprüngliche Position zurückzuführen.

10.7 - FUNKTION: G94

Anwendung: Legt Vorschub x/Minute fest.

Diese Funktion bereitet die Steuerung darauf vor, sämtliche Vorschübe in Zoll/Minute
(G20) bzw. Millimeter/Minute (G21) zu berechnen.

ANMERKUNG: Die Funktion G94 ist modal und deaktiviert die Funktion G95.

44 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 10. Sonstige Vorbereitungsfunktionen

10.8 - FUNKTION: G95

Anwendung: Legt Vorschub x/Umdrehung fest:

Diese Funktion bereitet die Steuerung darauf vor, sämtliche Vorschübe in Zoll/Umdrehung
(G20) bzw. Millimeter/Umdrehung (G21) zu berechnen.

ANMERKUNG: Die Funktion G95 ist modal und deaktiviert die Funktion G94.

10.9 - FUNKTION: G96

Anwendung: Legt Programmierung mit konstanter Schnittgeschwindigkeit fest.

Die Funktion G96 wählt den Programmiermodus mit konstanter Schnittgeschwindigkeit
an, wobei die Berechnung von U/min durch die Funktion „S“ programmiert wird.
Die bei konstanter Schnittgeschwindigkeit maximal zu erreichende U/min kann durch
Programmierung der Funktion G92 begrenzt werden.
Beispiel: G96 S200; (Schnittgeschwindigkeit von 200 m/min)

ANMERKUNG: Die Funktion G96 ist modal und deaktiviert die Funktion G97.

10.10 - FUNKTION: G97

Anwendung: Legt Programmierung in U/min fest

Die Funktion G97 wird zur Programmierung einer festgelegten Spindeldrehzahl (U/min)
benutzt, mit Hilfe der Funktion S und im Format (S4).
Beispiel: N70 G97 S2500 M3; (Drehzahl von 2500 U/min)

Die Drehzahl U/min kann mittels „Drehzahlselektor der Achsenwelle“ in einem Bereich
von 50% bis 120% der programmierten Drehzahl geändert werden.

ANMERKUNG: Die Funktion G97 ist modal und deaktiviert die Funktion G96.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 45

 11. Inkonditionelle Umleitung

11 - INKONDITIONELLE UMLEITUNG

Funktion: M99

Die Programmierung der Funktion M99 mit der Funktion „P“, in Begleitung der
Blocknummer, veranlasst die Steuerung zum Vorschub/zur Rückkehr der Programmierung
zum Block, der von „P“ angegeben wird.
Wird M30 im Hauptprogramm durch die Funktion M99 ersetzt, wird das Programm
aufeinanderfolgend in „looping“ abgewickelt.

BEISPIEL:

O0005 (BEISPIEL M99);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X350 Z250 T00;
N30 M99 P240;
N40 T0101 (BOHREN);
N50 G54;
:
:
N230 G54 G0 X350 Z250 T00;
N240 T0303 (GLÄTTEN AUSSEN);
N250 G54;
N260 G96 S200;
:
:
N680 G54 G0 X350 Z250 T00;
N690 M99;

46 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 [Link]ückkehrEinesUnterprogramms
12 - AUFRUF UND RÜCKKEHR EINES UNTERPROGRAMMS
Funktionen: M98/M99

Kommt ein bestimmter Arbeitsablauf häufig im Programm vor, besteht die Möglichkeit
ein Unterprogramm über die Funktion M98 aufzurufen.
9. C
Der Block mit der Funktion M98 muss auch E RETORNO
die Nummer
HAMADA DE SUBPROGRAMA
des Unterprogramms über die
Funktion „P“ enthalten. Bsp. M98 P1001.
9 - CHAMADA E RETORNO DE UM SUBPROGRAMA
Das Unterprogramm wiederum muss die bezeichnete Nummer am Programmanfang
über die Funktion
Funções: „O“ enthalten und mit der Funktion M99 abschließen.
M98/M99

BEMERKUNG:
Quando a usinagem de uma des
Die Nummer determinada seqüência
Unterprogramms de operações,
ist dieselbe, die sichaparece
im CNC
muitas vezes no programa, pode-se
Steuerungsverzeichnis befindet. usar o recurso de chamada de subprograma
através da função M98.
Zum Aufrufcontendo
O bloco eines Unterprogramms gibt deverá
a função M98, es nachstehende Formate:o número do
conter também
subprograma através da função "P". Ex.: M98 P1001
oder
M98 P_
O número do_subprograma
_ _ _ _ _ _ é o mesmo encontradoM98 P_ _ _ _ do
no diretório L_ comando
___
CNC.

AnzahlOansubprograma
Wiederholungen
[Link]
des vez,
Unterprogramms
deverá conter
Nr. desoUnterprogramms Anzahl
referido número noanWiederholungen
início do des
programa através da
des Unterprogramms função "O" e finalizar com a função M99. Unterprogramms
O formato para a chamada de um subprograma é o seguinte:
Wenn das Unterprogramm nach Namen erstellt wird (z. B. Teil), verwenden Sie die folgende
M98 P00000000
Syntax, um das Unterprogramm aufzurufen:
Nº de repetições Nº do
do subprograma subprograma
M98<PECA>L.....
Quando após uma chamada, o subprograma finaliza suas operações, o
Wenn das Unterprogramm seine Operationen beendet hat, wird die Steuerung wieder
controle é retornado ao programa principal.
vom Hauptprogramm übernommen.
Exemplo:
BEISPIEL:

PROGRAMA PRINCIPAL SUB-PROGRAMA SUB-PROGRAMA

O1001 O1002
O1003

N50 M98 P1002 N50 M98 P1003

N60 ... N60 ...

M99
M30 M99

A programação da função M99 com a função "P", acompanhado do número do

bloco,
U65880C faz com que o comando
Linie retorne
GL 250/ 300/ 350/a450
programação
- T / M / MY no bloco
- CNC indicado
FANUC por "P".
- 0i -TF 47

Quando no programa principal a função M99 substituir M30 o programa será

executado seguidamente em "looping".
 12. Aufruf Und Rückkehr Eines Unterprogramms

ANMERKUNG: Wird die Anzahl an Wiederholungen weggelassen, wickelt die

Steuerung das Unterprogramm einmal ab.
BEISPIEL: ANSTIEGSPROGRAMMIERUNG UND UNTERPROGRAMM

100

20 20 10
4
50

45
20 10
4
Ecken mit 0,5x45°
Chanfrar cantos abschrägen
com 0,5x45°
45

0,5x45°
Hauptprogramm (O0001) Unterprogramm (O0002)
O0001 (HAUPTPROGRAMM - O0002 (UNTERPROGRAMM - WERKSTÜCK)
WERKSTÜCK) N10 G91 G0 Z-20;
N10 G21 G40 G90 G95; N20 G90 G1 X45 F.15;
. N30 G0 X55;
. N40 G91 Z-0.5;
. N50 G90 G1 X50;
N90 G0 X55 Z10; N60 X49 G91 Z0.5;
N100 M98 P30002; N70 G90 G0 X55;
(N100 M98 P2 L3;) N80 G91 Z0.5;
N110 G54 G0 X250 Z130 T00; N90 G90 G1 X50;
N120 M36; N100 X49 G91 Z-0.5;
N130 M30; N110 G90 G0 X55;
N120 M99;

48 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 13. besondere funktionen
13 - BESONDERE FUNKTIONEN

13.1 - WINKELPOSITIONIERUNG DES ACHSBAUMES.

Durch diese Funktion in Verbindung mit dem Argument C (in Grad angegeben) können
wir einen bestimmten Winkel für die Positionierung des Achsbaumes programmieren.

Bevor der Aktivierung der Funktion „C...“, muss man Funktion „M19“ programmieren,
die für die Ausrichtung des Achsbaumes zuständig ist.

Beispiel:
:
M19;
G0 C0; (der Achsbaum positioniert auf null Grad)
:

HINWEIS:
Diese Funktion ist nur bei Maschinen der GL-Linie verfügbar, die keine
Drehwerkzeugfunktion bieten, d.h. bei T-Maschinen. Informationen zum Ausrichten des
Achsbaumes bei Maschinen mit Drehwerkzeugen, Teil II dieses Handbuchs (Level II
Programmierung) konsultieren

13.2 - RECHTSEKTE EINGABE DER WERTE FÜR ABSCHRÄGUNGEN UND

KONKORDANZEN

Die Winkel von Geraden, Abschrägungswerten, Eckenrundungswerten und anderen

Werten können programmiert werden, indem sie direkt in die Koordinaten eingegeben werden.

Syntax:
A___; (wobei „A” der Verschiebungswinkel ist)
,R___; (wobei „R” der Wert für die Eckenrundung ist)
,C___; (wobei „C” der Wert für die Eckenschräge ist)

HINWEIS:
- Die Codes G02, G03, G90, G94 können nicht zusammen mit der direkten Eingabe
von Winkelwerten, Abschrägungen und Rundungen programmiert werden.
- Eckenrundungen können nicht in einen Gewindeöffnungsblock eingefügt werden.
- Bei der Berechnung des Schnittpunktes tritt ein Alarm auf, wenn der von zwei
Linien gebildete Winkel zwischen +/- 1. liegt.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 49

 1
(X1 , Z
A1)
Z
Table 13.6 Commands table (X1 , Z1)
X
13. besondere funktionen
Z
,A1_ ;
Commands
X3_ Z3_, A2_ ; Movement of tool
STEUERUNGSKOMMANDOS WERKZEUGBEWEGUNG
(X3 , Z3 )
,A1_ ; X
A2
X (X , Z )
2 X2 X3_
_ (Z2Z_), A2_; ;
3_, A_ 3 3
(X2 (X
, Z2,) Z )A2 A1
2 2
2
X21
____(Z2____) A__; (X1 A, 1Z1)
(X2 , Z2) Z
A
(X1 , Z1)
(X1 , Z1) Z
X2_ Z2_, R1_ ; X Z
X3_ Z3_ ; (X3 , Z3)
Xor
2_ Z2_, R1_ ;
X
,A 1_, R1_ ;
X
X2___ Z2___X,A
,R1___;
3_1_Z;3_ ; (X , Z )
A2 R
X _Z _, A
A2_
2_ ;; (X33 , Z33)
X3___3 Z3___;
X33_
or Z33_,
1
,A1_, R1_ ; A2 A2 R A1
ODER
23
X3_ Z3_, A2_ ; (X2 , Z2)
1
Z1A)1
(X2 , Z2) (X1 , A
A1___ ,R1___; (X2 , Z2) Z
X3___ Z3___ A2___;
(X (X1 , )Z1)
,Z1 1
ZZ

X
X2___ Z2___ X2_ Z2_, C1_ ;
X2_,C1___;
Z2_, R1_ ; X
(X3 , Z3)
X3___ Z3___;X 3 _ Z3 _ ;
X3or
_ Z3 _ ; X (X , Z ) A2
TO SIMPLIFY orX,A
2_ Z2_, C1_ ;
3 3
NG ODER X 1_,
Z3C_1;;_ ; (X3 , Z3)
3_ R
PROGRAMMING
,A1X_, 1 _ A2 B–63604EN/01
3 _ Z 3_, A2_ ; A R
4 X3or
_ Z3_, A2_ ; 2
,A1_, C1_ ; C1
A1___
3 ,C1___; A1 1
X3___ X3_ Z3_, A2_ ;
4 Z3___ A2 (X
(X2 , Z2) A1
Commands C21 , Z 2 )
Movement (X ,
1Aof Z )
1 1tool Z
(X2 , Z2) (X1 , Z1)
(X1 , Z1) Z
X
Z
X2___ Z2___ ,R1___;
X2_ Z2_ , R1_ ; (X4 , Z4)
(X3 , Z3)
X3_ Z3_ , R2_ ;
X3___ Z3___ ,R2___;
X4___ Z4____;X4_ Z4_ ; A2
or R2
5 ,A _, R1_ ; X
ODER X2_XZ1_2_, C _;
3 Z3_,1 A2_, R2_ ; (X3 , Z3)
X3_XZ_3_Z; _ ; R
4 4
A1___ ,R1___;
or A2 1 A1
X3___ Z3___
,A1A2___1_,R2___;
_, C175 ; (X2 , Z2)
X4___ Z4____;
X3_ Z3_, A2_ ;
4 (X1 , Z1)
C1 A1 Z
175
(X2 , Z2)
(X1 , Z1)
X Z
X2_ Z2_ , C1_ ;
X3_ Z3_ , C2_ ; C2
X4_ Z4_ ;
50 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - (X
Linie GL or 4,Z
CNC 4)
FANUC -(X , Z3 )
0i3 -TF U65880C
,A1_, C1_ ; A2
6 X3_ Z3_, A2_, C2_ ;
X4_ Z4_ ;
 X4_ Z4_ ; R
1 A1
(X2 , Z2)

13. besondere
(X1 , Z1) funktionen
Z
STEUERUNGSKOMMANDOS WERKZEUGBEWEGUNG
X
X2___ Z2___ ,C1___;
X2_ Z2_ , C1_ ;
X3___ Z3___ ,C2___;
X3_ Z3_ , C2_ ;
X4___ Z4___; X _ Z _ ; C2
4 4
or (X4 , Z4) (X3 , Z3)
ODER ,A1_, C1_ ; A2
6 X3_ Z3_, A2_, C2_ ;
A1___ ,C1___;X4_ Z4_ ;
X3___ Z3___ A2___ ,R2___;
(X2 , Z2)
X4___ Z4___; C1 A1
(X1 , Z1)
Z

X
X2_ Z2_ , R1_ ;
X3_ Z3_ , C2_ ; C2
X4_ Z4_ ; (X3 , Z3)
or (X4 , Z4)
,A1_, R1_ ; A2
7
X3_ Z3_, A2_, C2_ ;
X4_ Z4_ ; R
1
A1
(X2 , Z2)
(X1 , Z1)
Z

X
X2_ Z2_ , C1_ ;
X3_ Z3_ , R2_ ; (X4 , Z4)
X4_ Z4_ ; (X3 , Z3)
or
,A1_, C1_ ; A2
8 X3_ Z3_, A2_, R2_ ; R2
X4_ Z4_ ;
(X2 , Z2)
C1 A1
(X1 , Z1)
Z

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 51

176
 13. besondere funktionen
13.3 - FUNKTION G65

Anwendung: MACRO B
Diese Funktion kann zur Erstellung von Programmen zur Anfertigung von Werkstücken
mit gleichen geometrischen Formen, jedoch in unterschiedlicher Größenordnung, d.h., von
Werkstücksfamilien, benutzt werden. Es ist somit ein Programm zu erstellen, der jeweilige
Bearbeitungsprozess festzulegen, mit Abmessungsgrößen, die durch Variabeln dargestellt
werden, wie aus der Tabelle ersichtlich.

Tabelle zu Argumenten und Variablen MAKRO B:

ARGUMENTENADRESSE ENTSPRECHENDE VARIABLE

A #1
B #2
C #3
D #7
E #8
F #9
H #11
I #4
J #5
K #6
M #13
Q #17
R #18
S #19
T #20
U #21
V #22
W #23
X #24
Y #25
Z #26

Dieses Programm wird durch ein anderes aufgerufen, in welchem die Funktion G65
in Verbindung mit der Funktion P zu programmieren ist und die Nummer des Programms
mit dem Bearbeitungsprozess sowie den Adressen der durch die Buchstaben der Tabelle
dargestellten Variablen zusammen mit den jeweiligen Abmessungswerten zu definieren ist.

52 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 Q H
Kx45°
13. besondere funktionen
R
PROGRAMMIERBEISPIEL:

C
D

B
J
I
Q H
Kx45°

80
C
D

A
B
80
40
25
R3

O0001 (HAUPTPROGRAMM); O0100 (MAKRO);

G21 G40 G90 G95; G0 X[#1-[2*[#6]]] Z2;
M31; G42;
G54 G0 X350 Z200 T00 G1 Z0 F[#9];
80

T0101 (BEARBEITUNG AUSSEN); X[#1] Z[-#6];

G54; Z[-#11+#18];
G96 S200; G2 X[#2] Z[-#11] R[#18];
G92 S3500 M4; G1 X[#3] Z[-#4];
G65 A24 B44 C50 D80 H25 I40 J80 K1.5 Q3 R10 F0.2 P100; X[#7-[2*[#17]]];
G54 G0 X350 Z200 T00; G3 X[#7] Z[-#4-#17] R[#17];
M36; G1 Z[-#5]
M30; G40;
U2;
M99;
Ø A = 24 mm
Ø B = 44 mm
Ø C = 50 mm
Ø D = 80 mm

H = 40 mm
I = 55 mm
J = 80 mm

Q = 3 mm
R = 10 mm
K = 1 mm

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 53

 13. besondere funktionen

13.4 – ARBEITSREFERENZ (G54 BIS G59)

Die Arbeitsreferenz, auch als Werkstücksnullpunkt bezeichnet, entspricht dem Punkt,

der als Ursprung für das System absoluter Koordinaten dient, d.h., der als „X0“ bzw. „Z0“
referenzierte Werkstückspunkt.

In einigen Fällen werden mehr als eine Arbeitsreferenz in demselben Programm benutzt,
um die Programmierung bestimmter Werkstücke zu erleichtern. Beispiel: zur Programmierung
der beidseitigen Bearbeitung eines Werkstücks in demselben Programm wird die Benutzung
zweier Werkstücksnullpunkte empfohlen, damit sich der Programmierer nicht um Elemente
wie z.B. Übermetall auf beiden Materialseiten, unterschiedlicher Spannbackenanschlag, etc.
zu kümmern braucht.

BEMERKUNG: Bei Maschinen der „GL-Linie“ können bis zu sechs Werkstücksnullpunkte

referenziert werden, was während der Maschinenvorbereitung von Hand zu geschehen hat.
Es handelt sich um: G54, G55, G56, G57, G58 und G59

BEISPIEL:

G54 (1. VERTIEFUNG) G55 (2. VERTIEFUNG)

Die Werte der Familie G54 sind auf der Seite „OFFSET SETTING“ mittels Softkey
„TRAB“ einzugeben.

54 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 14. Venrschienene oder zusatzfunktionen
14 - VERSCHIEDENE ODER ZUSATZFUNKTIONEN
Zusatzfunktionen umfassen die Funktionen des Geräts, die von den vorherigen
Funktionen nicht abgedeckt werden.

HINWEIS:
- Die „GL Linie“-Maschinen können auf verschiedene Arten konfiguriert werden (mit/
ohne Gegenpunkt, mit/ohne zweiten Achenbaum, mit/ohne angetriebenem Werkzeug
usw.) und daher sind nicht alle nachfolgend beschriebenen Funktionen in allen Maschinen
aktiviert.
- Die Funktionen mit „SOFORTGE WIEDERGABE” müssen sorgfältig
programmiert werden, da die Maschine nicht auf eine Kontaktplanbestätigung wartet,
um die Programmausführung fortzusetzen

CODE M BESCHREIBUNG
M00 STOPPEN DES PROGRAMMS
M01 OPCIONALER STOPPEN DES PROGRAMMS
M02 ENDE DES PROGRAMMS
M03 DREHT ACHSENBAUM / AKTIVES WERKZEUG NACH RECHTS
M04 DREHT ACHSENBAUM / AKTIVES WERKZEUG NACH LINKS
M05 SCHALTET ACHSENBAUM / AKTIVES WERKZEUG
M07 SCHALTET ABKÜHLUNG 2 EIN
M08 SCHALTET ABKÜHLUNG 1 EIN
M09 SCHALTET ABKÜHLUNG AUS
M19 ORIENTIERT DEN ACHSENBAUM - LINKS
M20 ANFANG DES SPEISUNGSZYKLUS DES STABS
M21 ENDE DES SPEISUNGSZYKLUS DES STABS
M24 SETZT DEN TEIL DES ACHSENBAUMS FREI - LINKS
M25 HALTET DEN TEIL DES ACHSENBAUMS FEST - LINKS
M26 KEHRT MOBILEN KOPF ZURÜCK
M27 RÜCKT MOBILEN KOPF VOR
M29 SCHALTET STEIFER STECKER EIN
M30 ENDE DES PROGRAMMS MIT ZURÜCKSPULEN
M31 KEHRT MOBILEN KOPF ZURÜCK IN DER REFERENZPOSITION
M36 MACHT AUTOMATISCHE TÜR AUF/ ENTSPERRT BEDIENERTÜR
M37 MACHT AUTOMATISCHE TÜR ZU
M38 RÜCKT TEILANRICHTER VOR - LINKS
M39 KEHRT TEILANRICHTER ZURÜCK - LINKS
WÄHLT BEREICH AUTOMATISCHEN MODUS ACHSENBAUM
M40
- LINKS

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 55

 14. Venrschienene oder zusatzfunktionen

CODE M BESCHREIBUNG
M41 WÄHLT BEREICH 1 DES ACHSENBAUMS - LINKS
M42 WÄHLT BEREICH 2 DES ACHSENBAUMS - LINKS
M43 WÄHLT BEREICH 3 DES ACHSENBAUMS - LINKS
M44 WÄHLT BEREICH 4 DES ACHSENBAUMS - LINKS
M45 WÄHLT BEREICH 5 DES ACHSENBAUMS - LINKS
M47 SCHALTET SPÄNENFÖRDERER EIN
M48 SCHALTET SPÄNENFÖRDERER AUS
M49 LADET DEN STAB NEU AUF
M50 KEHRT WERKEUGVOREINSTELLUNG ZURÜCK
M51 RÜCKT WERKEUGVOREINSTELLUNG VOR
M54 SCHALTET PLATTEREINIGUNG EIN - LINKS
M55 SCHALTET PLATTEREINIGUNG AUS - LINKS
M56 MACHT LUNETTE AUF
M57 MACHT LUNETTE ZU
M58 SCHALTET SCHUTUNGREINIGUNG EIN
M59 SCHALTET SCHUTUNGREINIGUNG AUS
M76 TEILENZÄHELR
M78 SCHALTET NEBELABGAS EIN
M79 SCHALTET NEBELABGAS AUS
M80 BEDINGUNGSSPRUNG
M81 WÄHLT INNENHALTEN DER PLATTE - LINKS
M82 WÄHLT AUßENHALTEN DER PLATTE - LINKS
S C H A LT E T H O C H D R E H M O M E N T I G E R B R E M S E
M85
ACHSENBAUMS EIN - LINKS
M98 SUBPROGRAMMAUFRUF
M99 ENDE DES SUBPROGRAMMS
RÜCKT TEILANRICHTER VOR RECHTS MIT SOFORTIGE
M102
WIEDERGABE
KEHRT TEILANRICHTER ZURÜCK RECHTS MIT SOFORTIGE
M103
WIEDERGABE
INDERT KOLLISIONSBEREICH DES TEILANRICHTERS -
M117
LINKS
HEBT KOLLISIONSBEREICHHINDERUNG DES
M118
TEILANRICHTERS AUF - LINKS
ENDE DES FIM SPEISUNGSZYKLUS DES STABS MIT OFFENER
M121
PLATTE

56 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 14. Venrschienene oder zusatzfunktionen

CODE M BESCHREIBUNG
MACHT PLATTE DES ACHSENBAUMS AUF RECHTS MIT
M124
SOFORTIGE WIEDERGABE
MACHT PLATTE DES ACHSENBAUMS ZU RECHTS MIT
M125
SOFORTIGE WIEDERGABE
M126 KEHRT MOBILEN KOPF ZURÜCK MIT SOFORTIGE WIEDERGABE
M127 RÜCKT MOBILEN KOPF VOR MIT SOFORTIGE WIEDERGABE
AKTIVIERT ACHSENBAUMS DREHUNG LINKS MIT OFFENER
M128
PLATTE
M129 FIXIERT VORRÜCKEN UND DREHUNG AN 100%
M130 HINDERT FIXIERTE VORRÜCKEN UND DREHUNG
M137 MACHT AUTOMATISCHE TÜR ZU MIT SOFORTIGE WIEDERGABE
RÜCKT TEILANRICHTER VOR LINKS MIT SOFORTIGE
M138
WIEDERGABE
KEHRT TEILANRICHTER ZURÜCK LINKS MIT SOFORTIGE
M139
WIEDERGABE
ENTLÄSST BETRIEB MIT Y-ACHSE AUSSERHALB DER
M147
TEILSTÜCKSMITTE
HINDERT BETRIEB MIT Y-ACHSE AUSSERHALB DER
M148
TEILSTÜCKSMITTE
SCHALTET WERKEUGVOREINSTELLUNG EIN MIT SOFORTIGE
M150
WIEDERGABE
SHALTET WERKEUGVOREINSTELLUNG AUS MIT SOFORTIGE
M151
WIEDERGABE
M156 MACHT LUNETTE AUF MIT SOFORTIGE WIEDERGABE
M157 MACHT LUNETTE ZU MIT SOFORTIGE WIEDERGABE
FÜHRT THERMISCHE KOMPENSATION DES ACHSENBAUMS
M170
AUS - LINKS
M201 SCHALTET INTERFACE EIN CODE M - 1
M202 SCHALTET INTERFACE AUS CODE M - 1
M203 SCHALTET INTERFACE EIN CODE M - 2
M204 SCHALTET INTERFACE AUS CODE M - 2
M205 SCHALTET INTERFACE EIN CODE M - 3
M206 SCHALTET INTERFACE AUS CODE M - 3
M620 SCHALTET LUNETTESYNCHRONISIERUNG AUS (ACHSE W2)
M621 SCHALTET LUNETTESYNCHRONISIERUNG EIN (ACHSE W2)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 57

 15. spezielle funktionen zur programmierung externe
15 - SPEZIELLE FUNKTIONEN ZUR PROGRAMMIERUNG EXTERNE
PERIPHERIEN

15.1 PROGRAMMIERCODES

Es gibt ein Paket spezielle Funktionen das kann gekauft werden (als optional), um
die Installation zu ermöglichen und Programmierung von Peripheriegeräten und externen
Automatisierungen, unter anderem als Roboter, Manipulatoren, Teile-Be- und Entladesysteme.
Dieser Satz von M-Codes hat die folgenden Funktionen:s:

M200
M201
M202
SET SPEZIELLE M-CODES.
M203
M204
M205

Die oben beschriebenen Funktionen müssen nicht unbedingt eine spezifische Beschreibung
ihrer Funktionalität haben. Dies sind „offene“ Kanäle, die entsprechend den Anforderungen für
die Automatisierung konfiguriert werden müssen, die auf der Maschine installiert werden soll.
Diese Codes können zum Beispiel verwendet werden, um Bestätigungssignale von offener /
geschlossener Platte, Vorwärts- / Rückwärts-Kontrapunkt, Geräteauslösung usw. zu [Link]
Folgenden finden Sie eine Liste der Stern-M-Codes im Befehl, die im Allgemeinen in Verbindung
mit Sonderfunktionen zur Ergänzung der Programmierung verwendet werden können:

M18 BAUMACHSENORIENTIERUNG ABBRECHEN

M19 ORIENTIERT DEN ACHSENBAUM - LINKS
M36 MACHT AUTOMATISCHE TÜR AUF/ ENTSPERRT BEDIENERTÜR
M37 AUTOMATISCHE TÜR SCHLIESSEN
M45 CONNECT PROTECTION-REINIGUNGSSYSTEM
M46 SCHUTZREINIGUNGSSYSTEM AUSSCHALTEN
M54 SCHALTET PLATTEREINIGUNG EIN - LINKS
M55 SCHALTET PLATTEREINIGUNG AUS - LINKS
M107 LASSEN SIE DIE MASCHINE MIT OFFENER TÜR ARBEITEN

58 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 15. spezielle funktionen zur programmierung externe
15.2 SICHERHEITSSYSTEME

Jedes Automatisierungssystem, das Bewegungen automatisch ausführt, hat die Sicherheit

und die körperliche Unversehrtheit des Bedieners zum Ziel. muss in den Schutzsystemen in
den derzeit gültigen Normen ordnungsgemäß verankert sein und in der Verantwortung des
Kunden liegen, oder das Unternehmen, das für die Installation und Integration der Systeme
verantwortlich ist und das Zellengehäuse und andere notwendige Sicherheitsvorrichtungen
bereitstellt.
Wenn Sie Arbeiten ausführen, bei denen die Maschinentür geöffnet sein muss,
z. B. mit der M107-Funktion, müssen Sie unbedingt Systeme installieren, die den
Betriebsbereich der Komponenten vom menschlichen Betriebsbereich trennen.

ROBOTERHANDLER

ZUGANGSSCHUTZ
Beispiel eines Manipulatorroboters, der in einem geschützten Bereich arbeitet

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 59

 15. spezielle funktionen zur programmierung externe
15.3 PROGRAMMIERBEISPIELE

15.3.1 Programmierbeispiel (Be- und Entladen des Roboters)

O1000 ; Programmbeispiel;
>>> Programminitialisierung erforderlich;
>>> Bearbeitungsprogramm;
M36 ; Automatische Tür öffnen;
M107; Ermöglicht das Be- und Entladen von offenen Türteilen;
M201; IZeigt an, dass die Tür offen ist und der Roboter den Arm vorschieben und das
Teil sichern kann.
M202; Gerät öffnen;
M203; Zeigt an, dass das Gerät geöffnet ist und der Roboter das bearbeitete Teil gegen
ein Rohteil austauschen kann
M204; Gerät schließen;
M205; Zeigt an, dass das Gerät geschlossen ist und der Roboter den Rohling freigeben,
den Arm einfahren und die Ladung beenden kann.
M37;Automatische Tür schließt;
M99 ; Zurück zum Anfang

15.3.2 Programmierbeispiel 2 (Palettenwechselgerät - Bearbeitungszentrum)

O1000 ; Programmbeispiel;
>>> Programminitialisierung erforderlich;
>>> Bearbeitungsprogramm
M36 ; Automatische Tür öffnen;
M107;Ermöglicht das Be- und Entladen von offenen Türteilen;
M201; izeigt an, dass die Tür offen ist und der Palettenwechsler arbeiten kann
der Austausch;
M37; Automatische Tür schließt;
M99 ; Zurück zum Anfang;

60 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 15. spezielle funktionen zur programmierung externe
15.3.3 - Programmierbeispiel mit Fräsgerät

O1000 ; Programmbeispiel;
>>> Programminitialisierung erforderlich
>>> Bearbeitungsprogramm;
M201;Schaltet das Fräsgerät ein ;
>>> Bearbeitungsprogramm;
M202; Schalten Sie das Fräsgerät aus ;
M99 ; Zurück zum Anfang

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 61

 16. PROGRAMMIERBARE BEGLEITLÜNETTE (OPTIONAL)

Die Maschinen der Linie GL 350 / GL 450 können mit einer hydraulischen Lünette
ausgestattet werden, die die Verschiebung bzw. Mitverfolgung der Bearbeitung mittels
Programmierung ermöglicht.
Diese Funktion ist äußerst nützlich bei der Bearbeitung von Werkstücken mit großen
Längsabmessungen, bei denen der Gegenpunkt nicht benutzt werden kann (z.B. Bearbeitung
auf der Werkstücksfläche).
Die Lünette ermöglicht die Änderung des Abstützpunktes am Werkstück ohne
manuelles Eingreifen des Maschinenbedieners und führt die Öffnungs-, Verschiebungs- und
Schließbewegung der Lünette völlig automatisch aus.
Erforderlichenfalls kann sie auch begleitend eingesetzt werden, indem sie mit der
Z-Achse synchronisiert bewegt wird (sehr nützlich bei der Bearbeitung von langen Achsen
mit geringem Durchmesser)

BEFESTIGUNG MITTELS
HÖCHSTEM DURCHMESSER

BEFESTIGUNG MITTELS
GERINGSTEM DURCHMESSER

Arbeits-Layout:

1 2 3 4 5 6
Tafel 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

A B CURSO LUNETA = 860

B
A

PLACA A B C 209 209

AUTOBLOK B B
B
BH - *
168 144,5 254
D.250
C

BH - *
D.315 190 122,5 315 C

BH - *
D.400 217 95,5 390
ESPECIAL
D

312,5

(*) - PLACA MODELO: Gegenpunkt

"M" = SERRILHADO MÉTRICA E
"D" = SERRILHADO POLEGADA

B B
522 (COM BASE LUNETA) CURSO CABEÇOTE MÓVEL = 860 (COM BASE LUNETA)
152 (SEM BASE LUNETA) CURSO CABEÇOTE MÓVEL = 1230 (SEM BASE LUNETA)
F
1500

B
PASSAGEM DA FERRAMENTA ENTRE OS ROLETES
CAPACIDADE MÁX. PARA CARREGAMENTO VERTICAL
Lünette in der Position A
LUNETA AUTOBLOK SLU-X 3 ( 12~ 152) (REF. U09453) - Rolete Cilíndrico
JOGO DE ROLETE ESFERICO Nº U05051
Lünette in der Position B G

( 65 Máx.) Para carregamento

na vertical no centro do Árvore 65
93 H
88
12

152
25x25

62 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

25x25 I

J
DIREITOS RESERVADOS.
15

LL RIGTHS RESERVED.
°
15
°
 16.1 VERSCHIEBUNG DER LÜNETTE .

Die Lünette kann manuell mittels der Tasten „W2+“/ „W2 -“ im JOG-Modus verschoben
werden.
Vorgehensweise:
–– Taste „JOG“ betätigen
–– Den Taster „CONFIRMAÇÃO“ (Bestätigung) gedrückt halten und die Taste
W2+ betätigen (in positiver Richtung) bzw. W2 - (in negativer Richtung), um
die Lünette von Hand zu verschieben.
Die der Spindel der Lünette entsprechende Achse ist „W2“, doch ihre Koordinaten
sind nur sichtbar, wenn die Maschine zum Arbeiten auf „KANAL 2“ der CNC-Steuerung
konfiguriert ist.
Zum Zugang zu diesem Kanal ist wie folgt vorzugehen:
–– Auf dem Bedienpult der Maschine die Taste „KANAL 2“ betätigen (die CNC-
Steuerung ändert dann den Arbeitskanal und es wird in der Bildschirmecke
links oben 2 angezeigt).

Sobald die Maschine auf den „KANAL 2“ eingestellt wurde, kann mit dem
Modus MDI bzw. durch die Erstellung eines Programms im Maschinenspeicher
mithilfe der Programmierung der Achse „W2“ die automatische Verschiebung der
Gruppe programmiert werden.
Nach Ausführung der erforderlichen Bewegungen mit der „W“-Achse ist die
Taste „KANAL 1“ zu betätigen, um die CNC-Maschine wieder auf den Arbeitskanal
1 zurückzuführen.

NOTA:
– Zur Ausführung der Bewegung von Hand mithilfe der Wahlschalter braucht
der Arbeitskanal nicht geändert zu werden, die Positionskoordinaten der
W-Achse werden jedoch nur im „KANAL 2“ angezeigt.
– Zur manuellen Bewegung der Achsen muss die Lünette geöffnet sein.

15.2 ÖFFNEN UND SCHLIESSEN DER LÜNETTE

Das Öffnen und Schließen der Lünette kann von Hand oder mithilfe
nachstehender M-Funktionen erfolgen:

M56 = öffnet die Lünette

M57 = schließ die Lünette

Handbetrieb:

– Taste „JOG“ betätigen

– Taster „CONFIRMAÇÃO“ (Bestätigung) + Taste „ABRE LUNETA“
(Lünette öffnen) bzw. „FECHA LUNETA“ (Lünette schließen)
betätigen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 63

 16.3 PROGRAMMIERUNG DER LÜNETTE.

Die Steuerung FANUC 0i-TF kann 2 Kanäle zur Programmierung und Ausführung der
Programme (KANAL 1 und KANAL 2) haben, die der Maschine die gleichzeitige Ausführung
von 2 Programmen ermöglichen. Wie bereits erwähnt, hat die Programmierung der Lünette
ausschließlich im Kanal 2 mithilfe nachstehender Programmier-Codes erfolgen:

M700 bis M799 = Unterbricht die Ausführung eines der beiden Kanäle und wartet ab,
bis der andere Kanal dieselbe Funktion liest.
M621 = Aktiviert den Synchronmodus zur Verschiebung der Achsen (Z und W2).
M620 = Deaktiviert den Synchronmodus zur Verschiebung der Achsen.

Zur Erstellung eines Programms im Kanal 2 ist wie folgt vorzugehen:

–– Taste „KANAL 2“ zur Aktivierung von Kanal 2 in der CNC-Steuerung.

–– Ein neues Programm in diesem Kanal erstellen, das die Programmier-
Codes für die Lünette enthält.
–– Bei der Ausführung eines Programms (AUTO + INICIO CICLO) (Auto +
Zyklusbeginn) führt die Maschine eigentlich zwei Programme gleichzeitig
aus (das im Kanal 1 aktive Programm und das im Kanal 2 aktive Programm).
Wird in einem der Programme die Funktion M700 gelesen, wird die
Ausführung dieses Kanals unterbrochen, bis der andere Kanal dieselbe
Funktion liest, um dann gemeinsam die Arbeit wieder aufzunehmen.

64 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 16.4 PROGRAMMIERBEISPIEL .

16.4.1 Programmierung der Lünette mit einfacher Verschiebung

STARTET DIE GLEICHZEITIGE

AUSFÜHRUNG DER BEIDEN
PROGRAMME

KANAL 1 KANAL 2
O0001 (PROG. PRINCIPAL) O0002 (PROG. LUNETA)
Unterbricht die Ausführung und
wartet, bis der Kanal 1 die Funktion
N10 G21 G40 G90 G95 N10 M700 M700 liest

N20 G54 G0 X500 Z300 T00 N20 M56 (ABRE A LUNETA)

N30 M27 (AVANÇA O CONTRA PONTO) N30 G4 X3

N40 G4 X5 N40 G54 G0 W2=0 (MOVE A LUNETA)

N50 M700 N50 M57 (FECHA A LUNETA)

Unterbricht die Ausführung und
N60 M701 wartet, bis der Kanal 2 die Funktion N60 G4 X3
M701 liest
N70 T0101 N70 M701
Unterbricht die Ausführung und
wartet bis der Kanal 1 die Funktion
N80 G96 S180 N80 M702 M702 liest

N90 G92 S700 M4 N90 M56 (ABRE A LUNETA)

N100 G0 X100 Z5 N100 G4 X3

N110 N110 G54 G0 W2=-300 (MOVE A

. LUNETA)

. (USINAGEM DO COLO 1) N120 M57 (FECHA A LUNETA)

Unterbricht die Ausführung und
. N130 M703 wartet bis der Kanal 1 die nktion
M704 liest
N200 M702 N140 M704
Unterbricht die Ausführung und
N210 M703 wartet, bis der Kanal 1 die Funktion N150 M30
M703 liest
N220

. (USINAGEM DO COLO 2).

N290 M704

N300 M30

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 65

 Vorgangsbeschreibung:

–– Bei Betätigung der Taste INICIO CICLO (Zyklusbeginn) startet die Maschine
die gleichzeitige Ausführung der beiden Programme.
–– Wenn das Programm des Kanals 2 die Funktion M700 (Linie N10) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M700 (Linie N50) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 1 die Funktion M701 (Linie N60) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 2 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M701 (Linie N70) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 2 die Funktion M702 (Linie N80) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M702 (Linie N200) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 1 die Funktion M703 (Linie N210) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 2 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M703 (Linie N130) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 2 die Funktion M704 (Linie N140) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M704 (Linie N290) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn beide Programme die Funktion M30 lesen, wird der Programmablauf
beendet.

66 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 16.4.2 Programmierung der Lünette mit synchronisierter Verschiebung .

STARTET DIE GLEICHZEITIGE

AUSFÜHRUNG DER BEIDEN
PROGRAMME

CANAL 1 CANAL 2
O0001 (PROG. PRINCIPAL) O0002 (PROG. LUNETA)
Unterbricht die Ausführung und
N10 G21 G40 G90 G95 N10 M700 wartet, bis der Kanal 1 die Funktion
M700 liest
N20 G54 G0 X500 Z300 T00 N20 M56 (ABRE A LUNETA)

N30 M27 (AVANÇA O CONTRA PONTO) N30 G4 X3

N40 G4 X5 N40 G54 G0 W2=0 (MOVE A

N50 M700 LUNETA)

Unterbricht die Ausführung und
N60 M701 wartet, bis der Kanal 2 die Funktion N50 M57 (FECHA A LUNETA)
M701 liest
N70 T0101 N60 G4 X3
Unterbricht die Ausführung und
wartet bis der Kanal 1 die nktion
N80 G96 S180 N70 M701 M702 liest

N90 G92 S700 M4 N80 M702

N100 G0 X100 Z5 N90 M30

N110 G1 Z0 F0.2

N120 M621
Nimmt die synchronisierte
N130 G1 Z-300 Verschiebung auf den Achsen
„Z“ und „W“ vor
N140 M620

N150 G0 X105

N160 G54 G0 X500 Z300 T00

N170 M702

N180 M30

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 67

 Vorgangsbeschreibung:

–– Premendo il tasto AVVIO CICLO, la macchina avvia l’esecuzione simultanea

di entrambi i programmi.
–– Bei Betätigung der Taste INICIO CICLO (Zyklusbeginn) startet die Maschine
die gleichzeitige Ausführung der beiden Programme.
–– Wenn das Programm des Kanals 2 die Funktion M700 (Linie N20) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M700 (Linie N50) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 1 die Funktion M701 (Linie N60) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 2 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion
M701 (Linie N70) liest. Ab diesem Moment erfolgt der Programmablauf wieder
gleichzeitig (beide Programme laufen gleichzeitig).
–– Wenn das Programm des Kanals 2 die Funktion M702 (Linie N80) liest, wird
der Ablauf unterbrochen.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab.
–– Wenn das Programm des Kanals die Funktion M621 (Linie N120) liest, wird
der Synchronmodus aktiviert. In der darauffolgenden Linie verschiebt die
Maschine die „Z‘-Achse um 300mm und in diesem Moment führt die Lünette
eine Verschiebung mit demselben Vorschub aus.
–– Wenn das Programm des Kanals 1 die Funktion M620 (Linie N140) liest, wird
der Synchronmodus deaktiviert.
–– Das Programm des Kanals 1 läuft weiterhin normal ab, bis es die Funktion M702
(Linie N170) liest. In diesem Moment erfolgt der Ablauf wieder gleichzeitig (die
beiden Programme laufen gleichzeitig ab).
–– Wenn beide Programme die Funktion M30 lesen, wird der Programmablauf
beendet.

16.5 AUSFÜHRUNG VON PROGRAMMEN OHNE LÜNETTE.

Bei Maschinen, die optional mit einer programmierbaren Hydrauliklünette ausgestattet

sind, beginnt bei Betätigung der Taste INICIO CICLO (Zyklusbeginn) aufgrund der zwei
vorhandenen Arbeitskanäle der Ablauf des im Kanal 1 und im Kanal 2 aktiven Programms.
Vor Beginn eines jeglichen Programmablaufs ist also stets zu prüfen, welche Programme
in beiden Kanälen angewählt sind, um nicht in Gefahr zu laufen, ein unerwünschtes Programm
ablaufen zu lassen (vor allem im Kanal 2).
Falls die Benutzung der Lünette und ihres entsprechenden Programms im Kanal 2 nicht
beabsichtigt ist, wird empfohlen, die im Kanal 2 enthaltenen Programme aus Sicherheits-
gründen zu löschen („APAGAR“) und diesen Speicher leer zu lassen, oder den Code
„M30“ zu Beginn des im Kanal Kanal 2 enthaltenen Programms zu programmieren, wie in
nachstehendem Beispiel dargestellt.
Somit wird bei Betätigung der Taste INICIO CICLO (Zyklusbeginn) nur der Ablauf des
Programms des Kanals 1 gestartet.

68 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

KANAL 2
O0002 (Prog. Lünette)

N10 M30 (Beendet das Programm der

Lünette)

N15 M700

N20 M56 (Lünette öffnen) N30 G4 X3

N40 G54 G0 W2=0 (Lünette verschieben)

N50 M57 (Lünette schließen)

N60 G4 X3

N70 M701

N80 M702

N90 M30

16.6 DRUCKEINSTELLUNG DER LÜNETTE

Zur Einstellung des Druckes der Lünette ist wie folgt vorzugehen:

–– Taste betätigen
–– Das Symbol [ROMI PROCESSOS] (ROMI Prozesse) betätigen
–– Das Symbol [LUNETA] (Lünette) betätigen
–– Das Feld „PRESSÃO DE TRABALHO“ (Arbeitsdruck) berühren
–– Den gewünschten Druck eingeben
–– Das Symbol [INPUT] betätigen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 69

 16. REIHENFOLGE ZUR HANDSCHRIFTLICHEN
17 - REIHENFOLGE ZUR HANDSCHRIFTLICHEN PROGRAMMIERUNG

Der Programmierer muss Kenntnis sämtlicher mit dem Vorgang zusammenhängender

Parameter haben und muss eine für die Bearbeitung des jeweiligen Werkstücktyps geeignete
Lösung bieten. Ferner hat er sämtliche von der Maschine gebotenen Möglichkeiten zu prüfen,
die zur Ausführung des Werkstücks erforderlich sind.

17.1 - ANALYSE DER WERKSTÜCKZEICHNUNG: FERTIGES WERKSTÜCK

UND ROHLING

Der Programmierer muss dazu fähig sein, die Zeichnung (fertiges Werkstück) mit der
gewünschten Abmessung bei der Bearbeitung mit der numerisch gesteuerten Maschine zu
vergleichen.

Eine Machbarkeitsstudie zur Werkstückausführung ist erforderlich, wobei die erforderlichen

Abmessungen, das aus der vorangegangenen Phase vorhandene Übermetall, der erforderliche
Werkzeugsatz, die Befestigung des Werkstücks, etc. zu berücksichtigen sind.

17.2 - ANZUWENDENDER VORGANG

Für jedes auszuführende Werkstück sind die Bearbeitungsphasen festzulegen, womit

das für die Bearbeitung geeignete Befestigungssystem bestimmt wird.

17.3 - WERKZEUGSATZ FÜR CNC MASCHINEN

Die Wahl des Werkzeugsatzes ist von äußerst wichtiger Bedeutung, ebenso dessen
Verfügbarkeit am Werkzeugträger. Das Werkzeugmagazin ist so anzubringen, dass keine
Interferenz mit den anderen Maschinenteilen entsteht. Ein gutes Programm hängt in
hohem Maße von der Wahl des geeigneten Werkzeugsatzes und der angemessenen
Werkzeugbefestigung ab.

17.4 - KENNTNIS DER PHYSISCHEN MASCHINENPARAMETER UND DES

STEUERUNGSPROGRAMMIERSYSTEMS

Der Programmierer hat diese Kenntnisse zu haben, damit er die Operationen unter
Nutzung sämtlicher Möglichkeiten der Maschine und der Steuerung planen kann, um die
Arbeitszeiten und Arbeitsphasen zu optimieren und dazu die Produktqualität sicherzustellen.

17.5 - FESTLEGUNG IN FUNKTION DES MATERIALS, DER SCHNITTPARAMETER

WIE VORSCHUB, GESCHWINDIGKEIT, ETC.

In Funktion des zu bearbeitenden Materials sowie des eingesetzten Werkzeugs und

des auszuführenden Vorgangs hat der Programmierer die Schnittgeschwindigkeiten, die
Vorschübe und die jeweils erforderliche Maschinenleistung festzulegen. Zur Ermittlung dieser
Parameter sind nachstehende Berechnungen erforderlich:

70 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 17. BERECHNUNGEM
18 - BERECHNUNGEN

18.1 - SCHNITTGESCHWINDIGKEIT (VC)

Abhängend vom Bearbeitungsmaterial stellt die Schnittgeschwindigkeit eine wichtige

und erforderliche Größe dar.
Die Schnittgeschwindigkeit ist eine Größe, die zu dem in der Formel angegebenen
Durchmesser und zur Rotation der Welle direkt proportional ist:
ØP x 3,14 x N
VC =
1000
Wobei:
VC = Schnittgeschwindigkeit (m/min)
ØP = Durchmesser des Werkstücks (mm)
N = Rotation der Achsenwelle (U/min)

18.2 - ROTATION (N)

Zur Bestimmung der Schnittgeschwindigkeit eines Werkzeugs zur Ausführung eines
Bearbeitungsvorgangs wird die Rotation in der Formel angegeben:

VC X 100
N =
3,14 x Ø

18.3 - SCHNITTLEISTUNG (NC)

Um während der Bearbeitung Unannehmlichkeiten wie Überlastung des Motors mit
anschließendem Stillstand der Achsenwelle zu vermeiden, ist es erforderlich, die notwendige
Leistung vorab zu berechnen, was mit Hilfe nachstehender Formel geschieht:
NC = KS X FN X AP X VC
(CV)
4500 X n
Wobei: AREA DE CORTE PARA FERRAMENTAS
DE 90 GRAUS
Ks = Spezifischer Schnittdruck
Ap = Schnitttiefe
Ks = Spezifischer Schnittdruck
Ap = Schnitttiefe
Fn = Vorschub
Vc = Schnittgeschwindigkeit
n = Ertrag:

GL = 0,9

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 71

 17. Berechnungen
ORIENTATIVE WERTE BEZÜGLICH DES SPEZIFISCHEN SCHNITTDRUCKS (KS)

ZUGWIDERSTAND „KS“ EM KG/MM2

Kgf/mm2
MATERIAL VORSCHUB IN MM/U
BRINELL HÄRTE
Kgf/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 bis 1025 BIS 50 BIS 140 360 260 190 136
SAE 1030 bis 1035 50 bis 60 140 bis 167 400 290 210 152
SAE 1040 bis 1045 60 bis 70 167 bis 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 bis 85 207 bis 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 bis 100 235 bis 278 460 330 240 172
WEICHER GUSSSTAHL 30 bis 50 96 bis 138 320 230 170 124
MITTELHARTER 50 bis 70 138 bis 192 360 260 190 136
GUSSSTAHL
HARTER GUSSSTAHL ÜBER 70 ÜBER 192 390 286 205 150
Mn-AÇO Cr-Ni STAHL 70 bis 85 192 bis 235 470 340 245 176
Cr-Mo STAHL 85 bis 100 235 bis 278 500 360 260 185
WEICHLEGIERUNGSSTAHL 100 bis 140 278 bis 388 530 380 275 200
HARTLEGIERUNGSSTAHL 140 bis 180 388 bis 500 570 410 300 215
EDELSTAHL 60 bis 70 167 bis 192 520 375 270 192
WERKZEUGSTAHL 150 bis 180 415 bis 500 570 410 300 215
HARTER 660 480 360 262
MANGANSTAHL
WEICHES BIS 200 190 136 100 72
GUSSEISEN
MITTELHARTES 200 bis 250 290 208 150 108
GUSSEISEN
HARTES GUSSEISEN 250 bis 400 320 230 170 120
GEHÄRTETES 240 175 125 92
GUSSEISEN
ALUMINIUM 40 130 90 65 48
KUPFER 210 152 110 80
KUPFER MIT 190 136 100 72
LEGIERUNG
MESSING 80 bis 120 160 115 85 60
ROTBRONZE 140 100 70 62
GUSSBRONZE 340 245 180 128

72 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 14. FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
18. Programmierfliessbild
14 - FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
19- PROGRAMMIERFLIESSBILD
14.1 - FLUXOGRAMA E280A T E E320A T

Este fluxograma tem aplicação nas máquinas E280 e E320 configuradas com
Dieses Fließbild
um cabeçote findetferramenta
e torre sem bei Maschinen der GLM-Linie Anwendung.
acionada.

**LEISTUNGSKURVE
INÍCIO
INICIO O __ ______(KOMMENTAR);
O (comentário);- Programmnummer
- número do programa
G21 G40
G21 G40 G90G90 G95;
G95;- Sicherheitsblock
- bloco de segurança

* TROCA DE FERRAMENTA
TROCADE *WERKZEUGWECHSEL
G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da ferram.
FERRAMENTA G5__G00
T_ _ _ X_
; - _número
_ Z_ _ _ T00; - Festlegung des
da ferramenta Werkstücknullpunkts
desejada
G_ _ (G54 a G59) (G54- bis G59) unddo
definição Punkt
zerozum Werkzeugwechsel
peça
T_ _ _ _ ; - Nummer des gewünschten Werkzeugs
N G5_ ; - Festlegung des Werkstücknullpunkts (G54 bis G59)
VCC
?

S
PROGRAMMIERUNG EM
** PROGRAMAÇÃO IN VCC
VCC
VEL. CORTE G96 S_ _ _;
G96 S_ _ _; - velocidadeSchnittgeschwindigkeit
- legt konstante de corte (m/min) fest (m/min)
G92 S_ _ _ _ M_ _;
G92 S_ _ _ _ M3/M4; - máximaDrehzahl
- legt maximale rotação(U/min)
e liga fest und
RPM MAX.
schaltet die Achsenwelle
o eixo árvore. (M03 oder M04) ein

PROGRAMAÇÃOIN
**PROGRAMMIERUNG EM U/MIN
RPM
RPM G97 S_ _ _ _ M_ _; - legt U/min
G97 S_ _ _ _ M3/M4; - define fest RPM
und schaltet
e ligadie Achsenwelle
o eixo
(M03 oder árvore
M04) ein oder schaltet das angewählte
Werkzeug (M15 oder M16) ein
* GERAÇÃO DO PERFIL
GERAÇÃO DO (instruções de acordo com a criatividade do
PERFIL *PROFIL ANLEGEN
programador)
(Weitere Anweisungen je nach Kreativität des Programmierers)

HA
S +
FER/TA
?
N
* FIM DO PROGRAMA
FIM G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00; - pto. de troca da ferram.
*PROGRAMMENDE
M30/M99;
G5_ G00 X_ -_fim do_ programa
_ Z_ (M30) des
_ T00; - Festlegung ou Werkstücknullpunkts
reiniciar
programa (M99)
(G54 bis G59) und Punkt zum Werkzeugwechsel
M30/M99; - Programmende (M30) oder Programm neu starten
(M99)
14.2 - FLUXOGRAMA E280B MY E E320B MY

Este fluxograma tem aplicação nas máquinas E280 e E320 configuradas com
um/dois cabeçotes, com/sem torre com ferramenta acionada e com/sem eixo Y.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 73

S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320 75
 
SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN

 

   

 


   
/N
 
/N 19. Power graph
 
/N  
/N
20 - POWER GRAPH
Die nachstehenden Grafiken haben als Hauptziel, dem Bediener die Leistungsinformationen
des Geräts zur Verfügung zu stellen. Die Grafiken sind jedoch nicht maßstabsgetreu.









20.1 - POWER GRAPH GL 250 T/M/MY/
BAUMACHSE ASA A2 - 5”
30.*
(-
 30
30.*
(-


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"

30.*
(-
 30


  


 

 
 
/N  

 
 
/N

SQN 

 
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN


 
 
/N  
/N
 
/N  
/N
 
/N  
/N
 

   

 


   
/N
 
/N
 
/N


 
/N


















3FHJNF
DPOUÓOVP
4
30.*
(-











3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4

$BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"

30.*
(-

BAUMACHSE ASA A2 - 6”
30.*
(-
 30


 


V
SQN  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
F
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"
 
/N  
/N


  

  

  30.*
(-

30.*
(-
  

 
 
/N  
/N 


 
 
/N
NN  
/N 
NN
 
/N
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;  
/N


NN  
/N  
/N 
DVSTP
NÈYJNP
EP
F








NÈYJNP
UPSOFÈWFM
























30.*
(-
 30.*
(-


NN 3FHJNF
DPOUÓOVP
4 
NN
30.*
(-

DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN 3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4
NÈYJNP
F
"4"
"


SQN &DSDFLGDGHV
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
UPSOFÈWFM $BCFÎPUF
"4"
"



  


V  
/N
30.*
(-

 
/N 30.*
(-
 30.*
(-

 
/

 
/N

NN  
/N 
NN  

NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;DVSTP
NÈYJNP
EP
F




NN
30.*
(-
 NÈYJNP 30.*
(-
 NÈ
UPSOFÈWFM UPSO

NN 
NN




DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F











NÈYJNP
74 Linie GL 250/ 300/UPSOFÈWFM
350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
30.*
(-
 30.*
(-
 30.*
(-

3FHJNF
DPOUÓOVP
4

NN

NN 3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

  
/N  
/N

19. Power graph









20.2 - POWER GRAPH GL 300 T/M/MY/

BAUMACHSE ASA A2 - 6”
30.*
(-
 30
30.*
(-


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


30.*
(-
 30


  



SQN  
/N
 

 
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN  
/N
 

 
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
 
/N  
/N

/N  
/N  
/N
 
/N  

   
/N  

   
/N


   
/N
 
/N
 
/N  
/N




















3FHJNF
DPOUÓOVP
4









30.*
(-

3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4

"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"



BAUMACHSE
30.*
(-
 ASA A2 - 8”
30.*
(-
 30

V

SQN
 
/N
 

 $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
F
"4"
"


SQN
 
/N
 


 
/N

 
/N 

  

   
/N  

  
/N

 
/N30.*
(-
  
/N  
/N  
/N 30.*
(-



NN
 
/N  
/N  
/N  
/N 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F








NÈYJNP
UPSOFÈWFM





















3FHJNF
DPOUÓOVP
4
3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4
30.*
(-
 30.*
(-

30.*
(-
 3FHJNF
DPOUÓOVP
4

NN 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4 DVSTP
NÈYJNP
EP
F
"4"
"


SQN NÈYJNP
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
UPSOFÈWFM

 


V  
/N  
/N
30.*
(-
 30.*
(-
.

:

4 30.*
(-

 
/N  
/N

NN 
NN 
NN


NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
30.*
(-
 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
F
30.*
(-

NÈYJNP NÈYJNP NÈYJNP
UPSOFÈWFM
NN UPSOFÈWFM UPSOFÈWFM
NN








DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F

NÈYJNP
UPSOFÈWFM
30.*
(-
 30.*
(-
.

:

4 30.*
(-


NN 
NN 
NN


NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
30.*
(-
 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
F
30.*
(-

NÈYJNPU65880C Linie GL 250/NÈYJNP
300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF NÈYJNP
75
UPSOFÈWFM
NN UPSOFÈWFM UPSOFÈWFM
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
NÈYJNP
  
/N  
/N  
/N 
/N
 
/N  
/N

19. Power graph

















20.3 - POWER GRAPH GL 350 T/M/MY/
30.*
(-

BAUMACHSE ASA A2 - 8” 30
30.*
(-


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


30.*
(-



  

 30
30.*
(-
  
/N


 

 
/N

SQN  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
 
/N  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"
4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
 
/N  
/N
 

   

 


   

   
/N
 

 
 
/N


   
/











 
/N  
/N  
/N  
/N







 
/N  
/N  
/

3FHJNF
DPOUÓOVP
4
3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4


















BAUMACHSE ASA A2 - 11”
30.*
(-
 30
V 30.*
(-


SQN &DSDFLGDGHV
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"

30.*
(-



  

 30.*
(-

 
/N


  
/N
30.*
(-

 


 
/N 
NN  
/N 
NN
 
/N
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
 
/N  
/N
 
/N NÈYJNP  
/N DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

N
 
/N
UPSOFÈWFM NÈYJN
UPSOFÈ





















30.*
(-
 30.*
(-


NN 30.*
(-
 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 3FHJNF
DPOUÓOVP
4 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
NÈYJNP 3FHJNF
DPOUÓOVP
4
3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

N
UPSOFÈWFM 3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4 NÈYJN
UPSOFÈ

V 30.*
(-
 30.*
(-

DFLGDGHV

NN 30.*
(-
 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
NÈYJNP DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

N
30.*
(-
 UPSOFÈWFM 30.*
(-

30.*
(-
 NÈYJN3

NN 
NN
UPSOFÈ
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
NN 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; NÈYJNP 

NN DVST
30.*
(-
 UPSOFÈWFM NÈYJNP 30.*
(-

UPSOFÈWFM 30.*
(-


NN 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
NÈYJNP DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

N
76 30.*
(-

Linie GL 250/ 300/UPSOFÈWFM
350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 30.*
(-

U65880C
30.*
(-
 NÈYJN3

NN 
NN
UPSOFÈ
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
NN 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVST
  
/N  
/N  
/N
 
/N  
/N  
/N

19. Power graph

















20.4 - POWER GRAPH GL 450 T/M/MY/

BAUMACHSE ASA A2 - 8”
30.*
(-
 30
30.*
(-


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"

30.*
(-



30.*
(-
  


30
 
/N
 

  
/N
 


 
/N

SQN  
/N
$BCFÎPUF
"4"
"


SQN
F
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
 
/N
 
/N  
/N
 
/N  
/N  
/N
 

   

   

 
 
/N 

   
/N  
/N
 
/N











 
/N  
/N  
/N  
/N










3FHJNF
DPOUÓOVP
4
3FHJNF
DPOUÓOVP
4



3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4















3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4

30.*
(-

BAUMACHSE ASA A2 - 11”
30.*
(-
 30
V

SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN $BCFÎPUF
"4"
"


SQN




30.*
(-
  

  

 30.*
(-

 
/N
 
/N 30.*
(-
.

:

4 
/N
 
/N

NN 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
 
/N  
/N


NN  
/N 
NN  
/N
DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN NÈYJNP DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN
NÈYJNP UPSOFÈWFM NÈYJNP
UPSOFÈWFM UPSOFÈWFM



















30.*
(-
 30.*
(-

30.*
(-
.

:

4

NN 3FHJNF
DPOUÓOVP
4 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F
3FHJNF
JOUFSNJUFOUF
4
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;


NN NÈYJNP 

NN
NÈYJNP UPSOFÈWFM NÈYJNP
UPSOFÈWFM UPSOFÈWFM

V 30.*
(-
 30.*
(-

30.*
(-
.

:

4

NN 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN30.*
(-
 NÈYJNP DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 30.*
(-



NN
30.*
(-
.

:

4 UPSOFÈWFM
NÈYJNP NÈYJNP

NN
UPSOFÈWFM 
NN 
NN
UPSOFÈWFM
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN
NÈYJNP
NÈYJNP
UPSOFÈWFM
30.*
(-
 UPSOFÈWFM 30.*
(-

30.*
(-
.

:

4

NN 
NN
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN 
NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN 30.*
(-

U65880C NÈYJNP DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF
30.*
(-
.

:

4 30.*
(-


NN
77
NÈYJNP UPSOFÈWFM NÈYJNP

NN
UPSOFÈWFM 
NN 
NN
UPSOFÈWFM
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
;
DVSTP
NÈYJNP
EP
FJYP
; 

NN DVSTP
NÈYJNP
EP
F


NN
NÈYJNP
 II - PROGRAMMIERUNG

MILLING

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 71

 Einführung:

Ziel dieser ergänzenden Ausführungen ist, die speziellen Ressourcen, die der Linie GL
zur Verfügung stehen, etwas genauer darzustellen.
Dabei wird auf Einzelheiten in Bezug auf angetriebene Werkzeuge (MILLING), die
Benutzung der „Y“-Achse.

72 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 1. Definition der Achsen
1- DEFINITION DER ACHSEN
1.1 - ACHSEN X / Z

Diese Achsen bilden die Baugruppe des Werkzeugturms. Sie sind zuständig für die
Werkzeugbewegung zur Entwicklung des programmierten Profils.
Wie in den vorangegangenen Kapiteln gezeigt, werden die „X“- und die „Z“-Achse
im Allgemeinen zur Drehbearbeitung eingesetzt, wobei sie die Programmierung des
Durchmessers (X-Achse) und der Länge (Z-Achse), die zu bearbeiten sind, darstellen. Doch
nunmehr können diese Achsen unter Verwendung einiger besonderer Zyklen und Ressourcen
unter anderem bei Fräsarbeiten und axialen sowie radialen Bohrungen behilflich sein.
Die „Y“-Achse ist von groβem Nutzen bei radialen Fräsarbeiten, bei denen die
Bearbeitung von Einzelheiten auβerhalb des geometrischen Werkstückzentrums gewünscht
wird, und bei auch bei axialen Bearbeitungen. Zur Ausführung von Drehbearbeitungen ist es
erforderlich, dass diese Achse im Werkstückszentrum positioniert ist (Position Y0)

1 - CONSIDERAÇÕES SOBRE A DEFINIÇÃO DOS EIXOS

1.1 - EIXOS X / Z

X+ X+
Z-

r e
T or

Z+
Z+
X-

1.2 - ACHSENWELLE (SPINDEL)

e
dl M03 M63 dl
e
pin rdo in to
S e p
S r ei
squ
E Di

Drehrichtung
Sentido de Rotação Sentido de Rotação

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 73

1.2 - EIXO B (Posicionamento do Segundo Spindle))

 .

Horár
Rotati
a

[Link]
Definition der Achsen
Físico de Movimento
Eixo “C”
do

1.3 - ACHSE C C+ C+

Üblicherweise sind die SPINDELN (rechte und linke Platte) dafür bestimmt, als
Drehachsen eingesetzt zu werden.
Zur Aktivierung der C-Achse ist zu programmieren:
M19 de Parâmetros para o Modo de Atuação do Eix
Configuração
G28 C0
Através dos Parâmetros 1006.0, 1006.1, 1008.0 e 1008.1, pode-se mudar o com
G0 Cxxx
conforme descrito abaixo:
Wobei: 1006.0 (ROT) C = 0 - Define o Eixo C como sendo um Eixo Linear
1006.0 (ROT) C = 1
- Define o Eixo C como sendo um Eixo Rotacional
M19 = Aktiviert die Ausrichtung der(ROS)
1006.1 linkenCSpindel
= 0 - Define o tipo para o Sistema de Coordenadas como send
1006.1 (ROS) C = 1 - Define o tipo para o Sistema de Coordenadas como sen
G28 C0 = Positioniert die C-Achse
1008.0im Winkel
(ROA) C = 0des Maschinennullpunktes
- Desabilita função “Roll Over” do Eixo Rotacional
1008.0 (ROA) C = 1 - Habilita função “Roll Over” do Eixo Rotacional
G0 Cxxx = Positionierung der1008.1
C-Achse imC=
(RAB) gewünschten
0 Winkel
- Em comandos absolutos, rotaciona o eixo C pelo camin
1008.1 (RAB) C= 1 - Em comandos absolutos, rotaciona o eixo C pelo caminh

Nota:
HINWEIS: WIRD DIE AUSRICHTUNG DER SPINDEL BENUTZT, IST NACH DER
Recomenda-se a configuração 1006.0=1, 1006.1=1, 1008.0=0 e 1008.1=0, pois
ARBEITSAUSFÜHRUNG DIE AUSRICHTUNG DURCH
problemas naturais que DIE
geralmente FUNKTION
ocorrem M18 ZU
num 4°eixo.
ANNULLIEREN.
a) INDEXAÇÃO
a) INDEXIERUNG
Spindle Principal Segundo Spindle
Bewegungs- Programmie-
Sentido de
Sentido de Sentido de Programação Sentido de
-richtung der
Movimento do rungs-richtung
Programação Movimento do
C-Achse
Eixo C Eixo C

C+ C+
X+ X+

ANSICHT VON VORN

1. DEFINIÇ
VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL VISTA TRA
b) COORDENADAS POLARES
S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320
b) KOORDINATEN DER POLE
Spindle Principal Segundo Spindle

C’ + C’ + C’
Bewegungs-
Sentido de Programmie-
Sentido de Sentido de Sentido de
-richtung der
Movimento rungs-richtung
Programaçã Programaçã Movimento
doC-Achse
Eixo C odes
doVorschubs
Avanço o do Avanço do Eixo C

2 2 2
1 X+ X+ 1

ANSICHT
VISTA VON VORN
FRONTAL VISTA FRONTAL VISTA TRA
Explanação
Erläuterung A função COORDENADAS POLARES cria um plano virtual com os eixos X
valores são dados em milímetro ou polegada. O modo de programação para
Die Funktion POL KOORDINATEN
ter o mesmo schafft eine
critério davirtuelle Ebene normal,
programação mit den isto
Achsen X und
é, valor dado em raio
C’, wobei die Werte in Millimeter oder in Zoll angegeben werden. Für die Programmierweise
conforme definido no parâmetro1006 bit 3. O eixo virtual C’ simula o eixo
plano XC fosse XY. Dessa forma pode-se trabalhar com operações de fre
74 Linie GL 250/ 300/se350/ 450um
fosse - TCentro
/ M / MYde-Usinagem.
CNC FANUC - 0i -TF U65880C
Embora o eixo virtual seja definido como C’, deve-se programar apenas C
eixo.
 em milímetro ou polegada. O modo de programação para o eixo X deve ter o mesm
normal, isto é,FRONTAL
VISTA valor dado em raio ou diâmetro, conforme
VISTA FRONTALdefinido no parâmetro100
VISTA TRA
simula o eixo
Explanação
Y como se o plano XC fosse XY. Dessa forma pode-se trabalhar com
como se fosse um Centro de Usinagem.
A função COORDENADAS POLARES 1. Definition dercom
cria um plano virtual Achsen
os eixos X e C’, onde o
Embora o eixo virtual
em milímetro seja definido
ou polegada. O modo como C’, deve-se
de programação paraprogramar apenas
o eixo X deve ter C para o refer
o mesmo critér
der X-Achse ist dasselbe Kriterium
Duranteder üblichendos
normal, isto é, valor Programmierung
dado em raio ou anzuwenden,
diâmetro, conforme d.h.,
definido der Wert
no parâmetro1006 bit 3.
simula ao execução
eixo Y como seblocos deXC
o plano programação, o comando
fosse XY. Dessa converte
forma pode-se as dimensões
trabalhar com operalin
wird in Radius oder Durchmesser como angegeben
movimentos rotacionais
se fosse wie
um Centro deim
para o Parameter1006
eixo C real.
Usinagem. bit 3 festgelegt. Die
virtuelle Achse C’ simuliert die Y-Achse, so als ob die Ebene XC die XY-Ebene wäre. Somit
Parâmetros
Embora o eixoRelacionados:
virtual seja definido como C’, deve-se programar apenas C para o referido eixo
ist die Ausführung von Fräsarbeiten wie bei einem Bearbeitungszentrum möglich.
5460=1
Obgleich die virtuelle Achse als C’definiert ist, ist nur C für die bezeichnete Achse zu
Durante a execução dos blocos de programação, o comando converte as dimensões lineares do
movimentos rotacionais para o eixo C real.
5461=4
programmieren. Während der Ausführung der Programmierblöcke wandelt die Steuerung die
Parâmetros Relacionados:
linearen Abmessungen der virtuellen
c) 5460=1 Achse C’ in Rotationsbewegungen
INTERPOLAÇÃO CILÍNDRICA für die tatsächliche
Achse C um. 5461=4
Spindle Esquerdo Spindle Di
c) ZYLINDRISCHE INTERPOLATION
c)Sentido
INTERPOLAÇÃO
de Sentido de CILÍNDRICA Sentido de
Programação SpindelEsquerdo
Spindle links
Movimento Movimento
Spindle Direito
do Avanço
Programmie- do EixodeC
Sentido de Bewegungs-
Sentido Sentido do
de Eixo C Sentido
rungs-richtung
Programação -richtung
Movimentoder X+
Movimento Program
des Vorschubs
do Avanço C-Achse
do Eixo C X+ do Eixo C do Ava
X+
X+
Z+
Z+

VIRTUELLE EBENE Z/C (PLANIFIKATION) PLANO

PLANOVIRTUAL
VIRTUALZ/CZ/C (PLANIFICAÇÃO)
(PLANIFICAÇÃO)
SpindelEsquerdo
Spindle links Spindle DireitoDireito
Spindle
Spindle Esquerdo Z+
Z+ Z+
1 1
1 1

2 2
2 C+ C+ 2
Explanação: C+ C+
A função INTERPOLAÇÃO CILÍNDRICA cria um plano virtual com os eixos Z/C, onde o v
Explanação:
em milímetro ou polegada e C em grau. Para programação, planificar os ângulos do eixo C no p
Die Funktion ZYLINDRISCHE
A função INTERPOLATION
INTERPOLAÇÃO
Parâmetros Relacionados: schafft eine cria
CILÍNDRICA virtuelle Ebene
um plano mit
virtual den
com os eixos Z/C, o
em milímetro
Achsen Z/C, wobei der Wert von
1022Z ou polegada
in Millimeter
X=1, e
oder
Z=3, B=7, C=5, C
C=5 em grau. Para programação, planificar
Zoll und der von C in Grad angegeben os ângulos do eixo
werden. Zur Programmierung die Winkel
Parâmetros der Achse C in der virtuellen Ebene Z/C planifizieren.
Relacionados:
1.3.1 - FUNKTION M85 .
1022 X=1, Z=3, B=7, C=5, C=5

Anwendung: Bremse mit hohem Drehmoment

Durch Aktivieren der C-Achse verwandelt die Maschine die Maschinenplatte in eine
weitere zu programmierende Achse. Zu Beginn wird es jedoch die Leistung des Elektromotors
der Maschine als Steifigkeit haben.
Zum Bohren und Gewindeschneiden kann die Bremse (M85) aktiviert werden, um zu
verhindern, dass die Maschine während der Bearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen die
Plattenausrichtung verliert.

HINWEIS:
Bei Operationen mit axialer Interpolation (X- und C-Achse) und zylindrischer
Interpolation (Z- und C-Achse) darf die Hochmomentbremse nicht aktiviert werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 75

 2. Rotationswerkzeugträger
3- CONSIDERAÇÕES
NSIDERAÇÕES SOBRE SOBRE SUPORTE
SUPORTE DE FERRAMENTA DE FERRAMENTA ROTATIVA
ROTATIVA
2 - ROTATIONSWERKZEUGTRÄGER

Kupplun-
Eixo de Eixo de Kupplun-
Horário Eixo de Zeitplan
Horário Eixo de
Horário Acoplamento Horário Zeitplan
Horário Horário
Acoplamento M3 gswelle
Acoplamento
Acoplamento
M3 Eixo de Eixo de
(M15) (M15)
(M15) (M15) (M15) gswelle
Acoplamento
(M15)
Acoplamen

Torre Turm
Torre
Torre Torre Turm
Torre Torre

Radial Radial
Radial
Axial Direito Axial
Axial
Axial Direito links
Esquerdo Axial Esquerdo

Z+ Z- Z+ Z-
Horário Zeitplan
Horário
Anti-Horário gegen den Uhrzeigersinn
Anti-Horário Anti-Horário Anti-Horário

X- X-

Nota: Nota:
Devido alguns Suportes Axiais Devido alguns Suportes
de Ferramenta RotativaAxiais de oFerramenta Rotativa terem o
terem
sentido de rotação da ferramenta sentido de rotação
invertido da ferramenta
com relação ao sentidoinvertido
de com relação ao sentido de
rotação doBEMERKUNG:
Eixo de Acoplamento rotação
na do Eixo
Torre de figuras
(ver Acoplamento
acima),nao Torre (ver figuras acima), o
Da bei
programador deveeinigen axialen
compensar Rotationswerkzeugträgern
programador
este deve compensar
efeito invertendo die
esteDrehrichtung
o sentido des Werkzeugs
efeito invertendo
de o sentido de
in Bezug auf die Drehrichtung der Turmankoppelungsachse
rotação do referido
rotação do referido Eixo de Acoplamento na TorreEixo
via de (siehe
Acoplamento
código “M” Abbildungen oben)“M”
na Torre via código
umgekehrt ist, hat der Programmierer
(M15/M16). (M15/M16). diesen Effekt auszugleichen, indem er die
Drehrichtung der bezeichneten Turmankoppelungsachse mittels „M“-Code (M3/M4)
esses casos programar: Para esses casos programar:
Paraumkehrt.
M15 paraZur Programmierung
obter dieser
M15
o sentido de rotação para Fälle:
obter o sentido
da ferramenta de rotação da ferramenta Anti-horário
Anti-horário
M16 paraM3 zuro sentido
obter Drehrichtung despara
M16
de rotação Werkzeugs
da entgegen
obter o sentido
ferramenta dem Uhrzeigersinn
de rotação
Horário da ferramenta Horário
M4 zur Drehrichtung des Werkzeugs im Uhrzeigersinn

76 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 11 U65880C

 4 - CONSIDERAÇÕES SOBRE O CORRETOR GEOMÉTRICO DA FERRAMENTA

O Corretor Geométrico da Ferramenta é aplicado para compensar a forma da ferramenta e a posição

de montagem da mesma na Torre. 3. Geometrischer
considerando-se o Ponto de Referência Werkzeugkorrektor
Sem o referido corretor,
da Torre e não a Ponta
os eixos X e Z são posicionados
da Ferramenta. Os corretores devem
ser aplicados aos dois tipos de ferramentas: Ferramentas Estáticas e Ferramentas Rotativas.
Segue abaixo esquema de aplicação para o Spindle Principal e Segundo Spindle

3 - GEOMETRISCHER WERKZEUGKORREKTOR
4.1 - FERRAMENTAS ESTÁTICAS
4 - CONSIDERAÇÕES SOBRE O CORRETOR GEOMÉTRICO DA FERRAMENT
Ponto de
Der geometrische Werkzeugkorrektor wird eingesetzt zum Ausgleich der Werkzeugform sowie
Referência
O Corretor Geométrico da Ferramenta é aplicado paraTorre
compensar a forma da ferramenta e a
dessen Einsetzposition am Turm.+∆
de montagem Ohne
∆
daZ mesmabezeichneten
na Torre. Korrektor
da Torre werden corretor,
Sem o referido die X- bzw.
- ∆Z Z-Achse unter
os eixos X e Z são posic
Berücksichtigung
4 - CONSIDERAÇÕES des Referenzpunktes
SOBRE O
considerando-se ∆Zdes
CORRETOR
o Ponto
+∆ Turms
deTorre und nicht
GEOMÉTRICO
Referência der Werkzeugspitze
da Torre DA aFERRAMENTA
e não positioniert.
- ∆ZPonta da Ferramenta. Os corretores
Die Korrektoren sind bei beiden Werkzeugtypen anzuwenden: StatischeFerramentas
ser aplicados aos dois tipos de ferramentas: Ferramentas Estáticas
O Corretor Geométrico da Ferramenta é aplicado para compensar a forma da ferramenta e a posição
e WerkzeugeRotativas.
+ ∆X

und Rotationswerkzeuge.
de montagem da Segue
mesmaabaixo esquema
na Torre. Sem deo aplicação para o Spindle
referido corretor, os eixosPrincipal
X e Z e são
Segundo Spindle
posicionados

+ ∆X
Nachstehend
aos doisein
considerando-se o Ponto Anwendungsschema
de Referência da Torre efür dieEstáticas
não a Linke sowie
Ponta da die Rechte
Ferramenta. Os Spindeldevem
corretores

+ ∆X
ser aplicados tipos de ferramentas: Ferramentas e Ferramentas Rotativas.

+ ∆X
4.1 - de
Segue abaixo esquema FERRAMENTAS ESTÁTICAS
aplicação para o Spindle Principal e Segundo Spindle
3.1 - STATISCHE WERKZEUGE
4.1 - FERRAMENTAS ESTÁTICAS Ponto de
Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação no Spindle Direito
Referência
Ponto de Turmbezugspunkt Torre
∆Z
Referência
+∆ da Torre
Torre - ∆Z
∆Z
+∆ da Torre - ∆Z
4.2 - FERRAMENTAS ∆Z
+∆
ROTATIVAS
Torre - ∆Z
∆Z
+∆ Torre - ∆Ponto
Z de
Referência
+ ∆X
+ ∆X

da Torre
Torre Torre

+ ∆X
+ ∆X
+ ∆X
+ ∆X
+ ∆X

+ ∆X
+ ∆X

+ ∆X
Axial Axial
Esquerda Direita
Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação no Spindle Direito
Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação no Spindle Direito
+ ∆Z - ∆Z

4.2 - 3.2 - ROTATIONSWERKZEUGE

FERRAMENTAS Aplicação
ROTATIVAS no Spindle Esquerdo Aplicação no Spindle Direito
Ponto de
Referência
4.2 - FERRAMENTAS
Axial links ROTATIVAS
da Torre Radial
Torre
Torre Ponto
Torre de
Referência
da Torre
+ ∆X
+ ∆X

+ ∆X

Axial links
Torre Radial Torre
Axial Axial
Esquerda Direita
+ ∆X

+ ∆X
+ ∆Z - ∆Z - ∆Z Axial
Axial
Esquerda Direita
Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação nos Spindles Esquerdo e Direito
Aplicação no Spindle Direito
12

3.3 - WERKZEUGKORREKTURSYSTEME
Torre
+ ∆Z - ∆Z
Es gibt zwei Anwendungsmodi für die Werkzeugkorrektoren, die über Parameter
festgelegt werden. In beiden Modi weist
Aplicação der „T“
no Spindle Code 4 Stellen, die inAplicação
Esquerdo Zweiergruppen
no Spindle Direito
angeordnet sind, auf.
+ ∆X

Radial

a) Parameter zur Festlegung des Werkzeugkorrekturmodus Torre

Parameter 5002.1 = 0
- ∆Z
Aplicação nos Spindles Esquerdo e Direito
+ ∆X

Radial 12

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC

- ∆Z - 0i -TF 77

Aplicação nos Spindles Esquerdo e Direito

 3. Geometrischer Werkzeugkorrektor

Korrektornummer (Korrigiert mittels der Summe der

X/Z- Werte der Geometrie und des Verschleißes)

Turmpositionierung nur

b) Parameter zur Festlegung des Werkzeugkorrekturmodus

Parameter 5002.1 = 1

Número do Corretor (Corrige pelos Valores X/Z da Tabela

de Desgaste)

Posicionamento da Torre + Número do Corretor (Corrige pelos

Valores X/Z da Tabela de Geometria)

Programmierbeispiel mit 2 Korrektoren:

T0101 - erster Korrektor

G54 - Koordinatensystem
.
.
G00 X100 Z50 - Schnellpositionierung in X/Z
G01 X90 F0.1 - Schnittvorschub in X
G00 X100 - Schnellpositionierung in X
T0107 - zweiter Korrektor
G00 Z49 - Schnellpositionierung in Z unter Berücksichtigung
des zweiten Korrektors.
Ist der Unterschied zwischen den beiden Korrektoren gleich null, weist die Z-Achse
einen Anstieg von nur 1 mm (50-49) auf. Andernfalls wird die Z-Achse im Schnellvorschub
um 1 mm + den Unterschied zwischen den Korrektoren bewegt.

78 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 Ferramenta sobre elementos de programação como Lin
Não é necessário ativar esta função quando se está pr
Ferramenta, porem neste caso, para todas as coorde
referido Raio e a geometria de posição do mesmo co
4. Radiusausgleich und zirkulare
citados. Interpolation
Portanto, para facilidade de programação, é
Compensação de Raio!
4 - RADIUSAUSGLEICH UND ZIRKULARE INTERPOLATION
Abaixo temos o esquema de aplicação considerando o
Der Radiusausgleich der Werkzeugspitze ist eine CNC Funktion, die, obwohl er
5.1 - FERRAMENTAS ESTÁTICAS
5 - nach deren theoretischen
CONSIDERAÇÕES Spitze programmiert
SOBRE COMPENSAÇÃO DE RAIOwird, den geometrischen
E INTERPOLAÇÃO Ausgleich der
CIRCULAR
Werkzeugradiusposition auf Programmierelementen wie Neigungslinie (Kegel) und Bögen
Spindle Esquerdo
A Compensação de Raio da Ponta da Ferramenta é uma função do CNC que possibilita, embora
ermöglicht.
5 - CONSIDERAÇÕES SOBRE da COMPENSAÇÃO DE geometricamente
RAIO E INTERPOLAÇÃO Códigos “G” de
programando pela Ponta Teórica mesma, compensar posição CIRCULAR
aG42 do Raio da
Die Aktivierung dieser Funktion ist nicht erforderlich,
Ferramenta sobre elementos de programação como Linha Inclinada (Cone) e Arcos. wenn nach dem Radiuszentrum
Compensação de Ra
der Werkzeugspitze programmiert wird, wobei in diesem Falle
A Compensação de Raio da Ponta da Ferramenta é uma função do CNC que possibilita, emborajedoch für sämtliche
função do Sentido
NãoKoordinaten
é necessário bezeichneter
ativar esta função quando
Radius undse dessen
está programando
Position pelo Centroauf
in Bezug do die
Raiobereits
da Ponta da
erwähnten Avanço
programando pela Ponta Teórica da mesma, compensar geometricamente a posição do Raio da
Ferramenta, porem neste caso, para todas as coordenadas deveria ser levado em consideração o
Programmierelemente
Ferramenta sobre elementos berücksichtigt
de programação werden sollte.
como Linha Zur
InclinadaErleichterung
(Cone) e Arcos.
referido Raio e a geometria de posição do mesmo com relação aos elementos de programação já der Programmierung
ist
Nãodie
citados. Anwendung
éPortanto,
necessáriopara deresta
ativar Radiusausgleichfunktion
facilidadefunção quando se está
de programação, somit recomendável
programando
é altamente höchst
peloempfehlenswert!
Centro do Raio
o uso G41da
da Ponta
da função de
Nachstehend
Ferramenta, porem
Compensação de Raio! das
neste Anwendungsschema
caso, para todas as unter
coordenadasBerücksichtigung
deveria ser der
levado Schnittrichtung
em consideração ound
der Werkzeugposition:
referido Raio e a geometria de posição do mesmo com relação aos elementos G41 de programação já
Abaixo temos o esquema de aplicação considerando o sentido de corte e a posição da ferramenta.
citados. Portanto, para facilidade de programação, é altamente recomendável o uso da função de
5.1 Compensação
- FERRAMENTAS de Raio!ESTÁTICAS
Abaixo 4.1 - STATISCHE
temos o esquema deWERKZEUGE
aplicação considerando o sentido de corte e a posição da ferramenta. Códigos “G” de
Spindle Esquerdo Spindle DireitoEsquerdo
Spindle
Interpolação Circula
5.1 - FERRAMENTAS ESTÁTICAS Códigos “G” de
G42 G41 G02 função do Sentido
Compensação de Raio em Avanço
Spindle Esquerdo “G”dokodiert
função Sentido die
de Ra-
Spindle Direito
G03
Códigos
Avanço “G” de
G42 diuskompensation
Compensação de Raio em in G41
função do Sentido deG42
G41 Abhängigkeit
Avanço
von der
G41 Fahrtrichtung G42 G02 G
G41 G42
5 - CONSIDERAÇÕES SOBRE COMPENSAÇÃO DE RAIO E INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
G03
G41 G42
5.2 - FERRAMENTAS ROTATIVAS
Códigos “G” de
Spindle Esquerdo Spindle Direito
a) Interpolação
Coordenadas Circular em
Polares
4.2 - ROTATIONSWERKZEUGE
G02 função do Sentido de G03
SpindleCódigos
Esquerdo
Spindle Esquerdo Polar Koordinaten
Avanço “G” de
Spindle Direito Spindle Direito
G03Interpolação Circular
G02 em Efeito do Erro em Usinagem Sem
C+
função do Sentido de C+
G02 Programmierter Pfad
Avanço
G03 und
Caminho do
Caminho Programado Corte Efetivo
G03 Teileprofil
G02
e Perfil da Peça
G02 G03 G03
G03
Caminho
X+ X+ Programado e
G03 G02 Perfil da Peça
G02 G03

G42 G42
G03 G02

Vorderansicht
VISTA VISTA FRONTAL
Efeito do Erro em FRONTAL
Usinagem Sem Compensação de Raio

Nota:do
Caminho
Corte
Efeito do Efetivoem Usinagem Sem Compensação de Raio
AsErro
funções de Interpolação Circular G02 / G03 e Segundo Spindle
Compensação de Raio G41/ G42 ficam invertidas se
Caminho
olhadas do
frontalmente ao Segundo Spindle. No entanto, C+
Corte Efetivo
Caminho
olhadas por trás, tem-se o mesmo critério adotado para vista
Programado e Spindle Principal.
frontal do G03
Perfil da Peça
U65880C Linie Observar
GL 250/ que300/olhando
350/ 450
o -Segundo
T / M / MY - CNC
Spindle FANUC - 0io -TF
frontalmente, 79
Caminho
sentido do eixo X+ também está invertido.
Ponta Teórica da Ferramenta
Programado e
Perfil
DissodasePeçaconclui, que o Segundo Spindle não tem um
Sistema de Coordenas independente, ou seja, os eixos X, Z
 Nota:
As funções de Interpolação Circular G02 / G03 e Segundo Spindle
Compensação de Raio G41/ G42 ficam invertidas se
[Link] C+
olhadas frontalmente ao Segundo Spindle. No entanto,
olhadas por trás, tem-se o mesmo critério adotado para vista
BEMERKUNG: G03
frontal do Spindle Principal.
Die Funktionen der Zirkularen Interpolation G02 / G03 und der Radiusausgleich
Observar
G41/ G42que sindolhando
umgekehrto Segundo Spindle
bei frontaler frontalmente,
Blickrichtung auf odie rechte Spindel. Von hinten X+
gesehen
sentido dohat man
eixo X+jedoch
também dasselbe Kriterium, das bei frontalem Blick auf die linke Spindel
está invertido.
Anwendung
Disso findet. que o Segundo Spindle não tem um
se conclui,
Es de
Sistema seiCoordenas
beachtet, dass bei frontalem
independente, Blick
ou seja, osauf dieX,
eixos rechte
Z Spindel auch die RichtungG42
der Achse X+ umgekehrt ist.
(movimento via Torre) e C obedecem o mesmo critério
Daraus
adotado sobrefolgt, dass Principal
o Spindle die rechteolhando-o
Spindel kein unabhängiges
por cima e Koordinatensystem
aufweist, d.h., die Achsen X, Z (Bewegung mittels
frontalmente (ver “Considerações sobre a Definição dos Turm) und C unterliegen demselben
VISTA TRASEIRA
Kriterium, das auf die linke Spindel, von oben und in frontaler Blickrichtung gesehen
Eixos”).
(siehe „Betrachtungen zur Festlegung der Achsen“) angewandt wird. do Spindle Esquerdo)
(igual Vista Frontal

Auswirkung des Fehlers bei Bearbeitung ohne Radiusausgleich

Efeito do Erro em Usinagem Sem Compensação de Raio

Teilprofil aufgrund
Perfil da Peça fehlender
resultante da falta PROGRAMMIERTER
Caminho Programado
WEG
C+
Radiuskompensation
de Compensação de Raio UND TEILPROFIL
e Perfil da Peça

X+

Das Werkzeug bewegt sich als

STÜCK GEOMETRISCHER Mittelpunkt
A auf dem
ferramenta avança compro-
o Centro sobre o Caminho
FEHLER
Erro Geométrico da Peça
grammierten
Programado Pfad
15

80 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 [Link]

b) b) Zylinderinterpolation
Interpolação Cilíndrica X+

Z+
Z+
C+

G03

Der CNC interpretiert

G41 O CNC interpreta as
G41 die Funktionen G02 / e
funções G02/G03
G41/G42 conforme
G03 und G41 / G42 wie
figura ao lado
in der SeiteDE
(VISTA gezeigt
BAIXO)

G03

Z+
C+

Draufsicht
VISTA DE CIMA Untersicht
VISTA DE BAIXO

BEMERKUNG:
Da die C-Achse zur zylindrischen Interpolation durch Parameter als parallel zur
X-Achse festgelegt wird, sind die Funktionen der zirkularen Interpolation G02/G03 sowie
der Radiusausgleich G41/G42 umgekehrt, wenn von oben betrachtet, denn die Achse
C+ ist umgekehrt in Bezug auf die für diese Maschine festgelegte übliche Richtung der
X+ Achse. Von unten gesehen, wobei die Achse C+ in dieselbe Richtung von X+ weist,
entsprechen bezeichnete Funktionen (G02/G03/ G41/G42) jedoch den üblichen.

Da im Falle der C-Achse sich nicht das Werkzeug bewegt, sondern die Achsenwelle,
wird die positive Richtung bezeichneter Achse zur Programmierung als der physischen
Richtung der jeweiligen Bewegung entgegengesetzt festgelegt. Somit ergibt sich für
CNC, was in obiger Ausführung erläutert wurde.

Die oben bezeichnete virtuelle Ebene Z/C der zylindrischen Interpolation wird
sowohl auf die linke als auch auf die rechte Spindel angewandt.

16

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 81

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen

5. PROGRAMMIERUNG MIT ANGETRIEBENEN WERKZEUGEN

(C-ACHSE)

5.1 AXIAL FRÄSEN

Es handelt sich uma eine Bearbeitung, die an der Stirnseite des Werkstücks erfolgt.
Diese Arbeitsabläufe können unter Einsatz der Achsen X/Y bzw. X/C ausgeführt werden. Bei
diesem Arbeitsablauf ist der Einsatz eines „AXIAL“ angetriebenen auf einen Werkzeugträger
montierten Werkzeugs erforderlich.
O0001 (AXIALE INTERPOL.)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 M31
N30 G54 G0 X500 Z300 T00
N40 T0101 (FRESA D.16mm)



N50 G97 S2=1500 M3
N60 M19
N70 G28 C0



N80 G0 C0

N90 G94
N100 G0 X120 Z-3
N110 G1 X0 F500 
N120 G0 Z5


N130 G0 X70 C90



N140 G1 Z0 F500
N150 G1 C270 Z-3 F300


N160 G1 C90   




 
 

N170 G1 Z5 F2000  




N190 G54 G0 X500 Z300 T00

N200 M36
N210 M30 

HINWEIS: Bei diesem Beispiel wurde berücksichtigt, dass die Breite der Kanäle
gleich dem Durchmesser des Werkzeugs ist.
  
 
 
 




82 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
EXEMPLO DE PROGRAMAS
6 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR - EIXO C - (G01)
5.2 - KREISINTERPOLATION – C-ACHSE
6.1 - SPINDLE PRINCIPAL:

X+ X+
(C0)
“G54”
“G54” (Nullstellsystem)
(Sistema de Zeramento)

-15°° -75°°
+105°°

Z+
A

φ60
+165°°
A

VORDERE ANSICHT
VISTA FRONTAL DO DER
SPINDLE PRINCIPAL
HAUPTSPINDEL

Ferramenta Usada 12
5
No. Ferram. T0101
φ12

Tipo SCHNITTA-A
CORTE A-A

(Fresa Rotativa)

Operação Fresar
Programa
O0013
PROGRAMM:
N010 T0101 (FRESA DE TOPO)
N020 G54
O0013
N010 N030
T0101G90
(SCHAFTFRÄSER)
N020 G54 G94
N040
N030 N050
G90 G97 S1000 M16
N040 G94 M19
N060
N050 N070
G97 G28
S2=1000
C0 M3
N060 N080
M19 G00 X60 Z5 C105
N070 N090
G28 M86
C0 ;Ativa Freio Baixo Torque
N080 N100
G00 G01
X60Z-5
Z5F100
C105 TIEFE = 3 mm
N100 G01 Z-5 F100 SCHAFTFRÄSER Ø 12 mm
N110 C165 F200
N110 C165 F200 Ø AUSSEN MAT. = 50 mm
N120 N120
G00 G00
Z5 Z5
N130 N130
C-15C-15
N140 N140
G01 G01
Z-5 Z-5
F100F100
N150 N150
C-75C-75
F200
F200
N160 N160
G00 G00
Z5 Z5
N180 N170
G54 X400
G00 Z300
X400T0000
Z300 T0000
N185 N180
M36 M30 ;Fim de Programa / Desativa Freio
N190 M30 ;Programmende / Deaktiviert Bremse
S75099A Programação e Operação - Linha E280 / E320 100

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 83

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
5.3 AXIALE INTERPOLATION:

Bei diesem Arbeitsablauf erzeugt die Maschine eine virtuelle Ebene der Achsen X/C,
wobei deren Bewegungen synchronisiert werden, wodurch ein jegliches gewünschtes Profil
entwickelt werden kann.
Der Gleichlauf wird erzielt durch Programmierung der Funktion der axialen Interpolation G12.1:
G12.1 - aktiviert die Funktion der axialen Interpolation.
G1 X__C__ Wobei: X = Programmierung in Durchmesser
C = Programmierung in linearer Länge.
G13.1 - Annulliert die Funktion der axialen Interpolation.

O0001 (AXIALE INTERPOL.)

BEISPIEL 1: N10 G21 G40 G90 G95
N20 M31
35 N30 G54 G0 X500 Z300 T00
C+ N40 T0101 (FRÄSE D. 12 mm)
N50 G97 S2=1500 M3
4 3
N60 M19
N70 G28 C0

17.5

X+
N80 G0 C0
2

Ø52

N90 G94
1
N100 G0 X70 Z0 (PTO 1)
N110 G1 Z-5 F1000
N120 G12.1
5 6
N130 G42 G1 X35 C0 F500 (PTO 2)
N140 G1 X35 C17.5 (PTO 3)
N150 G1 X-35 C17.5 (PTO 4)


 

 
N160 G1 X-35 C-17.5 (PTO 5)
N170 G1 X35 C-17.5 (PTO 6)
 




N180 G1 X35 C5
N190 G40 G1 X70 C0 F1000
N200 G13.1
N220 G54 G0 X500 Z300 T00
N230 M36
N240 M30

TIEFE = 5mm



SCHAFTFRÄSER Ø12mm
 


 





Hinweis: Die “X”-Achse wird immer im „Durchmesser“ programmiert,d.h. die reale

Verschiebung des Werkzeugs wird nicht berücksichtigt, sondern die Position, in der es
sich befindet in Bezug auf das Werkstückszentrum multipliziert mal 2, auf die positive
oder auf die negative Seite.
Die „C“-Achse wird wird in linearer Weise programmiert, deshalb ist die absolute
Entfernung bei der Programmierung zu berücksichtigen.

84 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
BEISPIEL 2:

O0001 (AXIALE INTERPOL.) N200 G1 X40 C0

N10 G21 G40 G90 G95 N210 G40 G1 X70 C0 F1000
N20 M31 N220 G13.1
N30 G54 G0 X500 Z300 T00 N240 G54 G0 X500 Z300 T00
N40 T0101 (FRÄSE D. 12 mm) N250 M36
N50 G97 S2=1500 M3 N260 M30
N60 M19 C+
N70 G28 C0
N80 G0 C0 


4
N90 G94


N100 G0 X70 Z0 (PTO 1) 5 3
N110 G1 Z-3 F1000 1


2
N120 G12.1
N130 G42 G1 X40 C0 F500 (PTO 2) X+
N140 G1 X40 C11.39 ,R2 (PTO 3) 6 8
N150 G1 X0 C23.1 ,R2 (PTO 4)
7
N160 G1 X-40 C11.39 ,R2 (PTO 5)
N170 G1 X-40 C-11.39 ,R2 (PTO 6)
N180 G1 X0 C-23.1 ,R2 (PTO 7) 
N190 G1 X40 C-11.39 ,R2 (PTO 8)

BEISPIEL 3:
35 
C+
  
 
 


4 
3


17.5


X+
2
Ø52


5 6

  

 
 
 




  

 
 
 

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 85




 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
O0001 (INTERP. AXIAL) <QUADRADO> (SUB_PROGRAMA)
N10 G21 G40 G90 G95 N10 G91 Z-1 F1500
N20 G54 G0 X500 Z300 T00 N20 G90 G42 G1 X35 C0 F500 (PTO 2)
N30 T0101 (FRESA D.12mm) N30 G1 X35 C17.5 (PTO 3)
N40 G97 S2=1500 M3 N40 G1 X-35 C17.5 (PTO 4)
N50 M19 N50 G1 X-35 C-17.5 (PTO 5)
N60 G28 C0 N60 G1 X35 C-17.5 (PTO 6)
N70 G0 C0 N70 G1 X35 C5
N80 G94 N80 G40 G1 X70 C0 F1000
N90 G0 X70 Z0 (PTO 1) N90 M99
N100 G12.1
N110 M98 <QUADRADO> L5
N120 G13.1
N140 G54 G0 X300 Z300 T00
N150 M36
N160 M30

TIEFE=5

86 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
5.4 RADIAL FRÄSEN
Es handelt sich um eine Bearbeitung, die im Werkstücksradius erfolgt. Dieser Arbeitsablauf
kann mit Hilfe der Achsen Z/Y bzw. Z/C ausgeführt werden. Zu diesem Arbeitsablauf ist der
Einsatz eines „RADIAL“ angetriebenen auf einen Werkzeugträger montierten Werkzeugs
erforderlich.

BEISPIEL 1:
O0001 (AXIAL FRÄSEN)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 M31
N30 G54 G0 X500 Z300 T00


N40 T0909 (FRÄSE D. 5 mm)
N50 G97 S2=1500 M3
N60 M19
N70 G28 C0
N80 G0 C0

N90 G94
N100 G0 X40 Z8.75 C90
N110 G1 X40 Z-78.75 C- 810 F500
N120 G0 X55 TIEFE = 5mm
N140 G54 G0 X500 Z300 T00 SCHAFTFRÄSER Ø 5mm
N150 M36
N160 M30;

BEISPIEL 2:
O0001 (AXIAL FRÄSEN)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 M31
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0101 (FRÄSE D. 16mm)
N40 G97 S2=2200 M3
N50 M19
N60 G28 C0
N70 G0 C0 
N80 G94

N90 G0 X48 Z10
N100 G74 X30 Z-30 P1000 Q40000 R1 F500
N110 G0 X48 C90



N120 G74 X30 Z-30 P1000 Q40000 R1 F500




N130 G0 X48 C180

N140 G74 X30 Z-30 P1000 Q40000 R1 F500

N150 G0 X48 C270
N160 G74 X30 Z-30 P1000 Q40000 R1 F500 
N170 G54 G0 X500 Z300 T00
N180 M36
N190 M30
U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 87
 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
5.5 ZYLINDERINTERPOLATION
In dieser Arbeitsebene benutzt die Maschine den Synchronismus zwischen den Achsen
„Z“ und „C“ zur Arbeitsausführung am Werkstücksradius entlang, womit zur Werktstücksachse
konzentrische Profile entwickelt werden können.
Dieser Synchronismus wird erzielt durch die Funktion G07.1

G1 G91 G18 Z0 C0 - Aktiviert die Funktion der Radialinterpolation

G90
G07.1 C___ - Aktiviert die Funktion der Radialinterpolation, C = Radius des Bearbeitungsbodens

G1 Z__ C__ Wobei: Z = linerare Programmierung

C = Programmierung in Grad

G07.1 C0 - Annulliert die Funktion der Radialinterpolation l.

Zur Arbeit in dieser Ebene ist die Programmierung der „C“-Achse in Grad zu
berücksichtigen, wie in Abbildung 1 dargestellt. Sind in der Zeichnung die Werte in Millimeter
angegeben, können diese gemäβ nachstehendem Beispiel umgewandelt werden.
Es ist auch auf die Bearbeitungsrichtung und auf den zu benutzenden Radiusausgleich
G1/G2 zu achten, sowie auf die Richtung der Interpolation G2/G3, in der „umgekehrt“ zu
programmieren ist aufgrund der Richtung der Werkstücksansicht.
In bestimmten Situationen ist zum besseren Verständnis eine grafische Darstellung wie
in nachstehenden Beispielen angebracht:
BEISPIEL 1:

 5  5
Z- Z-
9 8 9 8
18.34º






71.65º

2 1 7 2 1 7



90º

3 6 3 6
4 5 4 5


20 
20

C+ C+

Abbildung 1 – „C“-Achse in Grad Abbildung 2 – „C“-Achse in Millimetern

88 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
BERECHNUNG ZUR UMWANDLUNG VON GRAD IN MILLIMETER:
Umfang = 3.14 x Ø des Werkstücks 360º = 157mm A = 8x360 / 157
3.14 x 50 = 157mm A = 8mm A = 18.34º

O0003 (RADIAL FRÄSEN) N160 G1 Z-13 (PTO 5)

N10 G21 G40 G90 G95 N170 G2 Z-5 C71.65 R8 (PTO 6)
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00 N180 G1 C18.34 (PTO 7)
N30 T0101 (FRÄSE D.12mm) N190 G2 Z-13 C0 R8 (POT 8)
N40 G97 S2=2000 M15 N200 G1 Z-17 (PTO 9)
N50 M19 N210 G2 Z-25 C18.34 R8 (PTO 2)
N60 G28 C0 N220 G40 G1 Z-15 (PTO 1)
N70 G0 C18.34 (WINKEL PTO 1) N230 G07.1 C0 (ANNULLIERT
N80 G94 FUNKTION)
N90 G0 X55 Z-15 (PTO 1) N240 G1 X55 F1000
N100 G1 G18 G91 Z0 C0 N260 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N105 G90 N265 M36
N110 G07.1 C22 (AKTIVIERT RADIALE N270 M30
INTERPOLATION)
N120 G1 X44 F300
N130 G42 G1 X-25 C18.34 F500 (PTO 2)
N140 G1 C71.65 (PTO 3)
N150 G2 Z-17 C90 R8 EXEMPLO(PTO 4)
DE PROGRAMAS

OLAÇÃO CILÍNDRICA - EIXOS Z / C - (G07.1)

LE PRINCIPAL:
X+ “G54”
“G54” (Nullstellsystem)
(Sistema de Zeramento) X+
(C0)
45° 20
24 5
10 W
Interp
135° Radiu
φ 60 Z+ W
Ø 50

5 Kreis
notwe

Z+
45 °

-22
63 °

-10
WICHTIGER HINWEIS: Die Funktion G07.1 ist zu betätigen, wenn die gleichzeitige
5 6
117 °
135 °

4 7
Interpolation der Achsen „Z“ und 1 „C“
-18
erforderlich ist, bzw. wenn die Aktivierung des
Radiusausgleiches erforderlich ist. -26

Wird die Funktion G07.1

3 auf 8der linken SPINDEL betätigt, ist die Richtung der

2
Kreisinterpolation (G2/G3)und9 die Richtung des Radiusausgleiches (G41/G42)
 
 
FRESA DE TOPO)
 10

notwendigerweise umzukehren. -34
 C+
000 M16 Ferramenta Usada
No. T0101
Ferram.
8 Z-22 ;Aproximação
0 H0 U65880C
;Seleciona Plano Z/C Linie GL 250/ 300/
Tipo 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 89
C25 ;Ativa Interpolação Cilíndrica φ1
3 F5000 ;Pos. 1 em C 2
(Fresa Rotativa)
0 F80 ;Corte Axial em X
Operação Fresar
150 ;Pos. 2
 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
O004 (RADIAL FRÄSEN) N110 G3 X44 Z-15 C90 R40 (PTO 2)
N10 G21 G40 G90 G95 N120 G2 Z-15 C180 R40 (PTO 3)
N25 M31 N130 G3 Z-15 C270 R40 (PTO 4)
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00 N140 G2 Z-15 C360 R40 (PTO 1)
N30 T0202 (FRÄSE D 6MM) N150 G3 Z-15 C450 R40 (PTO 2)
N40 G97 S2=1000 M3 N160 G07.1 C0 (ANNULLIERT RADIA-
N50 M19 LINTERP.)
N60 G28 C0 N170 G1 X55 F1000
N70 G0 C0 (WINKEL DO PTO 1) N190 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N80 G94 N200 M36
N90 G0 X55 Z-15 (PTO 1) N210 M30
N90 G1 G18 G91 Z0 C0 (AKT. RADIALIN-
TERP.)
N95 G90
N100 G07.1 C22 (AKT. RADIALINTERP.)
15
Z-
0º
1
90º

2
180º

3

270º

4
360º

TIEFE = 3 mm
SCHAFTFRÄSER MIT Ø 6 mm
5 C+ Ø AUSSEN DES MAT. = 50 mm

 
 
HINWEIS: In obigem Beispiel wurde berücksichtigt, dass die Breite des Kanals



gleich dem Werkzeugdurchmesser ist, weshalb die Aktivierung des Radiusausgleiches

nicht erforderlich war.

  


 
 




90 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen

5.6 - AXIALE BOHRUNG / GEWINDESCHNEIDEN

Das axiale Bohren (Werkstückfläche) kann mit den gleichen Zyklen programmiert
werden, die auch im Drehmodul verwendet werden, wobei der Bohrwinkel mit der Funktion
„C“ erhöht wird.

5.6.1 - AXIALE BOHRUNG

G83 Z___C__ (H)___Q___ (P__) (R__) F__ K__: wobei;

Z = Endposition des Bohrloches (absolut)

C = Bohrwinkel
Q = Anstiegswert (inkremental / tausendstel)
P = Verweildauer am Ende eines jeden Anstiegs (tausendstel Sekunden)
R = Referenzebene zum Beginn der Bohrung (inkremental)
F = Vorschub
K = Anzahl an Wiederholungen

5.6.2 - AXIALE GEWINDESCHNEIDEN

G84 Z__ C__ (R__) F__ K__: wobei;

Z = Endposition des Bohrloches (absolut)
C = Bohrwinkel
R = Referenzebene zum Beginn der Bohrung (inkremental)
F = Vorschub
K = Anzahl an Wiederholungen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 91

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
BEISPIEL 1:

O0001 (AXIALE BOHRUNG) O0001 (AXIALE BOHRUNG MIT FUNKTION K)

N10 G21 G40 G90 G95 N10 G21 G40 G90 G95
N20 M31 N20 M31
N30 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00 N30 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N40 T0505 (BOHRER D.6mm) N40 T0505 (BOHRER D.6mm)
N50 G97 S2=2000 M3 N50 G97 S2=2000 M3
N60 M19 N60 M19
N70 G28 C0 N70 G28 C0
N80 G0 C0 N80 G0 C0
N90 G94 N90 G94
N100 G0 X45 Z5 N110 G0 X45 Z5
N110 G83 X45 Z-20 C0 Q5000 F800 M85 N120 G83 X45 Z-20 G91 C60 G90 Q5000
N120 C60 Q5000 F800 K6 M85
N130 C120 Q5000 N130 G80
N140 C180 Q5000 N140 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N150 C240 Q5000 N150 M36
N160 C300 Q5000 N160 M30
N170 G80
N180 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00 
N190 M36
N200 M30




TIEFE = 20 mm


92 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
BEISPIEL 2: BOHRUNG / GEWINDESCHNEIDEN
O0001 (BOHRUNG / GEWINDESCHNEIDEN)
N10 G21 G40 G90 G95
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0505 (BOHRER D.5mm)
N40 G97 S2=2000 M3
N50 M19
N60 G28 C0
N70 G0 C0
N80 G94
N90 G0 X45 Z5
N100 G83 X45 Z-20 G91 C60 G90 Q5000 F800
K6 M85 
N110 G80  

N120 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00


 

N130 T0707 (BOHRER M6X1) 
N140 G97 S2=500 M3
N150 M19
N160 G28 C0
N170 G0 C0
N180 G94
N190 M29 S500
N200 G84 X45 Z-15 G91 C60 G90 F500 K6 M85
N210 G80
N220 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N230 M30

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 93

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen

5.7 - RADIALE BOHRUNG

Bohrungen und Gewindeschneidarbeiten im Werkstücksradius können mit Hilfe der

Funktionen G87 (radiale Bohrung) und G88 (radiales Gewindeschneiden) ausgeführt werden,
die wie nachstehend dargestellt programmiert werden:

5.7.1 - G87 - RADIALE BOHRUNG

G87 X__ C__ Q___ (P__) (R__) F__ K__: wobei;

X = Enddurchmesser des Bohrloches

C = Bohrwinkel
Q = Anstiegswert (inkremental / tausendstel)
P = Verweildauer am Ende eines jeden Anstiegs (tausendstel Sekunden)
R = Referenzebene zum Beginn der Bohrung (inkremental)
F = Vorschub
K = Anzahl an Wiederholungen

5.7.2 - G88 - RADIALES GEWINDESCHNEIDEN

G88 X__ C__ (R__) F__ K__: wobei;

X = Enddurchmesser des Gewindes
C = Bohrwinkel
R = Referenzebene zum Beginn der Bohrung (inkremental)
F = Vorschub
K = Anzahl an Wiederholungen

94 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 5. Programmierung mit Angetriebenen Werkzeugen
BEISPIEL: BOHRUNG UND GEWINDESCHNEIDEN MIT BREMSE MIT
NIEDRIGEM DREHMOMENT

O0001 (RADIALE BOHRUNG)

N10 G21 G40 G90 G95
N25 M31
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0505 (BOHRER D.8.5mm)
N40 G97 S2=2000 M3


N50 M19
N60 G28 C0  
N70 G0 C0  
N80 G94
N90 G0 X55 Z-10
N100 G87 X25 C0 Q5000 F800 M85
N110 C60 Q5000 
N120 C120 Q5000
N130 C180 Q5000
N140 C240 Q5000
N150 C300 Q5000
N160 G80 M18
N170 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N180 T0808 (BOHRER M10X1.5)
N190 M5
N200 M19
N210 G28 C0


N220 G0 C0
N230 G94 

N240 G0
 X55 Z-10
 M29 S500
N250
N260 G88 X30 C0 F750 M85 6 BOHRUNG
N270 C60 BOHRUNG = 12.5mm
N280 C120 GEWINDESSCHNEIDEN = 10mm
N290 C180 
N300 C300
N310 G80
N320 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N330 M30

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 95

 6. werkzeuggetriebene Programmierung über
6. WERKZEUGGETRIEBENE PROGRAMMIERUNG ÜBER DIE
Y-ACHSE (OPTIONAL).

Die Y-Achse ermöglicht die Ausführung bestimmter Operationen, die nur mit der C-Achse
nicht möglich wären., como por exemplo: Querradialfräsen, radiale Löcher außerhalb der
Mitte des Teils [Link] diese Achse zu programmieren, wählen Sie die Arbeitsebene aus,
die der Interpolation entspricht, zum Beispiel:

G17 = Arbeitsplan auswählen X/Y

G18 = Arbeitsplan auswählen X/Z
G19 = Arbeitsplan auswählen Y/Z

Die Verwendung der Y-Achse ist nur für den Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen
zulässig. Im Drehmodus sollte es sich immer in der Position Y0 befinden, damit sich das
Drehwerkzeug nicht außerhalb des Zentrums der Maschinengeometrie befindet.

6.1 AXIALFRÄSEN (Y-ACHSE)

Dies ist eine Bearbeitung auf der Vorderseite des Teils. In diesem Fall wird das Profil
unter Verwendung der Synchronisation der X- und Y-Achse erstellt, wobei die C-Achse in
einem vorbestimmten Winkel indiziert bleibt und die Bearbeitungstiefe anhand der Z-Achse
definiert wird.
BEISPIEL:
O0002 (INTERP. AXIAL)
N10 G21 G40 G90 G95
N25 M31
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0101 (DE.12mm FRÄSEN)
N40 G97 S2=1500 M3 Y+
N50 M19
N60 G28 C0 3
N70 G0 C0
N80 G94 M85
N90 G0 X70 Z0 (PTO 1)
N100 G1 Z-5 F1000
N110 G17 X+
4
N120 G42 G1 X52 Y0 F500 (PTO 2)
N130 G2 X0 Y26 R26 (PTO 3) 2 1
N140 G2 X-52 Y0 R26 (PTO 4)
N150 G2 X0 Y-26 R26 (PTO 5)
N160 G2 X52 Y0 (PTO 2)
5
N170 G2 X0 Y26 R26 (PTO 3)
N180 G40 G1 X70 Y0 F1000
N200 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N205 M36
N210 M30

96 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 6. werkzeuggetriebene Programmierung über
6.2 RADIALFRÄSEN (Y-ACHSE)

Bei Ausführung mit der Y-Achse können bei dieser Bearbeitungsart Details zum
Werkstückradius gefräst werden, während der Boden der Bearbeitung flach gehalten wird.
Dies liegt daran, dass die C-Achse jederzeit statisch bleibt und das programmierte Profil durch
synchronisierte Bewegung der Z-Achse mit der Y-Achse realisiert [Link] dieser Situation muss
unter Beibehaltung einer Draufsicht auf die Zeichnung aufgrund der Bewegungsrichtung und
der Ansicht der Achsen die positive Abwärtsrichtung der Y-Achse berücksichtigt werden, wie
nachstehend gezeigt, wodurch der Radius und die Richtungskompensation programmiert
werden. der Interpolation bleibt normal.
BEISPIEL:
TIEFE = 5 mm

O0003 (INTERP. RADIAL)

N10 G21 G40 G90 G95
N25 M31 
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0101(DE.10mm FRÄSEN )
N40 G97 S2=2000 M3
N50 M19 Z+


N60 G28 C0


N70 G0 C0
N80 G94 M85
N90 G0 X55 Z-20 (PTO 1)
N100 G19
N110 G1 X40 F300
N120 G41 G1 Z-30 Y0
Y+
N130 G1 Y9
N140 G3 Z-24 Y15 R6  
N150 G1 Z-16
N160 G3 Z-10 Y9 R6 
N170 G1 Y-9
N180 G3 Z-16 Y-15 R6
N190 G1 Z-24
N200 G3 Z-30 Y-9 R6
N210 G1 Y0
 G40 G1 Z-20
N220
N230 G0 X60
N250 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N255 M36


N260 M30

 


U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 97

 6. werkzeuggetriebene Programmierung über
6.3 RADIALBOHREN (Y-ACHSE)

Dieser Vorgang wird mit den Zyklen G88 (Radialbohren) und G87 (Radialgewinde)
ausgeführt. In diesem Fall können diese Funktionen außerhalb der Symmetrieachse des
Werkstücks ausgeführt werden.
BEISPIEL:

O0003 (RADIALES BOHREN)

N10 G21 G40 G90 G95
N25 M31  
N20 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N30 T0505 (5mm BOHRER)



N40 G97 S2=3000 M3
N50 M19
N60 G28 C0
N70 G0 C0
N80 G94 M85
N90 G0 X40 Z-7.5 Y0
N100 G87X20 Z-7.5 Y0 Q5000 F600 
N110 Y-10 Q5000
N120 Y10 Q5000
N130 G80
N140 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N150 T0707 (MÄNNLICH M6)
N160 G97 S2=500 M3
N170 M19
N180 G28 C0
N190 G0 C0
N200 G94 M85
N210 G0 X40 Z-7.5 Y0
N220 G88 X25 Z-7.5 Y0 F500
N230 Y-10 
N240 Y10
N250 G80
N270 G54 G0 X500 Z300 Y0 T00
N275 M36
N280 M30

98 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

 TEIL III -

INTERAKTIVE ZYKLEN:

WERKZEUGE KONFIGU-

RIEREN

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 101
 1. KONFIGURATION DES ARBEITWERKZEUGES
1- KONFIGURATION DES ARBEITWERKZEUGES

Für die Verwendung der interaktiven Zyklen ist es erforderlich, das Werkzeug in der
Werkzeugverwaltung zu konfigurieren oder im Programm die Eigenschaften des Werkzeugs zu
deklarieren, das während des Bearbeitungszyklus verwendet werden soll. EIn diesem Kapitel
soll die Vorgehensweise zum Deklarieren der Werkzeugdaten direkt im Bearbeitungsprogramm
beschrieben werden.

–– Taste (Startseite) aktivieren);

–– Symbol [ NC_BETRIEB ] aktivieren;;
–– „EDIT” aktivieren;;

–– Symbol aktivieren;
–– Den Cursor auf dem Programm positionieren, das ausgewählt wird;
–– „INPUT”-Taste aktivieren;
–– Den Cursor unter dem Arbeitswerkzeug positionieren;
–– Symbol [ ► ] aktivieren bis das Symbol [DESIGN-BEFEHL] gezeigt ist;
–– Symbol [DESIGN-BEFEHL] aktivieren;
–– Symbol „Werkzeug” aktivieren;
–– Das Art des Werkzeuges zum Verwendung wählen;
–– Die Felder wie unten ausfüllen:

102 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. KONFIGURATION DES ARBEITWERKZEUGES

FELD DEFINITION
Installationsrichtung des Werkzeugs. Wählt die Nummer
einer Illustrationsinstallationsmethode aus. Bsp .:
EINSTELIUNG
1 (Außen links)
2 (Innen links)
Winkel einer Schneide (positiver Wert)
Hinweis) Selbst wenn das gleiche Werkzeug verwendet
SCHNEIDKANTENWINKEL wird, ändert sich die Position des Winkels der Schneide
mit der Schneidrichtung (z. B. äußere Bearbeitungsfläche
und Endfläche).
Werkzeugspitzenwinkel (positiver Wert)
SCHNEIDENWINKEL. Hinweis) Im Allgemeinen bleibt der Spitzenwinkel auch bei
Änderung der Schneidrichtung unverändert.

Länge des Abschnitts der Schneidwerkzeugspitze

SCHNEIDENLAENGE.
(positiver Wert)

SCHNEIDENRADIUS. Werkzeugspitzenradius (positiver Wert).

Position der imaginären Spitze des Werkzeugs. Wählt eine

Nummer aus dem in der Abbildung gezeigten Menü.
SCHNEIDENLAGE
Hinweis) Optische Auswahl an vertikalen und horizontalen
mechanischen Drehmaschinen.
[FRONT] : Zeigt die Spitze vor dem Halter an. (Werkzeug
SPITZENPOSITION für Spindeldrehung vorwärts)
[TRAS] : Zeigt die Spitze hinter dem Halter an. (Werkzeug
für Spindeldrehung rückwärts)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 103
 1. KONFIGURATION DES ARBEITWERKZEUGES
–– Tab „Hilfe” wählen;
–– Felder wie unten ausfüllen:

FIELD DEFINITION

HALTERLÄNGE Halterlänge (positiver Wert)

HALTERBREITE Halterbreite (positiver Wert)

Wenn die Spitze in entgegengesetzter Richtung zur Einbaurichtung

HALTERLÄNGE 2 des Halters eingebaut wird, ist der Abstand zwischen dem Längsende
des Halters und der Mitte der Spitze (positiver Wert)
Wenn die Spitze in entgegengesetzter Richtung zur Einbaurichtung
HALTERBREITE 2 des Halters eingebaut wird, ist der Abstand zwischen dem Längsende
des Halters und der Mitte der Spitze (positiver Wert)

–– Symbol [OK] klicken.

104 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 TEIL IV – INTERAKTVE

ZYKLEN:
DREHE

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 105
 1. Einleitung
1- EINLEITUNG

GL-Linienmaschinen haben bestimmte Zyklen zum Programmieren einiger Operationen.

Seine Verwendung erleichtert die Entwicklung von Programmen, da es sich um eine interaktive
Ressource handelt, in der der Bediener sie mit der herkömmlichen Programmierung (ISO)
zusammenführen kann.
In diesem Kapitel werden die Hauptdrehzyklen, aus denen diese Programmiersprache
besteht, ausführlich beschrieben.

1.1 ZUGRIFF ZU PROGRAMMIERZYKLEN

Die Zyklen befinden sich auf der eigenen Programmierseite der Maschine. Um sie
zuzugreife, man muss:

–– Ein neues Programm erstellen.

–– Erstinformation eingeben (Programmkopfzeile).
–– Den Cursor positionieren, wo man ned Zyklus eigeben möchte.
–– Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS ] aktivieren.
–– Symbol [DREHMASCHINE] aktivieren.

106 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Drehzyklen
2 - DREHZYKLEN

2.1 - DREHZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

Mit diesem Zyklus kann man mithilfe einer in der Maschine selbst erstellten Zeichnung
irgendeines Profil innen- oder außenseits, oder an Stirnseite des Teils drehen.
Um den Kanalzyklus aufzurufen muss man die folgende Schritte befolgen:

–– Taste „EDIT” aktivieren.

–– Das erwünschtes Programm aufrufen.
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [BEARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Symbol [DREHMASCHINE] aktivieren.
–– Den Cursor auf „DREHARBEITUNG” positionieren.
–– Symbol [AUßENDURCHMESSER], [INNENDURCHMESSER] oder [FLACHE]
aktivieren, um den Bearbeitungsart einzustellen.
–– Den Cursor positionieren, [DREHEN], [REST-BEARBEITUNG], [DREHEN
SPUNDEN] oder [[Link] ] oder [SPEZIELL ].
–– Symbol [OK] aktivieren

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 107
 2. Drehzyklen
2.1.1 DATEN DER DREHARBEITUNGSZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

Tab „COND. SCHNITT”

FIELD DEFINITION
Die Bearbeitungsrichtung muss mit der Symbolen ausgewählt
werden:
BEARBEIG-RICHTUNG:
[Z-] – Schnittrichtung von Rechts nach Links
[Z+]- Schnittrichtung von Links nach Rechts
Schnitttiefe (Bearbeitungsschritt) des ersten Durchgangs (in
ZUSTELUNG:
Radius).

Prozentsatz der Schnittiefe im Verhältnis zum ersten

ZUSTEL RATE:
Durchgang..
Wert des überschüssigen Metalls zum ENDBEARBEITUNG
auf der „X”-Achse. Wert in Durchmesser angegeben.
X-SCHLICHTAUFMASS
Dieser Wert kann weggelassen werden, wenn keine
Überlackierung zum ENDBEARBEITUNG erforderlich ist.
Wert des überschüssigen Metalls zum ENDBEARBEITUNG
auf der „Z”-Achse. Wert in Radius angegeben.
Z-SCHLICHTAUFMASS:
Dieser Wert kann weggelassen werden, wenn keine
Überlackierung zum ENDBEARBEITUNG erforderlich ist.
Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs während der
[Link]
linearen Bearbeitung.
Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs am Winkeleinlauf
[Link]
(Tauchen)

Tab „DETAIL”

108 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Drehzyklen

FIELD DEFINITION
[Link]% Prozentsatz der Vorschubgeschwindigkeit der ersten Tiefe im
OVERRIDE %: Verhältnis zu den anderen Tiefen.
Die Drehrichtung muss mit der Symbolen ausgewählt werden:
[SCHNITT] - Werkzeug begleitet das endgültige Profil
ABHEBE METHODE des Teils
[GESCHWINDIGKEIT] - Werkzeug begleitet das
endgültige Profil des Teils nicht
Werkzeugrücklaufwert auf der „X”-Achse nach dem Ende jedes
RUECKZUGSBETRAG
Durchlaufs.

X-ACHSE ABSTAND: Sicherheitsabstand für das Anfahren auf der „X”-Achse.

Z-ACHSE ABSTAND: Sicherheitsabstand für das Anfahren auf der „z”-Achse..

Der Art der Annäherung muss mit der Symbolen ausgewählt

werden:
[Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die „X”-Achse.
ANLAUFBEWEGUNG:
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die „Z”-Achse.
[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitigois
eixos simultaneamente.
Der Art der Annäherung muss mit der Symbolen ausgewählt
werden:
BEARB.
[+X] – Zunahme der positiven Achse „X”.
VERSATZRICHTG
[- X] – Zunahme der negativen Achse „X”..

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 109
 2. Drehzyklen

FIELD DEFINITION

In diesem Bereich, man muss mit der Symbolen auswählen:

HINTERDREHEN IN X: [SCHNITT] – Führt „TAUCHEN” im Teilsdurchmesser
[NORMAL] – Führt „TAUCHEN” im Teilsdurchmesser nicht

In diesem Bereich, man muss mit der Symbolen auswählen:

HINTERDREHEN IN X: [SCHNITT] – Führt „TAUCHEN” im Teilsstirnseite
[NORMAL] – Führt „TAUCHEN” im Teilsstirnseite nicht

Tab „STIRNBEARB”

FIELD DEFINITION
Die Drehrichtung muss mit der Symbolen ausgewählt werden:
MIT/OHNE
[UNVERFÜGBAR] - Führt keinen Stirnseitenpass.
STIRNBEARB
[VERFÜGBAR] - Führt Stirnseitenpass

2.2 - PROGRAMMIERUNG DES TEILPROFILS:

Nach dem Einfügen des Drehzyklus in das Programm wird der Zeichenbildschirm
Bearbeitungsprofils automatisch angezeigt. Zuerst muss die Koordinate des Startpunkts des
Profils eingegeben werden. Dazu muss man

110 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Drehzyklen
–– Den Cursor auf dem Bereich „STARTPUNKT DX” positionieren.
–– In der „X”-Achse die Startpunktkoordinate eingeben. Beisp.: 20
–– Den Cursor auf dem Bereich „STARTPUNKT Z” positionieren
–– In der „Z”-Achse die Startpunktkoordinate eingeben. Beisp. 0
–– Symbol [OK] aktivieren=.

Nachdem die Koordinate des Profilstartpunkts eingegeben wurde, müssen das Profil
des Fertigteils und der Grobteil mit den folgenden Funktionen programmiert werden:
2.2.1 Linie

Mit dieser Funktion können Linien unter der „X”-, „Z”- oder Diagonalachse programmiert
werden. Felder zum Ausfüllen mit dieser Funktion sind:

FIELD DEFINITION
Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:
[RECHTS] – Linie zum Rechts (Richtung - Z Positiv)
[R-OBEN] – Linie zum Rechts und nach oben (Richtung - X e Z positiv)
[OBEN] – Linie nach oben (Richtung - X positiv)
[L-OBEN] – Linie zum Links und nach oben (Richtung - X positiv e Z negativ)
RICHTUNG
[LINKS] – Linie zum Links (Richtung - Z negativ)
[L-UNTEN] – Linie zum Links und nach unten (Richtung - X negativ und Z
negativ) [UNTEN] Linie nach unten (Richtung - X negativ)
[R-UNTEN] – Linie zum Rechts und nach unten(Richtung - X negativ e Z
positiv)
ENDPUNKT Endkoordinate der Linie auf der „X”-, „Z”-Achse oder beiden..

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

LETZTE
[TANG] - Tangente mit dem letzten Element,
VERBINDUNG
[NOAJS] - ohne Tangente mit dem letzten Element

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

NÄCHSTE
[TANG] - Tangente mit dem letzten Element,
ERBINDUNG:
[NOAJS] - ohne Tangente mit dem letzten Element..

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

ELEMENTART [TEIL] - Fertigteilprofilzeichnung.
[GROB] - Grobteilszeichnung

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 111
 2. Drehzyklen
2.2.2 - Bogen

Mit dieser Funktion kann man Radius im Uhrzeigersinn programmieren. Felder zum
Ausfüllen mit dieser Funktion sind:

FIELD DEFINITION
ENDPUNKT
Endkoordinate des Bogens auf der „X”-Achse
DX:

ENDPUNKT Z:: Endkoordinate des Bogens auf der “Z”-Achse

Wert des zu programmierenden Radius. (der Wert des Radius oder der
RADIUS:
Mitte des Radius)

MITTEPUNKT
Mittekoordinate des Bogens auf „X” - Absolute Koordinate
CDX:

MITTEPUNKT
Mittekoordinate des Bogens auf „Z” - Absolute Koordinate
CZ:

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

LETZTE
[TANG] - Tangente mit dem letzten Element,
VERBINDUNG:
[NOAJS] - ohne Tangente mit dem letzten Element.

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

NÄCHSTE
[TANG] - Tangente mit dem letzten Element,
VERBINDUNG:
[NOAJS] - ohne Tangente mit dem letzten Element.

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

ELEMENTART: [TEIL] - Fertigteilprofilzeichnung.
[GROB] - Grobteilszeichnung.

2.2.3 - Abreck
Es ist eine Funktion, die zum “Abrunden von Ecken” verwendet wird, indem ein Radius
in eine “lebende Ecke” eingefügt wird. Es muss zwischen zwei Linien oder zwischen einem
Kreis und einer Linie programmiert werden.

2.2.4 - Abrech
Es ist eine Funktion zum “Brechen von Ecken” durch Einfügen einer Abschrägung in
eine “lebende Ecke”. Es muss zwischen zwei Linien oder zwischen einem Kreis und einer
Linie programmiert werden.

112 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Drehzyklen

2.2.5 - Ändern
Es ist eine Funktion, die zum “Ändern” andere Funktionen verwendet wird. Dazu muss
den Cursor auf den zu ändernden Punkt positioniert, und das Symbol “ÄNDERN” gedrückt
werden.

2.2.6 - Löschen
Es ist eine Funktion, die zum “Löschen” andere Funktionen verwendet wird. Dazu muss
den Cursor auf den zu ändernden Punkt positioniert, und das Symbol “LÖSCHEN” gedrückt
werden.

2.2.7 - Recalc
Diese Funktion wird verwendet, um das Profil nach dem Ändern einiger
Koordinateninformationen neu zu berechnen.

2.2.8 - Erstellen
Mit dieser Funktion wird das im Programm gezeichnete Profil eingefügt.

2.2.9 - Cancel
Mit dieser Funktion wird das Profilbearbeitung abgebrochen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 113
 3. Bohrzyklen
3 - BOHRZYKLEN:

Mit diesem Zyklus können Bohrungen, Außengewinde, Verbreiterungen und Löchern

durchgeführt werden.
Um den Kanalenzyklus aufzurufen muss man diese Schritte befolgen:

3.1 - BOHRZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

–– Taste „EDIT” aktivieren.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Symbol [DREHMASCHINE] aktivieren.
–– Den Cursor auf „DREHARBEITUNG” positionieren.
–– Symbol [ STIRNSEITE ] aktivieren.
–– Den Cursor auf [ BOHREN] positionieren.
–– Den Cursor auf den gewünschten Borhzyklus positionieren.
–– Symbol [ OK ] aktivieren.

114 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 3. Bohrzyklen
3.2 - BOHRUNGSZYKLUSSEITEDATEN.

Tab „[Link].”

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich muss die Schnitttiefe (Bearbeitungsschritt) der
HUB-TIEFE (INC+)
erste Eindringen des Bohrers eingefügt werden.

Ueberlauf(inc+): Spitzenlängemessung (Winkelkante) des Bohrers.

Sich-abst.(Bez.
Rückzugskoordinate für das Brechen von Bohrspänen.
Bas):

Vorschubgeschw: Vorschubgeschwindigkeit des Bohrens.

Verweilzeit: Wartezeit am Ende des Bohrens.

In diesem Bereich muss die Annäherungsart durch die Symbolen

ausgewählt werden:
Anlaufbewegung: [Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die „X”-Achse.
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die „Z”-Achse.
[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitig

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 115
 3. Bohrzyklen
Tab „POS/Groe”

FIELD DEFINITION
BASISPOSITION (Z): Position auf „Z” des Bohrenanfangs.

Bohrtiefe([Link]): Bohrlänge.

Tab „Planfl-Position”.

CAMPO DEFINIÇÃO
Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:
PLANFL-POSITION: [+ STIRN] – Bohren links des Teils.
[- STIRN] - Bohren rechts des Teils.

116 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 3. Ciclos de Furação
Tab „DETAIL”.

FIELD DEFINITION
Tiefenwert für den anfänglichen Bearbeitungsvorschub. (Dieses
ANFANG
Feld kann zusammen mit dem Feld ANFANG VORSCHUBSWERT
SCHNITTTIEFE:
weggelassen werden).

Anfangbearbeitungsvorschub. (Dieses Feld kann zusammen mit

ANFANGSVORSCHUB:
dem Feld ANFANG SCHNITTTIEFE weggelassen werden).

Valor de la profundidad para avance de mecanizado final. (Es-te

ENDE SCHNITTTIEFE: BEREICH puede ser omitido juntamente con el BEREICH FINAL
TASA AVANCE).

Endebearbeitungsvorschub. (Dieses Feld kann zusammen mit

ENDE VORSCHUB:
dem Feld ENDE SCHNITTTIEFE weggelassen werden).

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 117
 4. Kanalenzyklus
4 - KANALENZYKLUS.

Mit diesem Zyklus ist es möglich, externe, interne und Stirnseitekanäle mit geraden
oder geneigten Profilen zu programmieren.
Um den Kanalenzyklus aufzurufen muss man diese Schritte befolgen:

4.1 - KANALENZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

–– Taste „EDIT” aktivieren.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Symbol [DREHMASCHINE] aktivieren.
–– Den Cursor auf „DREHARBEITUNG” positionieren.
–– Symbolen [AUßENDURCHMESSER], [INNENDURCHMESSER] oder
[STIRNSEITE] aktivieren.
–– Den Cursor auf [DREHM. SCHLITZ] positionieren.
–– Den Cursor auf [AUSDÜNNUNG], [AUSDÜNNUNG / ENDBEARBEITUNG] oder
[ENDBEARBEITUNG] positionieren.
–– Den Cursor auf den gewünschten Bohrzyklus positionieren.
–– Symbol [OK] aktivieren..

118 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Kanalenzyklus
4.2 - – DATEN DER KANALENZYKLUSSEITE

Tab „[Link]”.

FIELD DEFINITION
Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:
[MITTE] – Beginnt in der Mitte, schneidet auf der einen und
Schupp.-Typ: dann auf der anderen Seite;
[ZICKZACK] – Zickzackschnitt.
[EIZELN] – Schnitt in einer Richtung.

Schlichtaufm- Wert des überschüssigen Metalls für die Endbearbeitung an den

Seite: Seiten des Kanals.

Schlichtaufm- Wert des überschüssigen Metalls für die Endbearbeitung an die

Boden Kanalunterseite.

VORSCHUBESCHW: Bearbeitugsvorschub.

Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:

[NORMAL] – Führt den Kanal in nur ein “Zunahm” (direkt) aus
Spaene Brechen:
[INTERR.] – Führt den Kanal in “viele Zunahmen” aus
(“Spanbruch”-Mode, Specht)

HUB- Wert des ersten Schnittzunahme im Radius (bevor rückzug für

TIEFE(INC+): Spanbruch)

Zustell Rate %: Prozentsatz der anderen Schnittzunahme im Verhältnis zum ersten.

Abhebe Betrag: Rückzugswert im Radius (für Spanbruch)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 119
 4. Kanalenzyklus
Tab „DETAIL”.

FIELD DEFINITION

Sich-Abst.([Link]): Werkzeugrücklaufweg nach Zyklusende.

WERWEILZEIT: Wartezeit an der Kanalende.

In diesem Bereich, man muss den Annäherungsart mit der

Symbolen auswählen:
[Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die „X”-Achse
zum Annäherungspunkt.
ANLAUFBEWEGUNG:
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die „Z”-Achse
zum Annäherungspunkt.

[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitig zum

Annäherungspunkt.

Rückzugswert (in Radius) bei Winkelbewegung nach seitlichem

ZUSTELL BREITE:
Endbearbeitung.
Der Art der Annäherung muss mit der Symbolen ausgewählt
BEARB. werden:
VERSATZRICHTG [+X] – Zunahme der positiven Achse „X”.
[- X] – Zunahme der negativen Achse „X”.

Nach dem Einfügen des Kanalzyklus in das Programm wird der Kanalzeichenbildschirm
automatisch angezeigt. Zuerst muss das gewünschte Zeichen gewählt, und dann die Daten
davon ausgefüllt werden. Dazu muss man
–– Den Cursor auf das gewünschte Zeichen positionieren. Beisp.: „NORMALER
VERLÄNGERUNGSDURCHMESSER”.
–– Symbol [OK] aktivieren .

120 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Kanalenzyklus

Tab „POS/GROE”

FIELD DEFINITION
Den Startpunkt der Koordinaten muss über die Symbole
ausgewählt werden:
AUSGANGSPOSITION:
[SEITE + Z] – Startpunkt rechts des Kanals.
[SEITE - Z] – Startpunkt links des Kanals.

BASISPUNKT (X) : Kanalanfangsposition auf der „X”-Achse.

BASISPUNKT (Z) : Kanalanfangsposition auf der „Z”-Achse.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 121
 4. Kanalenzyklus
FIELD DEFINITION
Den Koordinatenanfangspunkt muss durch die Symbolen gewählt
werden:
ZUSTELLRICHTUNG:
[SEITE +X] – Zunahme der positiven Achse „X”.
[SEITE - X] – Zunahme der negativen Achse „X”.

TIEFE ([Link]): Kanaltiefe (Messen auf Radius informiert).

BREITE: Kanalbreite.

Tab „ECKENFRORM”

FIELD DEFINITION
Der Geometrieart der Ecke 1 muss durch die Symbolen gewählt
werden:
ECKENTYP-1: [NORMAL] – „Rechter” Ecke.
[ABSCHRÄGUNG] – Abschrägung.
[BOGEN] – Abgerundet.

Abschrägungs- / Eckenradiuswert 1. (diese Option wird nur angezeigt,

ECKENTYP-1: wenn [ABSCHRÄGUNG] oder [BOGEN] zwischen die Sybolen
gewählt ist.
Der Geometrieart der Ecke 2 muss durch die Symbolen gewählt
werden:
ECKENTYP-2: [NORMAL] – „Rechter” Ecke.
[ABSCHRÄGUNG] – Abschrägung.
[BOGEN] – Abgerundet.
Abschrägungs- / Eckenradiuswert 2. (diese Option wird nur angezeigt,
ECKENTYP-2: wenn [ABSCHRÄGUNG] oder [BOGEN] zwischen die Sybolen
gewählt ist.

122 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Kanalenzyklus

FIELD DEFINITION
Der Geometrieart der Ecke 3 muss durch die Symbolen gewählt
werden:
ECKENTYP -3: [NORMAL] – „Rechter” Ecke.
[ABSCHRÄGUNG] – Abschrägung.
[BOGEN] – Abgerundet.
Abschrägungs- / Eckenradiuswert 3. (diese Option wird nur angezeigt,
ECKENTYP -3: wenn [ABSCHRÄGUNG] oder [BOGEN] zwischen die Sybolen
gewählt ist.
Der Geometrieart der Ecke 4 muss durch die Symbolen gewählt
werden:
ECKENTYP -4: [NORMAL] – „Rechter” Ecke.
[ABSCHRÄGUNG] – Abschrägung.
[BOGEN] – Abgerundet.
Abschrägungs- / Eckenradiuswert 4. (diese Option wird nur angezeigt,
ECKENTYP -4: wenn [ABSCHRÄGUNG] oder [BOGEN] zwischen die Sybolen
gewählt ist.

Tab „WIEDERHOLEN”

FIELD DEFINITION
ANZAHL
Anzahl der auszuführenden Kanäle.
EINSTICHE:

TEILUNG: Abstand zwischen den Kanälen

Zunahmerichtung für die Bearbeitung der anderen Kanäle. (Diese

Option wird nur ausgefüllt, wenn das Teil mehr als einen Kanal
TEILUNGS
enthält.) Man muss mit der Symbolen wählen:
RICHTUNG:
[-Z]
[+Z]

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 123
 5. Gewindezyklen
5 - GEWINDEZYKLEN:

Dieser Zyklus wird zum Programmieren von parallelen, konischen, Mehrfacheingangs-,

Außen- und Innengewinden verwendet.
Um diese Zyklusprogramierung auszuführen muss man die folgende Felder ausfüllen::

5.1 - GEWINDEZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

–– Taste „EDIT” aktivieren.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Symbol [DREHMASCHINE] aktivieren.
–– Den Cursor auf „AB. GEWINDE” positionieren.
–– Symbol [AUßENDURCHMESSER], [INNENDURCHMESSER] oder [STIRNSEITE]
aktivieren.
–– Den Cursor auf [AB. GEWINDE] positionieren.
–– Symbol [OK] aktivieren.

124 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 5. Gewindezyklen

Tab „COND. SCHNITT”..

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss die Schnittmethode mit der
Symbolen auswählen:
[VC1 LAT] – Bearbeitungsmethode mit Zunahme und
vertiefert mit konstantem Spanvolumen (verringert die Tiefe bei
jeder Durchgang).
[VC2LAT] – Bearbeitungsmethode mit vertikalem „Dach”-
Zunahme und vertiefert mit konstantem Spanvolumen.
[VCZIG] – Bearbeitungsmethode mit abwechselnde
BEARB.-METHODE: Zunahme zwischen den Flanken (“ZICKZACK”) und vertiefert mit
konstantem Spanvolumen.
[PC1 LAT] – Bearbeitungsmethode mit Winckelzunahme
und konstanter Tiefe.
[PC2LAT] – Bearbeitungsmethode mit vertikaler Zunahme
(„Dach”-) und konstanter Tiefe.
[PCZIG] – Bearbeitungsmethode mit abwechselnde
Zunahme zwischen den Flanken (“ZICKZACK”) und konstanter
Tiefe.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 125
 5. Gewindezyklen
FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss die Richtung, in der die
[Link]- Gewinde ausgeführst wird, mit der Symbolen auswählen:
RICHTG: [-Z] – Gewinderichtung auf der negativen Z-Achse.
[+Z] – Gewinderichtung auf der positiven Z-Achse.

SCHLICHT AUFMASS Schnitttiefewert des letzten Durchgangs.

ANZAHL [Link]-
Durchgangsanzahl für Endbearbeitung.
CHL:

In diesem Bereich, man muss den einzufügende Datenart mit der

Symbolen auswählen:
ZUSTELL TYPE:
[NUMMER] – Zeigt der Durchgangsanzahl
[TIEFE] – Zeigt die Tiefe der ersten Durchgang.

DURCHGANGSNUM- Durchgangsnummer. Diese Option wird angezeigt, wenn das Symbol

MER: [NUMMER] gedrückt wird.

Tiefe der ersten Durchgang. Diese Option wird angezeigt, wenn das
SCHNITTSTIEFE:
Symbol [TIEFE] gedrückt wird.

Tab „DETAIL”.

126 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 5. Gewindezyklen

BEREICH DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Annäherungsart mit der
Symbolen auswählen:
[Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die „X”-Achse zum
Annäherungspunkt.
ANLAUFBEWEGUNG:
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die „Z”-Achse zum
Annäherungspunkt.
[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitig zum
Annäherungspunkt.
OBERFLACHEN-
Sicherheitsabstand (Werkzeugrückzug) auf „X”
-ABSTAND:

GEWINDE-ANLAUF: Sicherheitsabstand (Werkzeugrückzug) auf „Z”

Zusätzlicher Abstand auf „Z” (Wert eingegeben nur wenn

GEWINDE-AUSLAUF:
einGewindeausgangskanal vorhanden ist).
Der Art der Annäherung muss mit der Symbolen ausgewählt werden:
[Link]-
[+X] – Zunahme der positiven „X”-Achse.
CHTG:
[- X] – Zunahme der negativen „X”-Achse.

Nach dem Einfügen des Gewindezyklus in das Programm wird der Gewindezeichenbildschirm
automatisch angezeigt. Zuerst muss das gewünschte Zeichen gewählt, und dann die Daten
davon eingegeben werden. Dazu muss man:

–– Den Cursor auf das gewünschte Zeichen positionieren. Beisp.: „GENERELL”.

–– Taste [OK] aktivieren.

––

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 127
 5. Gewindezyklen
Tab „POS/GROE”.

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Gewindeart mit der Symbolen
auswählen:
KONTUR ART:
[STECKER] – Außengewinde
[BUCHSE] – Innengewinde
BASIS PUNKT 1
Anfangsgewindedurchmesser – „X”
(X):

BASIS PUNKT 1
Gewindesanfangsposition auf die „Z”-Achse
(Z):

STEIGUNG: Gewindedurchgang

GEWINDETIEFE:
Gewindetiefe im Radius.

BASIS PUNKT 2
Endegewindedurchmesser – „X”
(X):

BASIS PUNKT 2
Gewindesendeposition – „Z”
(Z):
In diesem Bereich, man muss den eingefügte Durchgangsart mit der
Symbolen auswählen:
MEHRF-GEW: [THRDS] – Betracht den in Drähten pro Zoll angegebene
Durchgang.
[PITCH] – Betracht den in Mm angegebene Durchgang

128 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 TEIL V – INTERAKTIVE

ZYKLEN: FRÄSEN

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 129
 1. Fräsenzyklus
1 - FRÄSENZYKLUS

1.1- LÖCHERN

1.1.1 - Löcherzyklusseite aufrufen:

–– Taste „EDIT” aktivieren.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Symbol [ FRÄSEN ] aktivieren.
–– Den Cursor auf „BEARBEITUNG LOCH” positionieren.
–– Den Cursor auf [MITTELBOHRUNG], [LÖCHERN] [GEWINDE MIT STECKER],
[RÄUMER], [KALIBRIERUNG] oder [FEINE KALIBRIERUNG], um den
gewünschte Löchernzyklus auszuwählen.
–– Symbol [OK] aktivieren.
––

130 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.1.2 - Daten von der Bohrzyklus-Seite:

Tab „[Link]”

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Schnitttiefeswert
(Bearbeitungszunahme) des ersten Eindringens der
HUB-TIEFE(INC+):
Gewindel.
In diesem Bereich, man muss den Anfangspunktart
mit der Symbolen auswählen:
[ANF-1]– Kehrt am Ende jedes Lochs zu Punkt R
zurück und nach dem letzten Loch zu Punkt I zurück.
RUECKZUGS MODUS:
[ANF-2]– Kehrt am Ende aller Löcher zu Punkt I
zurück.
[REF.]– Kehrt am Ende aller Löcher zu Punkt R
zurück.

[Link] 1 (NPV): Rückkehrpunkt nach dem Löchern.

BOHRTIEFE([Link]): Gesamtschnitttiefe (mit Signal).

Messung der Spitzenlänge (eckige Kante) der

UEBERLAUF(INC+):
Gewinde.
Rückzugskoordinate für das Brechen von
SICH-ABST([Link]:
Gewindespänen.

VORSCHUBGESCHW: Vorrücksgeschwindigkeit des Löcherns.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 131
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
VERWEILZEIT: Wartezeit am Ende des Löcherns.
In diesem Bereich, man muss den Annäherungsart mit
der Symbolen auswählen:
[Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die
ANLAUFBEWEGUNG: „X”-Achse.
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die
„Z”-Achse.
[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitig

Tab „DETAIL”

FIELD DEFINITION
Tiefenwert für den anfänglichen Bearbeitungsvorschub. (Dieses
ANFANGSCHNITTIEFE: Feld kann zusammen mit dem VORRÜCKSWERT ANFANG-
Feld weggelassen werden).

Anfängliche Bearbeitungsvorrück. (Dieses Feld kann zusammen

ANFANGSVORSCHUB:
mit dem SCHNITTIEFE ANFANG-Feld weggelassen werden).

Endewert des Bearbeitungsvorrück. (Dieses Feld kann

ENDSCHNITTIEFE: zusammen mit dem VORRÜCKSWERT ENDE-Feld weggelassen
werden).

Endliche Bearbeitungsvorrück. (Dieses Feld kann zusammen

ENDVORSCHUB:
mit dem SCHNITTIEFE ENDE-Feld weggelassen werden).

132 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus

1.1.3 - Positionen zum Löchern:

Nach dem Einfügen des Löchernzyklus in das Programm wird der Löchenpositionenbildschirm
automatisch angezeigt. Zuerst muss der Positionsart eingefüllt, die Daten, und dann die
Positionen ins Programm eingegeben werden. Dazu muss man:

–– Symbol [ XC ] aktivieren, um das Achsenlöchern, oder [ ZC ] um das

Radiallöchern zu programmieren. Beisp.: “XC”
–– Den Cursor auf eine gewählte Option posicionieren, Beisp.: „Auf den

–– Polarbogen”

2.2- BOHREN AN DER STIRNSEITE:

Tab „POS/GROE”

FIELD DEFINITION
BASISPOSITION (Z): Anfangsposition des Bohrens.
X-ACHSEN (RAD.): Durchmesser der Bohrmitte.
STARTWINKEL: Anfangswinkelposition auf der „C”-Achse.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 133
 1. Fräsenzyklus
Tab „WIEDERHOLEN”

FIELD FIELD
STEIGUNGSWINKEL: Winkelabstand der Löchern.
LOCHZAHL: Anzahl Löchern.

Tab „PLANFL-POSITION”

FIELD DEFINITION
Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:
STIRNSEITE POSITION: [+ STIRN] – Löchern links des Teils.
[- STIRN] - Löchern rechts des Teils

134 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
Tab „KLEMMUNG”

FIELD DEFINITION
Mit der Symbolen kann man dazwischen auswählen:
KLEMM-METHODE [C]
[A]

Hinweis: Wählen Sie bei GL-Maschinen immer die Option “C” -Achse.”

1.2 - UMRISSZYKLUS.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 135
 1. Fräsenzyklus
1.2.1 - UMRISSZYKLUSSEITE AUFRUFEN:

–– Das gewünschte Programm aufrufen.

–– Taste „EDIT” aktivieren
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar
ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren
–– Symbol [FRÄSEN] aktivieren
–– Symbol „UMRISS” fassen.
–– Bearbeitungsart wählen
“1. AUßENSEITEUMRISS (AUSDÜNNUNG)”
–– Daten des Tags “COND. SCHNITT” und „DETAIL” ausfüllen.
–– Symbol [INSERT] aktivieren (Hier werden einige Befehle in das Programm
eingefügt und das Profilzeichnungsfenster wird auf dem Bildschirm angezeigt)
–– Anfangsdaten eingeben.
–– Symbol [OK] aktivieren
–– Zeichenfunktionen verwenden (LINIE, BOGEN, ABRECK,usw...) um das Profil
zu bearbeiten.
–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren
–– Symbol [OK] aktivieren

136 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.2.2 - Daten der Umrisszyklusseite.

Tab „[Link]”

FIELD DEFINITION
ZUSTELLUNG SEITE Seitliche Schnittzunahmenswert

ZUSTELLUNG TIEFE Schnitttiefwert

Wert des überschüssigen Metalls für seitliche
SCHLICCHTAUFM-SEITE Endbearbeitung am Umriss. (Dieser Wert kann
weggelassen werden).
Wert des überschüssigen Metalls für
SCHLICCHTAUFM-BODEN Unterseitebearbeitung am Umriss. (Dieser Wert
kann weggelassen werden).
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
[Link]
Fräser teilweise in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
[Link]
Fräser voll in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Zunahme zu
[Link]
Z-Achse

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 137
 1. Fräsenzyklus
Tab „DETAIL”

FIELD DEFINITION
Prozentsatz des Bearbeitungsannäherungsabstands
SPANABNAHME: des ersten Durchgangs im Verhältnis zu den anderen
Durchgängen
In diesem Bereich, man muss den Schnittart mit der
Symbolen auswählen:
GEGEN-/GLEICHAUF:
[SCHNITT^] – Diskordanter Schnitt.
[SCHNITTv] – Konkordanter Schnitt.

SICHERHEITSABST.Z: Werkzeuganfahrweg vor Zyklusbeginn.

In diesem Bereich, man muss den Annäherungsart mit der

Symbolen auswählen:
[BOGEN] – Das Werkzeug berührt kreisförmig das
ANFAHRTYP: Material.
[TANG] – Das Werkzeug berührt tangent das Material.
[VERTIK] – Vertieft das Oberwerkzeug bei der
Bearbeitung.

ANFAHR-R/-STRECKE: Radius- / Annäherungsabstandswert.

Radiuswinkel am Werkzeugeingang. (Diese Option soll nur

ABFAHRTYP: ausgefüllt werden, wenn sich die Werkzeugeingabe in einer
Kreisbewegung befindet.)

138 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
n diesem Bereich muss die Annäherungsart durch die
Symbolen ausgewählt werden:
[Z → X] – Nähert die „Z”-Achse, und dann die „X”-
ANLAUFBEWEGUNG Achse.
[X → Z] – Nähert die „X”-Achse, und dann die „Z”-
Achse.
[2 ACHSEN] – Nähert die zwei Achsen gleichzeitig
1.2.3 - Umrisszeichen
Nach dem Einfügen des Umrisszyklus in das Programm wird der Bearbeitungsprofilbildschirm
automatisch angezeigt. Zuerst muss der Profilsart gewählt, die Anfangsdaten ausgefüllt, und
dann das Profil gezeichnet werden. Dazu muss man:

–– Den Cursor auf einer gewünschten Option positionieren. Beisp.: Freier Konvex

–– Nach dem Auswahl des Zeichenarts muss die Anfangsdaten des Profils eingegeben
werden:
Tab „ELEMENT”

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 139
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
KONTUR ART KONVEX
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT X
X-Achse
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT C
C-Achse

BASISPOSITION (Z) Koordinate der Fläche fürs Bearbeitensanfang

HOEHE/ TIEFE Tiefewert des zum bearbeitende Profils

140 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
Tab „PLANFT-POSITION”

FIELD DEFINITON
STIRN+ - Bearbeitung der rechten Platte
PLANFT-POSITION
STIRN- - Bearbeitung der linken Platte

Tab „”SCHRUPP AUFMASS

FIELD
Summe des zu entfernenden Materials der „Z”-Achse.
ROHT.-AUFMASS BODEN
Dieser Wert kann weggelassen werden.
Summe des zu entfernenden Materials an der Teilseite,
ROHT.-AUFMASS SEITE wenn es gegossen oder geschmiedet ist. Dieses Feld
kann weggelassen werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 141
 1. Fräsenzyklus
Nachdem die anfänglichen Profildaten eingegeben wurden, muss das zu bearbeitende
Profil mit den folgenden Funktionen programmiert werden

Nach dem Zeichen das gewünschte Profil, muss man:

–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren

–– Symbol [OK] aktivieren

1.3 - PRÄGUNGSZYKLUS.

1.3.1 - Prägungszyklusseite aufrufen:

–– Das gewünschte Programm aufrufen.

–– Taste „EDIT” aktivieren
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren
–– Symbol [FRÄSEN] aktivieren
–– Tab „PRÄGUNG” aufrufen
–– Den gewünschten Zyklus auswählen.
–– Beisp.: „1. PRÄGUNG (AUSDÜNNUNG)”.
–– Taste „INPUT” aktivieren
–– Daten des Tabs „COND. SCHNITT” und „DETAIL” ausfüllen.
–– Symbol [INSERT] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm eingegeben)
–– Anfangsdaten eigeben.
–– Symbol [OK] aktivieren

142 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
–– Zeichenfunktionen verwenden (LINIE, BOGEN, ABRECK, usw...) um das Profil
zu bearbeiten.
–– Symbo [INSEL] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm eingegeben)
–– Zeichenfunktionen verwenden para fazer o perfil do material bruto.
–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm
eingegeben)
–– Symbol [OK] aktivieren

1.3.2 - Daten der PRÄGUNGSzyklusseite:

Tab „COND. SCHNITT”

FIELD DEFINITION
ZUSTELLUNG SEITE Seitliche Schnittzunahmenswert

ZUSTELLUNG TEIFE Schnitttiefwert

Wert des überschüssigen Metalls für die
SCHLICHTAUFM-SEITE Endbearbeitung an den Seiten des Kanals. (Dieser
Wert kann weggelassen werden).
Wert des überschüssigen Metalls für die
SCHLICHTAUFM-BODEN Endbearbeitung an die Kanalunterseite. (Dieser
Wert kann weggelassen werden).
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
VORSCH. TEILSCHNITT
Fräser teilweise in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
VORSCH. VOLLSCHNITT
Fräser voll in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Zunahme zu
[Link]
Z-Achse

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 143
 1. Fräsenzyklus

Tab „DETAIL

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Schnittart mit der
Symbolen auswählen:
GEGEN-/GLEICHLAUF
[SCHNITT^] – Diskordanter Schnitt.
[SCHNITTv] – Konkordanter Schnitt.
Rückzugswert bevor der Fräser vom Werkstück
SICHERH-ABSTAND XY
weggefahrt ist. (Um den Werkstück nicht zu kratzen)
Abstand der Annäherung von der Oberseite des
SICHERHEITSABST.Z
Werkzeugs um den Zyklus zu beginnen.
Man muss zwischen die Symbolen auswählen:
[2 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen, und
ANLAUFBEWEGUNG dann positioniert die „C”-Achse.
[3 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen und
positioniert die „C”-Achse gleichzeitich.

144 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.3.3 - Prägungszeichnen.

–– Nach dem Einfügen des Besatzzyklus in das Programm wird der

Bearbeitungsprofilzeichenbildschirm automatisch angezeigt. Zuerst muss der
Profilart gewählt, die Anfangsdaten ausgefüllt, und dann das Profil gezeichnet
werden. Dazu muss man
––
–– Den gewünschten Umrissart auswählen;

–– Nach dem Auswahl des Zeichenarts muss die Anfangsdaten des Profils eingegeben werden:

Tab „ELEMENT”

FIELD DEFINITION
KONTUR ART KONKAV

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 145
 1. Fräsenzyklus
FIELD DEFINITION
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT X
X-Achse
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT C
C-Achse

BASISPOSITION (Z) Koordinate der Fläche fürs Bearbeitensanfang

HOEHE/ TIEFE Tiefewert des zum bearbeitende Profils

Tab „PLANFT-POSITION””

FIELD DEFINITION
Plantf+ - Bearbeitung der rechten Platte
PLANFT-POSITION
Plantf- - Bearbeitung der linken Platte

146 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
Tab „SCHUPP AUFMASS”

FIELD DEFINITION
Summe des zu entfernenden Materials der „Z”-Achse.
ROHT-AUFMASS BODEN
Dieser Wert kann weggelassen werden.
Summe des zu entfernenden Materials an der Teilseite,
ROHT-AUFMASS SEITE wenn es gegossen oder geschmiedet ist. Dieses Feld
kann weggelassen werden.

Nachdem die anfänglichen Profildaten eingegeben wurden, muss das zu bearbeitende

Profil mit den folgenden Funktionen programmiert werden:

Nach Zeichen das gewünschte Profil, muss man:

–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren

–– Symbol [OK] aktivieren

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 147
 1. Fräsenzyklus
1.4 - HÖHLENSCHNITTZYKLUS (HÖHLEN).

1.4.1 - Höhlenschnittzyklusseite (Höhlen) aufrufen:

–– Das gewünschte Programm aufrufen.

–– Taste „EDIT” aktivieren
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist.
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren
–– Tab „HÖHLENSCHNITT” aufrufen
–– Den gewünschten Zyklus auswählen.
–– Beisp.: „1. HÖHLENFRÄSEN (AUSDÜNNUNG)”.
–– Symbol „INPUT” aktivieren
–– Daten des Tabs „COND. SCHNITT” und „DETAIL” ausfüllen.
–– Symbol [INSERT] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm eingegeben)
–– Anfangsdaten eingeben.
–– Symbol [OK] aktivieren
–– Zeichenfunktionen verwenden (LINIE, BOGEN, ABRECK, usw...) um das Profil
zu bearbeiten.
–– Symbol [INSEL] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm eingegeben)
–– Zeichenfunktionen verwenden para fazer o perfil do material bruto.
–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm
eingegeben)
–– Symbol [OK] aktivieren

148 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.4.2 - Daten der Höhlenschnittzyklusseite.

Tab „[Link]”

FIELD DEFINITION
ZUSTELLUNG SEITE Seitliche Schnittzunahmenswert

ZUSTELLUNG TIEFE Schnitttiefwert

Wert des überschüssigen Metalls für seitliche
SCHILITAUFM.-SEITE Endbearbeitung am Umriss. (Dieser Wert kann
weggelassen werden).
Wert des überschüssigen Metalls für
SCHILITAUFM.-BODEN Unterseitebearbeitung am Umriss. (Dieser Wert
kann weggelassen werden).
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
[Link]
Fräser teilweise in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
[Link]
Fräser voll in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Zunahme zu
[Link]
Z-Achse

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 149
 1. Fräsenzyklus

Tab „DETAIL”

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Schnittart mit der
Symbolen auswählen:
GEGEN-/GLEICHLAUF
[SCHNITT^] – Diskordanter Schnitt.
[SCHNITTv] – Konkordanter Schnitt.
Rückzugswert bevor der Fräser vom Werkstück
SICHERH-ABSTAND XY
weggefahrt ist. (Um den Werkstück nicht zu kratzen)
Abstand der Annäherung von der Oberseite des
SICHERHEITSABST.Z
Werkzeugs um den Zyklus zu beginnen.
Man muss zwischen die Symbolen auswählen:
[2 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen, und
AWLAUFBEWEGUNG dann positioniert die „C”-Achse.
[3 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen und
positioniert die „C”-Achse gleihzeitlich.
RAMPE-
EINTAUCHWINKEL
HELICAL-
STARTP.(X-ACHSE) Eingangswinkel des Werkzeugs

STARTP.(Z-ACHSE) Propeller-Öffnungsradius

VORRÜCKSWERT PROP. Schnitttiefe um den Propeller

ANFANGSPUNKT
Eingabekoordinate des Werkzeugs X-Achse
(1-ACHSE)
ANFANGSPUNKT
Eingabekoordinate des Werkzeugs Y-Achse
(2-ACHSE)

150 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.4.3. - Höhlenschnittzeichnen.

Nach dem Einfügen des Besatzzyklus in das Programm wird der

Bearbeitungsprofilzeichenbildschirm automatisch angezeigt. Zuerst muss der Profilart gewählt,
die Anfangsdaten ausgefüllt, und dann das Profil gezeichnet werden. Dazu muss man:

–– Der gewünschte Umrissart auswählen;;

–– Nach dem Auswahl des Zeichenarts muss die Anfangsdaten des Profils eingegeben werden:

Tab „ELEMENT”

FIELD DEFINITION
ZEICHENART KONKAV
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT X
X-Achse

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 151
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
STARTPUNKT C
C-Achse

BASISPOSITION (Z) Koordinate der Fläche fürs Bearbeitensanfang

HOEHE/ TIEFE Tiefewert des zum bearbeitende Profils

Tab „PLANFT-POSITION

FIELD DEFINITION
STIRN+ - Bearbeitung der rechten Platte
PLANFT-POSITION
STIRN- - Bearbeitung der linken Platte

Tab „SCHUPP-AUFMASS”

152 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
Summe des zu entfernenden Materials der „Z”-Achse.
ROHT-AUFMASS BODEN
Dieser Wert kann weggelassen werden.
Summe des zu entfernenden Materials an der Teilseite,
ROHT-AUFMASS SEITE wenn es gegossen oder geschmiedet ist. Dieses Feld
kann weggelassen werden.

Nachdem die anfänglichen Profildaten eingegeben wurden, muss das zu bearbeitende

Profil mit den folgenden Funktionen programmiert werden:

Nach Zeichen das gewünschte Profil, muss man:

–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren.

–– Symbol [OK] aktivieren.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 153
 1. Fräsenzyklus
1.5 - KANALENZYKLUS.

1.5.1 - Kanalenzyklusseite aufrufen:

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Taste „EDIT” aktivieren
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar ist
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren
–– Tab „NUT” aufrufen
–– Den gewünschten Zyklus auswählen.
–– Beisp.: „1. KANAL (AUSDÜNNUNG)”.
–– Taste „INPUT” aktivieren
–– Daten des Tabs „COND. SCHNITT” und „DETAIL” ausfüllen.
–– Symbol [INSERT] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm eingegeben)
–– Anfangsdaten eingeben.
–– Symbol [OK] aktivieren
–– Zeichenfunktionen verwenden (LINIE, BOGEN, ABRECK, usw...) um das Profil
zu bearbeiten.
–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm
eingegeben)
–– Symbol [OK] aktivieren

154 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.5.2 - Daten der Kanalenzyklusseite

Tab „[Link]”

FIELD DEFINITION
ZUSTELLUNG SEITE Seitliche Schnittzunahmenswert

ZUSTELLUNG TIEFE Schnitttiefwert

Wert des überschüssigen Metalls für seitliche
SCHLICTAUFM.-SEITE Endbearbeitung am Umriss. (Dieser Wert kann
weggelassen werden).
Wert des überschüssigen Metalls für
SCHLICTAUFM.-BODEN Unterseitebearbeitung am Umriss. (Dieser Wert
kann weggelassen werden).
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
VORSCH-TEILSCHNITT
Fräser teilweise in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Bearbeitung mit
VORSCH-VOLLSCHNITT
Fräser voll in Kontakt mit dem Material.
Vorrücksgeschwindigkeit während Zunahme zu
ZUSTELLVORSCH-TIEFE
Z-Achse

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 155
 1. Fräsenzyklus
Tab „DETAIL”

FIELD DEFINITION
In diesem Bereich, man muss den Schnittart mit der
Symbolen auswählen:
GEGEN-/GLEICHLAUF
[SCHNITT^] – Diskordanter Schnitt.
[SCHNITTv] – Konkordanter Schnitt.
Rückzugswert bevor der Fräser vom Werkstück
SICHERH.-ABSTANDXY
weggefahrt ist. (Um den Werkstück nicht zu kratzen)
Abstand der Annäherung von der Oberseite des
[Link]
Werkzeugs um den Zyklus zu beginnen.
Man muss zwischen die Symbolen auswählen:

[2 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen, und

ANLAUFBEWEGUNG dann positioniert die „C”-Achse.

[3 ACHSEN] - Nähert die X- und Z-Achsen und

positioniert die „C”-Achse gleichzeitich

156 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.5.3 - Kanalenzeichnen

Nach dem Einfügen des Besatzzyklus in das Programm wird der

Bearbeitungsprofilzeichenbildschirm automatisch angezeigt. Zuerst muss der Profilart gewählt,
die Anfangsdaten ausgefüllt, und dann das Profil gezeichnet werden. Dazu muss man:

–– Den gewünschten Umrissart auswählen

–– Nach dem Auswahl des Zeichenarts muss die Anfangsdaten des Profils eingegeben werden:

Tab „POS/GROE”

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 157
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
KONTUR ART Kanal
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
BASISPOSITION (Z)
X-Achse
Koordinate zum Starten der Umrisskonstruktion auf die
HOEHE/ TIEFE
C-Achse

X-ACHSE-POS (RAD.) Koordinate der Fläche fürs Bearbeitensanfang

C-ACHSEN-POS Tiefewert des zum bearbeitende Profils

LÄNGE FÜR X-ACHSE Kanallänge auf X-Achse

LÄNGE FÜR Y-ACHSE Kanallänge auf Y-Achse

ECKRADIUS Wert der Kanaleckenrundug

DREHWINKEL Neigungswinkel des Kanals

NENNNUTBREITE Kanalbreite.

Tab „PLANFL-POSITION”

FIELD DEFINITION
STIRN+ - Bearbeitung der rechten Platte
PLANTL-POSITION
STIRN- - Bearbeitung der linken Platte

158 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
Tab „SCHUPP-AUFMASS”

FIELD DEFINITION
Summe des zu entfernenden Materials der „Z”-Achse.
ROHT-AUFMASS BODEN
Dieser Wert kann weggelassen werden.
Summe des zu entfernenden Materials an der Teilseite,
ROHT-AUFMASS SEITE wenn es gegossen oder geschmiedet ist. Dieses Feld
kann weggelassen werden.

Nachdem die anfänglichen Profildaten eingegeben wurden, muss das zu bearbeitende

Profil mit den folgenden Funktionen programmiert werden:

Nach dem Zeichen das gewünschte Profil, muss man:

–– Symbol [ERSTELLEN] aktivieren

–– Symbol [OK] aktivieren

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 159
 1. Fräsenzyklus
1.6 - GRAVIERUNGSZYKLUS (ENGRAVING)..

1.6.1 - Gravierungszyklusseite aufrufen

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Taste „EDIT” aktivieren
–– Den Cursor auf den Block positionieren, wo den Zyklus eingefügt werden soll.
–– Symbol [►] aktivieren bis das Symbol [ DREHARBEITUNGSZYKLUS] sichtbar
ist
–– Symbol [DREHARBEITUNGSZYKLUS] aktivieren.
–– Die horizontalen Pfeile verwenden, um den Cursor auf dem Tab „SPEZIELL”
zu positionieren
–– Die vertikale Pfeile verwenden, um den Cursor auf dem gewünschten Zyklus
zu positionieren.
–– Beisp.: „GRAVIERUNG”.
–– Symbol „INPUT” aktivieren
–– Daten des Tabs „COND. SCHNITT”, „DETAIL” und „TEXT” ausfüllen.
–– Symbol [ INSERT ] aktivieren (Einige Befehle werden in das Programm
eingegeben)
–– Symbol [OK] aktivieren.

160 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Fräsenzyklus
1.6.2 - Daten der Gravierungszyklusseite

Tab „[Link]”

FIELD DEFINITION
SICH-ABST ([Link]): Rückzugswert nach Bearbeitungsende.
VORSCHUB XY: Seitliche Zunahme des Werkzeugs.

Incremento de usinagem na profundidade. Dieser

[Link]:
Wert kann weggelassen werden.
In diesem Bereich, man muss den Bearbeitungsplan
mit der Symbolen auswählen:
[XC] – Befasse den Charakter am Stirnseite des
EBENENAUSWAWAHL:
Werstücks.
[ZC] – Befasse den Charakter am Durchmesser des
Werstücks

Tab “POSITION”

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 161
 1. Fräsenzyklus

FIELD DEFINITION
Anfangsposition des Zeichens auf Achse 1. (“X” ou
STARTP (1 ACHSE)
“Z”, hängt vom gewählten Plan ab - XC ou ZC)
STARTP (2 ACHSE) Anfangsposition des Zeichens auf Achse 2. (“C”).
Bearbeitungsstartposition (“X” ou “Z”, hängt vom
BASEPOSITION
gewählten Plan ab).
BUCHSTABLE TIEFE Tiefe der Zeichengravur.
VOLLGRÖSSE / HÄLFBE
GROSSBUCHSTABEN ODER BUCHSTABEN
GRÖSSE
GRÖSSENZEICHEN Zeichengröße
DREHWINKEL Zeichen-Neigungswinkel
PLANFT-POSITION Z position

Tab “BUCHSTABLE”

FIELD DEFINITION
In diesem Feld müssen Sie die zu bearbeitenden
RUCHSTABLE
Zeichen eingeben.

162 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 TEIL VI - TU-
TORIAL INTERACTIVE
CYCLES
 1. Interaktives Zyklus-Tutorial - Teiledefinition

1-VOLLSTÜCK - DREHEN + ANGETRIEBENES WERKZEUG

M6x1 (6 Furos equidistantes)

R3 4
4,5 6
0 R1

60
R1

°
30°

R30
12
20
25
5 40,66
33 12 49
45
75 93
602x45º
R9
R3

M50X1.5
75

40

25
30

tiefe Löcher M6X1= 20mm

Gewindetiefe = 15mm

SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: DEBUR AND

NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS BREAK SHARP
ACABAM. SUPERFÍCIE: EDGES
TOLERÂNCIAS:
LINEAR:
ANGULAR:

164
NOME Linie GL
ASSINATURA DATA 250/ 300/ 350/ 450 - T / M TÍTULO:
/ MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
DES.

VERIF.

APROV.
 1. Interaktives Zyklus-Tutorial - Teiledefinition

1º SEITE - G54

2º SEITE - G55

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 165
 1. Interaktives Zyklus-Tutorial - Teiledefinition

WERKZEUGE 1º SEITE
Txx Beschreibung Bemerkungen
T01 Externe Endbearbeitung Âng. des Einsatzes = 55°
T02 T-Max Bohrer Dia. des Bohrers= 25 mm
T03 Schruppen und Innenbearbeitung Dia. des Stiels = 16 mm
T04 Axialbohrer Dia. des Bohrers= 5 mm
T05 Axialer Mann M6 x 1mm
T06 Axialfräser Dia. = 12 mm
T07 Radialfräser Dia. = 6 mm

WERKZEUGE 2º SEITE
Txx Beschreibung Bemerkungen
T10 Äußeres Schruppen Âng. des Einsatzes = 35°
T01 Externe Endbearbeitung Âng. des Einsatzes = 55°
T08 Kanal Bettbreite = 3 mm
T09 Außengewinde Winkel einfügen 60º
T06 Axialfräser Dia. = 12 mm

166 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

2 - NEUES PROGRAMM ANLEGEN

Um ein neues Programm anzulegen, ist wie folgt vorzugehen:

2.1 -NEUEN ORDNER ANLEGEN

–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Button [ NEW ERSTELL ] (Neuanlage) betätigen. .
–– “PROGRAMM” anwählen.
–– Den Namen des Programms oder den Buchstaben “O” gefolgt von einer Zahl
eingeben.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.

2.2 – PROGRAMM BEGINNEN

Um das Programm zu beginnen, ist das Material anzulegen, wobei zu beachten ist,
wo sich der Werkstück-Nullpunkt befindet. Den Programmkopf einfügen und das Werkzeug
T0101 – Werkzeug zur Fertigbearbeitung (AUSSEN) aktivieren.

2.2.1- Erstellen Sie den Rohstoff

–– Positionieren Sie den Cursor auf dem ersten Block des Programms
–– Klicken Sie auf das Symbol [►], bis [BEFEHLSZEICHNUNG] angezeigt wird
–– Klicken Sie auf das Symbol [BEFEHLSZEICHNUNG].
–– Wählen Sie Drehen oder Fräsen;
–– Wählen Sie die Art des Rohmaterials.
–– Füllen Sie die Abmessungen des Rohlings aus.
–– Klicken Sie auf das Symbol [OK].

2.2.2- Werkzeugwechsel T0101 einsetzen

Geben Sie die folgende Programmiersyntax ein:

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0101 (FERR DE ACAB. EXTER.);
G96 S200;
G92 S2500 M4;
G0 X80 Z2;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 167
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Programm gestartet

2.3- DREHEN DER 1. SEITE (G54) – FERTIGBEARBEITUNG AUSSEN

In diesem Kapitel wird die Fertigbearbeitung aussen der ersten Werkstücksseite

programmiert, wobei ein Werkzeug zur Fertigbearbeitung (T0101) eingesetzt wird, das im
Programmkopf aktiviert wurde.

2.3.1- Aktivieren G1126 - Externer Endbearbeitungszyklus

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus:

168 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Bearb. Beb.” - Ciclo de acabamento externo

–– Das Symbol [OK] betätigen.

2.3.2- Erstellen Sie das Profil

a) Startpunkt setzen:
–– Füllen Sie den Startpunkt wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;
–– Das Symbol [OK] betätigen.

Figura 2 - Tab vom Ausgangspunkt

–– Das Symbol [OK] betätigen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 169
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
b) Startpunkt setzen:

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE DX= 75
–– Das Symbol [OK] betätigen. ;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:

ECKENRADIUS R= 2
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -35
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE DX= 78
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Klicken Sie nach dem Ausfüllen der Profilzeilen auf das Symbol ;

–– Das Symbol betätigen;

170 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Wählen Sie links die Option ;

–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Klicken Sie nach dem Einfügen der Teileprofillinien auf das Symbol ;
–– Wähle eine Option “GUARDA NO PROGRAMA SELECIONADO”;
–– Das Symbol [OK] betätigen..

Figura 1 - Tab Profilzeichnung

uidistantes)2.4- BOHRZYKLUS IN DER MITTE
4
1
R1 R

In diesem Kapitel wird das Bohren mit einem Bohrer mit

einem Durchmesser von 25 mm (T0202) programmiert
12
20
5 40,66
12 49

93
602x45º
R9
R3
U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 171
50X1.5
75

40

25
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
2.4.1- Werkzeug wechseln
Werkzeugwechsel eingeben durch Eintippen nachstehender Programmierblöcke:

G54 G0 X200 Z200;

T0202 (--BOHREN 25 MM--);
G97 S800 M3;
G0 X0 Z10;

2.4.2- Aktivieren Sie den Bohrzyklus G1101

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol [Face] betätigen;

–– Wähle eine Option “Orifício Usinagem”;
–– Das Symbol “Furacao” betätigen;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 1 - Tab “Bearb. Bed” - Bohren

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Pos/Groe”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

172 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Pos/Groe” - Bohren

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Planfl. Position”;

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 2 - Tab “Planfl. Position” - Bohren

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Detal”;

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 173
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Aba “Detail” - bohren

–– Das Symbol [OK] betätigen.

2.5 – DREHZYKLUS INTERN – GROBSCHLEIFEN
Furos equidistantes)
4
R1
60

R1
°
30°

R30 In diesem Kapitel geht es um die Programmierung des

Grobschleifens intern mithilfe des Werkzeugs (T0303).
12
20
5 40,66
12 49

93
2.5.1- Werkzeug wechseln
602x45º
R9
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
R3
eingeben:
M50X1.5
75

40

25

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

30

T0303 (---INTERNES Schruppen--);

G96 S200;
G92 S2500 M4;
G0 X25 Z2 ;

174 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
2.5.2- Aktivieren Sie G1121 - Interne Ausdünnung

–– Acionar o ícone ;

–– Acionar o ícone ;
–– Acionar o ícone [Innendurchmesser];
–– Wähle eine Option “Verdünnung”;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 1 - Tab “Bearb. Bed” - Interner Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Detail”;
–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 175
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Detail” - Interner Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Stimbearb”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 2 - Tab “Stimbearb” - Interner Schruppzyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen.

2.5.3- Erstellen Sie das Profil

a) Startpunkt setzenl:
–– Füllen Sie den Startpunkt wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus:

176 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab vom Ausgangspunkt

–– Das Symbol [OK] betätigen.

b)Erstellen Sie das Profil:

–– Das Symbol betätigen ;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -5
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen

–– Geben Sie die Daten ein:
ENDE DX= 25
ENDE Z= -9
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 177
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Das Symbol betätigen;

–– Geben Sie die Daten ein::
ENDE Z= -11
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Klicken Sie nach dem Ausfüllen der Profilzeilen auf das Symbol ;

–– Das Symbo [Ligar Em Branco] betätigen;

–– Wählen Sie die Option rechts

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Klicken Sie nach dem Einfügen der Teileprofillinien auf das Symbol ;
–– Wählen Sie die Option „AUSGEWÄHLTES PROGRAMM SPEICHERN“;
–– Das Symbol [OK] betätigen.

Figura 1 - Tab Profilzeichnung

178 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

2.6- INTERNER WENDEZYKLUS - FERTIGSTELLUNG

Furos equidistantes)
4
R1
60

R1
°
30°

R30 In diesem Kapitel wird die interne Endbearbeitung

programmiert, das gleiche Werkzeug wird im vorherigen
Beispiel12
verwendet (T0303).
20
5 40,66
12 49

93
2.6.1- Werkzeug wechseln
602x45º
R9
R3
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
M50X1.5

eingeben:
75

40

25
30

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0303 (---INTERNE FINISHING-);
G96 S200;
G92 S2500 M4;
G0 X25 Z2;

2.6.2- Aktivieren Sie G1040- Interne Endbearbeitung

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol [Diâmetro Interno] betätigen;
–– Wählen Sie die Option “FERTIG STELLEN”.
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

DEBUR AND
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO
BREAK SHARP
EDGES

TÍTULO:

PECA
AL:
DES. Nº
A4
U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 179
ESCAL[Link] FOLHA 1 DE 1
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Bearb Bed”-Bearb bed

–– Das Symbol [OK] betätigen.

2.6.2- Erstellen Sie das Profil

a) Legen Sie den Startpunkt fest:

–– Füllen Sie den Startpunkt wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;
–– Das Symbol [OK] betätigen.

Figura 2 - Tab Startpunkt

180 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
b) Erstellen Sie das Profil:

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -5
–– Das Symbol [OK] betätigen.];

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen

–– Preencher os dados:
ENDE DX= 25
ENDE Z= -9
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -11
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Nach dem Ausfüllen der Profilzeilen Klicken Sie auf das Symbol ;

–– Das Symbol betätigen;

–– Wählen Sie die Option rechts ;

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 181
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Nachdem die Werkstücksprofillinien eingegeben wurden, das Symbo

betätigen;
–– Wähle eine Option “GUARDA NO PROGRAMA SELECIONADO”;
–– Das Symbol [OK] betätigen..

Figura 1 - Tab Profilzeichnung

2.7- AXIALER BOHRZYKLUS

M6x1 (6 Furos equidistantes)

R3 4
4,5 6
0 1
R1 R
60
°
30°

In diesem Kapitel geht es um die Programmierung der

Axialbohrung mithilfe eines Bohrers mit Durchmesser Ø 5,2
R30
mm (T0404).
12
20
25
5 40,66
33 12 49
45
75 93
2.7.1- Werkzeug wechseln 602x45º
R9
R3
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
M50X1.5

eingeben:
75

40

25
30

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0404 (--BOHREN 5.2 MM--);
G97 S2=500 M3;

182 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
G0 C0;
G0 X60 Z10;
G94;

2.7.2- Aktivieren Sie den Axialbohrzyklus G1111

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol “Orifício Usinagem”;
–– Das Symbol “Furação” betätigen;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 1 - Tab “Bearb. Bed” - Bohrzyklus der C-Achse

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Detail”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 183
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Detail” - Bohrzyklus der C-Achse

–– Das Symbol [OK] betätigen.

Nachdem die Schnittbedingungen und die Details eingegeben wurden, sind die
Bohrpositionen festzulegen. Auf dem Bildschirm „Fräsgeometrie anlegen“:
–– Acionar o ícone “Im Arc-Polar”;

Figura 2 - Tab “Bohrbilder ” - Fräsgeometrie.

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

184 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Pos/Groe” - Bohrzyklus der C-Achse

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Wiederholen”;

Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 2 - Tab “Wiederholen”- Bohrzyklus der C-Achse

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Planfl-position”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 185
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Planfl-position” - Bohrzyklus der C-Achse

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Klemmung”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 2 - Tab “Klemmun” - Bohrzyklus der C-Achse

–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Wähle eine Option “WÄCHTER IM AUSGEWÄHLTEN PROGRAMM”;
–– Das Symbol [OK] betätigen.

186 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
2.8- AXIALER GEWINDEZYKLUS

M6x1 (6 Furos equidistantes)

R3 4
4,5 6
0 1
R1 R

60
°
30°
Nachdem die Schnittbedingungen und die Details
R30
eingegeben wurden, sind die Bohrpositionen festzulegen. Auf
dem Bildschirm „Fräsgeometrie anlegen“
12
20
25
5 40,66
33 12 49
45
75 93
2.8.1- Werkzeug wechseln 602x45º
R9
R3
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke

M50X1.5
eingeben:
75

40

25
30

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0505 (---MÄNNLICH M6X1---);
G97 S2=500 M3;
M19;
G28 C0;
G0 C0;
G0 X60 Z10;
G94;

2.8.2- Aktivieren Sie G1112-Tapping with Male

–– Das Symbol ;

–– Das Symbol ;
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
–– Das Symbol “Lochbearbeitung” betätigen;
ACABAMENTO: DEBUR AND
BREAK SHARP
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO

–– Das Symbol “Gewindebohren” betätigen;

ACABAM. SUPERFÍCIE: EDGES
TOLERÂNCIAS:
LINEAR:
ANGULAR:

NOME
––
ASSINATURA
Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.
DATA TÍTULO:
DES.

VERIF.

APROV.

MANUF.

PECA
QUALID MATERIAL:
DES. Nº
A4

PESO: ESCAL[Link] FOLHA 1 DE 1

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 187
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Bearb. bed” - Gewindebohren

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

Nachdem die Schnittbedingungen und Details eingegeben wurden, sind die

Bohrpositionen festzulegen. Auf dem Bildschirm „Fräsgeometrie anlegen“
–– Acionar o ícone “Auf bogen polar-koord”;

Figura 2 - Tab “bohrbilder ” - Fräsgeometrie.

188 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 1 - Tab “Detail” - Fadenzyklus mit Gewindebohrer

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Wiederholen”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

Figura 2 - Tab “Wiederholen”- Fadenzyklus mit Gewindebohrer

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Planfl-position”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 189
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Planfl-position” - Fad. mit Gewindebohre

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Klemmung”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

Figura 2 - Tab “Klemmung” - Fadenzyklus mit Gewindebohrer

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Wähle aus ”WÄCHTER IM AUSGEWÄHLTEN PROGRAMM”;
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

190 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
2.9 - AUSSPARFRÄSZYKLUS

M6x1 (6 Furos equidistantes)

R3 4
4,5 6
0 1
R1 R

60
°
30°
In diesem Kapitel geht es um die Programmierung des
Fräsens Sechskantvertiefung mithilfe eines Axialschaftfräsers
R30
mit Durchmesser Ø 12 mm (T0606).
12
20
25
5 40,66
33 12 49
45
75 93
2.9.1- Werkzeug wechseln 602x45º
R9
R3
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke

M50X1.5
eingeben:
75

40

25
30

G54 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0606 (--AXIAL TOP MILL D12 MM--);
G97 S2=2500 M3;
M19;
G28 C0;
G0 C0;
G0 X60 Z10;
G94;

2.9.2- Aktivieren Sie G1064-Contour (Innenwand)

–– Das Symbo betätigen;

SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
–– Das Symbo
ACABAMENTO: betätigen;
DEBUR AND
BREAK SHARP
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS:
LINEAR:
–– Das Symbo “Kontur” betätigen;
EDGES

ANGULAR:
–– Das Symbo “(Verdünnung) betätigen”;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;
NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:
DES.

VERIF.

APROV.

MANUF.

PECA
QUALID MATERIAL:
DES. Nº
A4

PESO: ESCAL[Link] FOLHA 1 DE 1

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 191
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “[Link]”- Schruppzyklus der Innenwand

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Detail”;

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 2 - Tab “Detail” - Schruppzyklus der Innenwand

192 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
Nachdem die Schnittbedingungen und Details eingegeben wurden, sind die Merkmale
der zu bearbeitenden Geometrie festzulegen. Auf dem Bildschirm „Fräsgeometrie anlegen“:
–– Das Symbol “Mahnan konvex” betätigen;

Figura 1 - Registerkarte „Fräsgeometrie erstellen“ - Schruppzyklus der Innenwand

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

Figura 2 - Aba “XC- Polygon ”- Hohlraum-Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Eckinformationen”

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 193
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Eckinform”- Hoh. Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Planfl-position”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 2 - Tab “Planfl-pos. ”- Hoh. Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“schupp aufmass”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus

194 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Aba “schupp aufmass”- Hoh. Schruppzyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Wählen Sie die Option „IM AUSGEWÄHLTEN PROGRAMM SPEICHERN
–– Das Symbol [OK] betätigen..

Mit dem Ende der Programmierung auf der ersten Seite müssen die Werkzeugabstandslinie
und der obligatorische Stoppcode „M00“ eingefügt werden.

G54G0X200Z200;
M00;

Figura 2 - Simulation der Bearbeitung auf der ersten Seite des Teils.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 195
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
2.10- 2. SEITE MACHEN (G55) - ÄUSSERES SCHRUPPEN
Nach dem Code „M00“ den Befehl des Werkstückrohlings eingeben und die
Programmierung beginnen, wobei ein neuer Arbeitsnullpunkt zu benutzen ist, in diesem
Falle G55.

G1900D76.L95.K0. ;
G55G0X200Z200;
G95;

4
1
R1 R
In diesem Kapitel geht es um die Programmierung
des Grobschleifens außen der zweiten Werkstücksseite,
wobei ein Grobschliffwerkzeug (T1010) benutzt wird, das im
Programmkopf aktiviert wurde.
12
20
5 40,66
12 49
2.10.1- Werkzeug wechseln
93
In Ändern Sie das Werkzeug, indem Sie die folgenden Programmierblöcke eingeben:
602x45º
R 9 3 T00 M5
G54 G0 X200 Z200 R
T1010 (---EXTERNES Schruppen--);
M50X1.5

G96 S200;
25

G92 S2500 M4;

G0 X78 Z2 ;

2.10.2- Aktivieren Sie G1120 - Externer Schruppzyklus

–– Das Symbol betätigen..

–– Das Symbol betätigen..

–– Das Symbol [Diâmetro Externo] betätigen.;
–– Wähle eine Option “Verdünnung”
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

196 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO

 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Bearb. bed” - Externer Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Detail”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

Figura 2 - Tab “Detail”- Externer Schruppzyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Usin. Gesicht”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 197
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Usin. Gesicht”- Externer Schruppzyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen.

2.10.3- Erstellen Sie das Profil

a) Startpunkt setzen:
–– Füllen Sie den Startpunkt wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.
–– Acionar o ícone [OK].

Figura 2 - vom Ausgangspunkt

198 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

b) Erstellen Sie das Profil:

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE DX= 34
–– Das Symbol [OK] betätigen

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
CHANFRO C= 1
–– Das Symbol [OK] betätigen

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -12
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE DX= 40
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ECKENRADIUS R= 3
–– Das Symbol [OK] betätigen.];

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 199
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -20
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ENDE DX= 50
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Daten aus:
CHANFRO C= 2
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ENDE Z= -40.66
–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ECKENRADIUS R= 1
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

200 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Das Symbo betätigen.;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ENDE DX= 40
ENDE Z= -49
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbo betätigen.;

–– Füllen Sie die Daten aus:
RAIO DO CANTO R= 1
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen.;

–– Das Symbol betätigen.;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ENDE Z= -60
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen.;

–– Füllen Sie die Daten aus:
ECKENRADIUS R= 9
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen.;

–– Das Symbol betätigen.;

Füllen Sie die Daten aus
ENDE X= 75
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol Symbol;

–– Füllen Sie die Daten aus:
RADIUSWERT R= 2
–– Das Symbol [OK] betätigen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 201
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE Z= -65
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Füllen Sie die Würfel:
ENDE DX= 76
–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Nach dem Ausfüllen der Profilzeilen Klicken Sie auf das Symbol ;

–– Das Symbol betätigen;

–– Wählen Sie die Option links ;

–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Nachdem die Werkstücksprofillinien eingegeben wurden, das Symbol

betätigen;
––
–– Option „BEHALTEN SIE IHR AUSGEWÄHLTES PROGRAMM “ (SPEICHERUNG
IM ANGEWÄHLTEN PROGRAMM)“ anwählen
–– Symbol [OK] betätigen

202 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab Profilzeichnung- Externer Schruppzyklus

2.11- EXTERNER ENDBEARBEITUNGSZYKLUS

4
1
R1 R
In diesem Kapitel geht es um die Programmierung der
Fertigbearbeitung außen der zweiten Werkstücksseite, wobei
ein Werkzeug zur Fertigbearbeitung (T0101) eingesetzt wird,
das im Programmkopf aktiviert wurde.
12
20
5 40,66
12 49
2.11.1- Werkzeug wechseln
Fügen
93 Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
eingeben:
602x45º
R 9 3 T00 M5;
R
G55 G0 X200 Z200
T0101 (---EXTERNE BEARBEITUNG--);
M50X1.5

G96 S250;
25

G92 S2500 M4;

G0 X78 Z2 ;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 203
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

2.11.2- Aktivieren Sie den externen Abschlusszyklus G1126

–– Symbol betätigen;

–– Symbol betätigen;
–– Symbol [Diâmetro Externo] betätigen;
–– Wählen Sie die Option “Fertig stellen”;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 1 - Daten schneiden - Externer Endbearbeitungszyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen..

Da das Fertigbearbeitungsprofil dasselbe des Grobschleifens ist, können die beim

Konturieren des Grobschleifens angelegten Blöcke kopiert und nach dem Fertigbearbeitungs-
zyklus übertragen werden, womit die gesamte Konturierung des Profils nicht noch einmal
durchgeführt werden muss. Dazu ist erforderlich:

–– Symbol [Stornieren];
–– Positionieren Sie den Cursor nach dem Schruppzyklus auf dem Block (G1120);

–– Symbol [Select Range] betätigen;

–– Markieren Sie die Blöcke bis zum Block am Ende des Profils (G1456);

–– Symbol [Copiar] betätigen;

–– Positionieren Sie den Cursor nach dem Endzyklus (G1126);

204 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

2.12- EXTERNER KANALZYKLUS

4
1
R1 R

In diesem Kapitel geht es um die Programmierung des

Kanals außen, wobei ein Hohleisen (T0808) eingesetzt wird,
das im Programmkopf aktiviert wurde.
12
20
5 40,66
12 49
2.12.1- Werkzeug wechseln
93
Fügen Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
eingeben: 9 602x45º
R
R3
G55 G0 X200 Z200 T00 M5;
M50X1.5

T0808 (---EXTERNER KANAL--);

25

G96 S120;
G92 S1500 M4;
G0 X55 Z2 ;

2.12.2- Aktivieren Sie G1133 - Externer Kanalzyklus

–– Symbol betätigen;

–– Symbol betätigen;
–– Symbol [Diâmetro Externo] betätigen;
–– Wähle eine Option “Torn. Ranhur.”;
–– Wähle eine Option “Schruppen”;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 205
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - bearb-bed- Dünnkanal-Finishing / Finishing-Zyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Detail”;

Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 2 - tab “Detail-Dünnkanal-Finishing / Finishing-Zyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen..

–– Nachdem die Schnittbedingungen und Details eingegeben wurden, sind die

Merkmale der zu bearbeitenden Geometrie festzulegen. Auf dem Bildschirm
„Steckplatzgeometrie einfügen“ (Nutengeometrie eingeben):
–– Das Symbol “Normaler ext. Durchmesser” betätigen;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;
206 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Pos/ Groe- Schrupp- / Endzyklus Externer Kanal

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Eckenform”;

–– Füllen Sie die Felder gemäß der folgenden Abbildung aus;

Figura 2 - “Eckenform”- Endzyklus Externer Kanal

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 207
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Wiederhol”;

Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 1 - Tab “Wiederhol”- Endzyklus Externer Kanal

–– Das Symbol [OK] betätigen.

–– Wähle eine Option “WÄCHTER IM AUSGEWÄHLTEN PROGRAMM”;
–– Das Symbol [OK] betätigen..

2.13- EXTERNER THREAD-ZYKLUS

4
1
R1 R
In diesem Kapitel geht es um die Programmierung
des Außengewindeschneidens, wobei ein
Gewindeschneidwerkzeug (T0909) eingesetzt wird, das im
Programmkopf aktiviert wurde. .
12
20
5 40,66
12 49
2.13.1- Werkzeug wechseln
Fügen
93 Sie den Werkzeugwechsel ein, indem Sie die folgenden Programmierblöcke
eingeben:
602x45º
R 9 3 T00 M5;
R
G55 G0 X200 Z200
T0909 (---AUSSENGEWINDE--);
M50X1.5

G97 S1000 M3;

25

G0 X55 Z2 ;
208 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

2.13.2-Aktivieren Sie C1140 - Externer Thread-Zyklusa

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol betätigen;

–– Das Symbol[Außendurchmesser] betätigen;
–– Wähle eine Option “Ab. Themen”;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 1 - Bearb. bed- Externer Threading-Zyklus

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Detail”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 209
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - “Detail”- Externer Threading-Zyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen.

Nachdem die Schnittbedingungen und Details eingegeben wurden, sind die Merkmale
der zu bearbeitenden Geometrie festzulegen. Auf dem Bildschirm „Inserir Geometria de
Rosqueamento“ (Gewindeschneidgeometrie eingeben): :
–– Das Symbol “Geral” betätigen.;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

Figura 2 - Tab “Pos/ Groe”- Externer Threading-Zyklus

–– Das Symbol [OK] betätigen.;
–– Wähle eine Option “WÄCHTER IM AUSGEWÄHLTEN PROGRAMM”;
–– Acionar o ícone [OK].

210 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 R30
12
20
25 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
5 40,66
33 12 49
2.14 - KONTUR
45 FRÄSZYKLUS
75 93
602x45º
R9
R3
In diesem Kapitel geht es um die Programmierung des

M50X1.5
75

40

25
Fräsens des Sechskant-vorsprungs, wobei ein Axialschaftfräser

30
mit Durchmesser Ø 12 mm (T0606) eingesetzt wird.

2.14.1- Werkzeug wechseln

Werkzeugwechsel einsetzen, wozu nachstehende Programmierblöcke einzugeben sind:

G55 G0 X200 Z200 T00 M5;

T0606 (--AXIAL TOP MILLD12 MM--);
G97 S2=2500 M3;
M19;
G28 C0;
G0 C0;
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
G0 X60 Z10;
ACABAMENTO: DEBUR AND
BREAK SHARP
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO REVISÃO
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS:
LINEAR:
G94; EDGES

ANGULAR:

NOME ASSINATURA DATA

2.14.2- Aktivieren Sie G1060- Contour Cut (Schruppen)
TÍTULO:
DES.

VERIF.

APROV.

MANUF.

–– Das Symbol betätigen.;

PECA
QUALID MATERIAL:
DES. Nº
A4

PESO: ESCAL[Link] FOLHA 1 DE 1

–– Das Symbol betätigen.;

–– Das Symbol “Kontur” betätigen.;
–– Das Symbol “Aussenwand (Verdünnung)” betätigen.;
–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 211
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - Tab “Bearb. bed”- Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu“Detail”;

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.

Figura 2 - Tab “Detail” - Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

–– Das Symbol [OK] betätigen.

212 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
Nachdem die Schnittbedingungen und Details eingegeben wurden, sind die Merkmale
der zu bearbeitenden Geometrie festzulegen. Auf dem Bildschirm „Criar Geometria de
Fresagem“ (Fräsgeometrie anlegen):
:
–– Acionar o ícone “Polygonale konvexe”;

Figura 1 - Tab “Fräsgeometrie erstellen ”- Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus.;

Figura 2 - “XC- Polygon ”- Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 213
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen
–– Reiter „Eckenform“ (Information Ecke) aufrufen
–– Felder wie in nachstehender Abbildung gezeigt ausfüllen

Figura 1 - “Eckenform”- Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Planfl-position”;

–– Füllen Sie das Feld wie in der folgenden Abbildung gezeigt [Link];

Figura 2 - “Planfl-position ”- Außenwandkonturzyklus (Verdünnung)

–– Greifen Sie auf die Registerkarte zu “Schupp aufmass”;

–– Füllen Sie die Felder wie in der folgenden Abbildung gezeigt aus

214 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Lernprogramm für interaktive Zyklen

Figura 1 - “Schupp Ausfmass”- (Verdünnung)

–– Das Symbol [OK] betätigen.;

–– Wählen Sie die Option „AUSGEWÄHLTES PROGRAMM SPEICHERN“.;
–– Das Symbol [OK] betätigen..

Figura 2 - Simulation der Bearbeitung der zweiten Seite des Teils.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 215
 TEIL VI

OPERATION

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 217
 1. Schalttafel
1 - SCHALTTAFEL DER LINIE GL

Die Schalttafel dient zur Datenübersicht, Programmierung, Betrieb und Ausführung der
Schaltfunktionen, weshalb sie in vier Teilbereiche unterteilt ist:
- Übersichtstafel;
- Programmiertafel;
- Arbeitsmodustafel;
- Ausführungstafel.
.

ANSICHT DER SCHALTTAFEL

ÜBERSI
CHTSTAFEL

PROGRAM
MIERTAFEL

ARBEITSM
ODUSTAFEL

AUSFÜHRUNGS
TAFE

218 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Schalttafel

1.1 - ÜBERSICHTSTAFEL

a) Details der Übersichtstafel

VÍDEO (TOUCHSCREEN)

PCMCIA ANSCHLUSS

USB ANSCHLUSS

b) Beschreibung der Übersichtstafel

NAME BESCHREIBUNG
Zeigt sämtliche Schaltvorgänge (Schnittstelle zwischen Bediener
VIDEO
und Betriebssystem)
PCMCIA
Anschluss zur Datenkommunikation mittels Memory Card
ANSCHLUSS

USB ANSCHLUSS Anschluss zur Datenkommunikation mittels USB

ANMERKUNGEN: Obwohl das Anzeigefeld über Touchscreen-Technologie verfügt,

ist es für eine längere Lebensdauer ratsam, den an das Gerät gesendeten Touchpen zu
verwenden, um bei Bedarf durch die Seiten des Befehls zu navigieren.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 219
 1. Schalttafel
1.2 - PROGRAMMIERTAFEL
a) Details der Programmiertafel

ALPHANUMERISCHE
BEFEHLSEITEN

b) Programmierfeldbeschreibung

NOME BESCHREIBUNG

ÄNDER Ändert die Daten in das Programm

CAN Löst den letzten Charakter, wenn in der Bearbeitungszeile

Verschiebt den Befehlscursor mit den Tasten ↑ und ↓ senkrecht, und
CURSOREN
mit den Tasten ← und → waagerecht
DELETE Löscht die Daten des Programms
Ende des Programmblocks. Diese Taste muss am Ende jeder Programmzeile
EOB gedrückt werden um dem CNC das Ende des Programmierungblocks zu
zeigen.
Befehlshilfe für die folgenden Themen: Betrieb, Parameter und
HELP
Alarmdetails
Gibt Daten im Befehl ein (Normalerweise für die Einfügung von
INPUT
Parametern verwendet)
Gibt Daten im Befehl ein (Normalerweise für die Einfügung von
INSERT
Parametern in das Programm verwendet)
PAGE ↑ / PAGE ↓ Verschiebt die Seiten nach oben (PAGE ↑) oder nach unten (PAGE ↓)
Spult das Programm zurück, bricht Alarme ab, löscht MDI Programm,
RESET
usw.

220 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Schalttafel

NOME BESCHREIBUNG
Diese Tasten ermöglichen den Zugriff auf die Hauptseiten des Befehls.
Sie sind:
- POS : Zeigt die absoluten, relativen und Maschinenkoordinaten der
Achsen an
-PROG : Zeigt das Programmverzeichnis und die
Programmbearbeitungsseite an
-OFFSET SETTING : Zeigt die Werkzeugvoreinstellungs-,
BEFEHLSEITEN Nullteileinstellungs-, Benutzerparameter- und Benutzervariablenseiten
usw. an
- CUSTOM: Zeigt die Romi Software-Unterscheidungsmerkmalenseite an
- SYSTEM : Zeigt die für den Maschinenbetrieb verantwortlichen
Parameter an
- MESSAGE : Zeigt die Alarmen- und Benachrichtigungsseite an
- GRAPH : Zeigt die grafische Programmsimulationsseite an
- HELP: Zeigt die Bedienerhilfeseite an
Zweite Funktion. Dient zur Eingabe der Sekundärzeichen in den
SHIFT
Bearbeitungstasten. Beispiel: SP (Leertaste), #, (, ), usw
ALPHANUMERIS Buchstaben, Nummer und andere Charaktere für Datenestellen und
CHE TASTAUR -veränderung des Befehls

1.3 - BEDIENFELD

NAME BESCHREIBUNG

NOTTASTE Not-Aus aktivieren / deaktivieren

CNC
Schaltet Maschinensteuereung ein
EINSCHALTEN
MASCHINE
Schaltet Maschinenlaufwerke ein
EINSCHALTEN

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 221
 1. Schalttafel

NOME DESCRIÇÃO

AUTO Automatikbetriebsmodus

EDIT Programmeditionsmodus

MDI Manuelle Dateneingabe

JOG Kontinuierlicher Achsenbetriebsmodus

1 ,10 ,100 Wählt die Anstiegsgeschwindigkeit per Puls (mittels JOG) an.

HOME Referenziert die Maschinenachsen

SINGLE BLOCK Aktiviert / deaktiviert Ablauf von Block an Block Programmen

FEED START Aktiviert Bewegungen auf den Achsen “X”, “Y”, “Z” und “A”

FEED STOP Deaktiviert Bewegungen auf den Achsen “X”, “Y”, “Z” und “A”

CHIP CONV Schaltet den Späneförderer ein

CHIP CONV RW Schaltet den Späneförderer aus / Schaltet umgekehrte Richtung ein

LIGHT ON / OFF Schaltet die Innenbeleuchtung der Maschine ein/aus

OK OPERATOR Bediener-Bestätigungsschlüssel für CNC-Bildschirmmeldungen.

CLNT OFF Kühlmittel abstellen

CLNT ON.
Manuell legiertes Schneidkältemittel
Schaltet das abgeschaltete Kältemittel durch Programmierung der
CLNT AUTO.
Funktionen M07 bzw. M06 ein / aus
WASH GUN Waschpistole aktivieren

Pistole waschen Spindeldrehung deaktiviert

abfahrtsach
Ermöglicht das Drehen der Spindel
senbaum

Verfünffachung des Achsvorschubs bei Auslösung während

schnell
kontinuierlicher Bewegung (JOG)
Torre + Positiver Turmspin

222 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 1. Schalttafel

NOME DESCRIÇÃO

Torre - Negative Turmdrehung

“+X”, “-X”, “+Y”,
“-Y”, “+Z”, “-Z”, Bewegungen per JOG ausführen
“+W” e ”-W”

1.4 - AUSFÜHRUNGSTAFEL

a) Details der Ausführungstafel

b) Beschreibung der Ausführungstafel

NOME DESCRIÇÃO
SCHLÜSSE
Chave Setup (Schlüssel Setup).Aktiviert / deaktiviert die Arbeit bei
geöffneter Tür

-Aktivieren Sie die JOG-Bewegung bei geöffneter Tür.

ACCEPTANCE
- Ermöglicht den Werkzeugwechsel über JOG
SCHLÜSSE
Board-Schlüssel.
Platte öffnen / schließen.

OPEN / CLOSE
Ermöglicht das Öffnen der Tür.
DOOR
SCHLÜSSE
Zählertaste.
Vorwärts- / Rückwärts-Kontrapunkt.

SCHLÜSSE
Schlüssel zur Verriegelung.
Aktiviert / Deaktiviert die Programmedition

CYCLE STOP Unterbricht die Ausführung des Ereignisses (Programm, MDI, usw.)

CYCLE START Ereignis ausführen (Programm, MDI, usw.)

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 223
 1. Schalttafel

NOME DESCRIÇÃO

ELEKTRISCHE KURBEL
Drehtaste, die die Bewegungsrichtung der Achse definiert. Diese
Funktion ist nur möglich, wenn die MPG-Taste zusammen mit einer der
Inkrementaltasten x1 oder x10 oder x100 aktiviert ist.

1.5 - ANDERE PUNKTE DES BEDIENFELDS

ÜBERTRAGUNGSPORT
DURCH ETHERNET
NETZWERK

224 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Inbetriebsetzung
2 - INBETRIEBSETZUNG

2.1 - MASCHINE EINSCHALTEN

–– Hebel auf “ON” (EIN)” stellen, um Hauptschalter einzuschalten.”.

–– Den Button “CN LIGA CNC”auf der Maschinentafel betätigen.
–– Steuerungsaufnahme abwarten.
–– Not-Aus Schalter deaktivieren..
–– Vordertür der Maschine schließen
–– Den Button “MACHINE ON”.
–– Den Button “ FEED START ”.
–– Den Button “ SPINDLE START ”.

–– Taste betätigen (Startseite).

–– Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Taste “JOG” betätige.
–– Taste “RESET” betätige..
–– Taste “OK” betätigen, um den Bremstest der Maschine auszuführen.

ANMERKUNGEN: Bei eingeschalteter Maschine erscheint alle 8 Stunden eine neue

Meldung, in der ein neuer Bremsentest angefordert wird. Befindet sich die Maschine im
Automatikmodus, wird nach Beendigung des Zyklus der Test angefordert.

2.2 - MASCHINE AUSSCHALTEN

–– N ot-Aus Button betätigen.

–– Hauptschalter ausschalten.
2.3 - MANUELLE ACHSENBEWEGUNG

–– Taste “JOG” betätigen.

–– Taste zur Bewegung der Achsen (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, A+ bzw A-).betätigen.
Zur Schnellverschiebung die gewünschte Taste und “RAPID” (schnell)
gleichzeitig betätigen”.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 225
 2. Inbetriebsetzung

OBSERVAÇÃO:
ANMERKUNGEN:
–– Die Geschwindigkeit der Achsenverschiebung kann durch den
Vorschubwählschalter eingestellt werden.
–– Wird der Warnhinweis “Bewegungssperre” angezeigt, sind die Achsen aus
der Position der Bewegungssperrre zu entfernen und die Taste “RESET” ist
zu drücken, um die Sperre aufzuheben
–– Zur Ausführung von Bewegungen bei geöffneter Tür ist die Taste “JOG” zu
betätigen und der Schalter “SETUP” in der Position I .
–– Zur Bewegung im “JOG” Modus bei freigegebenem “SETUP” Schalter ist
die Taste “ACCEPTANCE” (Bestätigung) zusammen mit der Taste der
Achsenbewegung gedrückt zu halten.
2.4 - ACHSENBEWEGUNG DURCH KURBEL

–– Drücken Sie die Taste MPG + “1”, “10” oder “100”, um die gewünschte
Geschwindigkeit auszuwählen, die für jeden durch Kurbeln erzeugten Impuls
einem Tausendstel, einem Cent oder einem Zehntel entspricht.
–– Drücken Sie die Taste X +, X-, Z + oder Z-, um die Achse auszuwählen..
–– Drehen Sie das elektronische Handrad (Kurbel) in die gewünschte Richtung.
OBSERVAÇÃO:
–– Drücken Sie die Taste, um Bewegungen bei geöffneter Tür auszuführen“JOG”
,
–– Positionieren Sie den Schlüssel “SETUP” mit offener Tür arbeiten und
behalten drückte den Knopf “ACCEPTANCE”

2.5 - WERKZEUGWECHSEL MANUELL

–– Taste drücken “JOG”;

–– Halten Sie den Knopf “ACCEPTANCE” gedrückt;
–– Taste drücken“-” oder “+”.

2.6 - STEUERUNG ÜBER MDI (DATENEINGABE VON HAND

–– Taste drücken “MDI”.

–– Die Taste betätigen. .

–– Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Geben Sie die gewünschten Anweisungen ein:

Beispiele:
N10 T0101 “EOB” “INSERT” (Werkzeug 01 auswählen)
N20 G97 S1000 M4 “EOB” “INSERT” (lDrehen Sie die Spindel in Richtung
gegen den Uhrzeigersinn bei 1000 U / min ).
–– Auslöser-Symbol [ REBOBINAR ];
–– Auslöser-Symbol “CYCLE START”.
HINWEIS: Durch Drücken der Taste „RESET“ wird der Vorgang abgebrochen

226 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 2. Inbetriebsetzung

MDI Seite

2.7 - ACHSEN MIT EINGESCHALTETER SPINDEL BEWEGEN

Führen Sie die in Kapitel 2.6 beschriebenen Vorgänge aus

(um die Spindel einzuschalten).und 2.4 (um die Achsen zu bewegen).

2.8 - ACHSENBEWEGUNG IM ANSTEIGENDEN JOG MODUS

–– Taste “ JOG” betätigen.
–– Dem Anstiegswert entsprechende Taste betätigen (in Tausendstel Millimeter)
1 , 10, bzw 100.
–– Taste zur Bewegung der Achsen X+, X-, Z+ bzw Z- betätigen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 227
 3. Backenbearbeitung
3 - BACKENBEARBEITUNG

Dieser Prozess ist wichtig, wenn ein Teil fixiert werden soll, für das eine Konzentrizität
erforderlich ist, da bereits ein Transformationsprozess durchgeführt wurde, oder um eine
angemessene Fixierung zu erhalten.

Es wird durch die Verwendung eines Satzes bearbeitbare Backen (nicht gehärtet)
bezeichnet, der so vorbereitet ist, dass mit geringem Materialabtrag ein Profil entsprechend
dem zu befestigenden Durchmesser entsteht.

3.1 - WIE DIE BACKEN ZU BEARBEITEN

Das zu entfernende überschüssige Metall sollte ausreichen, um einen Widerlager für

das zu sichernde Teil zu schaffen. Im folgenden Beispiel wird der vorläufige Durchmesser
von 60,5 mm eingehalten und mit 75,5 mm x 15 mm gedreht. Somit ergibt sich eine 7,5 mm
Wand für Widerlager oder Begrenzung.
Um die Backen wie die Zeichnen unten zu bearbeiten, folgen sie die Anweisungen:

Vor Bearbeitung Nach Bearbeitung

15

75

3.1.1 – Handbearbeitung
Um die Backen mit der elektrischen Kurbel zu bearbeiten, muss man das folgende
Verfahren folgen:
- Die Spindel auf dem gewünschten Innenwerkzeug indizieren:
• Taste „JOG” aktivieren.
• Den Sicherheitsknopf „BESTÄTIGUNG” gedrückt halten.
• Tasten „ - ” oder „ + ” aktivieren bis der Turm im gewünschten Werkzeug positioniert
ist .

-Das Werkzeug an der Stirnseite des Backens berühren:

• • Taste „MPG” aktivieren.
• Taste „1”, „10” oder „100” aktivieren.
• Die gewünschte Achse auswählen (X oder Z).
• Die Kurbel drehen bis das Werkzeug berührt die Stirnseite des Backens.

228 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 3. Backenbearbeitung
- Die relative X-Achsenkoordinate anpassen:

• Symbol aktivieren.
• Symbol [ VOREINST. RELATIVE ] aktivieren.
• Die vohandene Durchmessung des Backens messen. Beispiel: 67 mm
• Den Cursor auf X positionieren.
• X und das gemessene Durchmesser eintippen. Beispiel: X67
• Symbol [ OK ] aktivieren.
- Spindel wieder einschalten:
• Taste „MDI” aktivieren.
• Die Funktionen bezüglich zum gewünschten Rotationswert eintippen. Beisp.:
G97 S700 M4
• Taste „EOB” aktivieren.
• Taste „ZYKLUSANFANG” aktivieren.

- Relative Koordinatenseite aufrufen

• Symbol aktivieren.
- Backen von Hand bearbeiten
• Taste „MPG” aktivieren
• Taste „1”, „10” oder „100” aktivieren
• Die gewünschte Achse auswählen (X oder Z)
• Die Kurbel drehen und die Backen bearbeiten bis zu den gewünschten
Abmessungen

3.1.2 – MIT PROGRAMM BEARBEITEN

–– Das Werkzeug, das die Backen bearbeiten wird.
–– Sichern Sie eine Einstellscheibe zwischen den Backen um ein mögliches Spiel
zu vermeiden.
–– Taste „MDI” aktivieren.
–– Werkzeugsnummer eintippen. Beispiel: T0505.
–– Taste „EOB” aktivieren
–– Taste „INSERT” aktivieren
–– “ZYKLUSANFANG” aktivieren
–– Taste „MPG” aktivieren
–– Taste „10” aktivieren

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 229
 3. Backenbearbeitung
–– Taste „X” oder „Z” aktivieren
–– Das Werkzeug durch der Kurbel die Stirnseite des Backens berühren.

–– Symbol aktivieren
–– Symbol [ VOREINST. RELATIVES ]
–– Den Cursor auf Z positionieren
–– 0 eintippen
–– „INPUT” aktivieren oder mit „OK” bestätigen

–– Symbol . aktivieren.

–– Symbol aktivieren.
–– „X”-Achsenwert notieren
–– Das Programm (wie im Beispiel unten) machen
–– Das Programm testen und starten
Beispielsprogramm für bearbeitung der Backen

O0500 (BEARB. BACKEN);

G21 G40 G90 G95;
G54 G00 X350 Z250 T00;
M31
T0505 (DESB. INT.);
G54;
G96 S150;
G92 S1400 M03;
G00 X56 Z2;
G74 X75 Z-14.6 P2000 Q17000 R1 F.2;
G00 X77.5 Z2;
G01 Z0 F.16;
X75.5 Z-1;
Z-13;
X76.1 Z-15.;
X56;
G00 Z2;
G54 G00 X350 Z250 T00;
M30

230 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Werkzeug Zurücksetzen
4 - WERKZEUG ZURÜCKSETZEN

Das Zurückstellen on Werkzeugen ist ein praktischer Prozess, mit dem die
Werkzeuglängen für die Maschine festgelegt werden sollen. Dazu ist ein Referenzgerät
nötig (normalerweise die Vorderseite des Spindels), damit die Abstände zwischen den
Werkzeugspitzen und dem Referenzgerät auf der X- und Z-Achse vergleicht werden können.

4.1 - WERKZEUG ZURÜCKSETZEN BEI HAND

Zur manuellen Voreinstellung der Werkzeuge empfiehlt es sich, den T00-Code über
MDI zu aktivieren, damit die Werkzeugkorrekturen vor der Voreinstellung deaktiviert werden.
Dazu muss man:
–– Taste „MDI” aktivieren;
–– Die Hauptmenü-Zugriffstaste drücken;
–– Symbol [ NC_BETRIEB ] aktivieren;
–– Der Code „T00” eingben;
–– Taste „EOB” aktivieren;
–– Taste „INSERT” aktivieren;
–– Symbol [ RÜCKLAUF ] aktivieren;
–– Taste „CYCLE START” aktivieren

4.1.1 - Zurücksetzung auf „Z”-Achse

–– Spindel (ohne Werkzeug) am Stirnseite des Werktücks.

–– Symbol aktivieren.
–– Symbol [ LAYOUT] aktivieren
–– Symbol [ VOREINST. RELATIVES ] aktivieren
–– Den Cursor auf Z positionieren
–– 0 eintippen
–– „INPUT” aktivieren oder mit „OK” bestätigen
1. Spindel weg bewegen.
2. Taste „ACCEPTANCE” drücken und Taste „-” oder „+” aktivieren, um das
gewünschte Werkzeug zu indizieren.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 231
 4. Werkzeug Zurücksetzen
3. Den Cursor auf der Geometriespalte der „Z”-Achse an der entsprechenden
Werkzeugnummer mit den Tasten: ↑ und ↓
4. Das Werkzeug die Stirnseite des Backens berühren
5. Symbol [ EINGANGSZÄHLER ] aktivieren.
6. Den Cursor auf „Z” positionieren.
7. Symbol [ OK ] aktivieren (der Wert wird aufgezeichnet)
HINWEIS: Operationen 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 7 für die anderen Werkzeuge wiederholen

4.1.2 - Zurücksetzung auf „X”-Achse

–– Taste „MDI” aktivieren;

–– Die Hauptmenü-Zugriffstaste drücken;
–– Symbol „BETRIEB NC” aktivieren;
–– Der Code „T00” eingben;
–– Taste „EOB” aktivieren;
–– Taste „INSERT” aktivieren;
–– Symbol [ RÜCKLAUF ] aktivieren;
–– Taste „CYCLE START” aktivieren

–– Den Durchmesser des Werkstücks messen, das als Referenz verwendet werden
soll.

–– Symbol aktivieren.

1. Spindel weg bewegen

2. Taste „ACCEPTANCE” drücken und Taste „-” oder „+” aktivieren, um das
gewünschte Werkzeug zu indizieren.
3. Den Cursor auf der Geometriespalte der „X”-Achse an der entsprechenden
Werkzeugnummer mit den Tasten: ↑ und ↓
4. Das Werkzeug um den Werkstückdurchmesser berühren.
5. Symbol [ MESSEN ] aktivieren.
6. Das gemessene Nummer eingeben. Beispiel: 50
7. Taste „INPUT” aktivieren (der Wert wird aufgezeichnet)
8. Symbol [ OK ] aktivieren

232 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Werkzeug Zurücksetzen
NOTA: Wiederholen Sie die Vorgänge 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 8 für andere Herramientas.

4.1.3 - Werkzeugsradius und -Quadrant

Nach dem Zurücksetzen auf „X“ und „Z“ muss man den RADIUS- und die QUADRANT-
Werte der Werkzeuge eingeben, die den Feldern „R“ bzw. „P“ entsprechen. Dazu muss man:

–– Symbol aktivieren.
–– Den Cursor auf die Spalten „R“ oder „P“ und die Zeile positionieren, die der
Werkzeugnummer entspricht
–– Den Wert des Werkzeugradius oder der Schneidseite gemäß Kapitel 6.4 des
Programmierteils dieses Handbuchs eingeben.
–– Taste „INPUT” aktivieren

4.2 - WERKZEUGEZURÜCKSTELLUNG MIT DEM

WERKZEUGPOSITIONSLESER (OPTIONAL)

GL-Maschinen können mit der optionalen Werkzeugvoreinstellung ausgestattet werden.

Auf diese Weise kann das Werkzeug automatisch oder halbautomatisch zurückgesetzt
werden.
Die Programmierung erfolgt durch Routine, wie folgt:

G65 P9016 T_ X oder Z__ A_

Wo:

P9016 = Routine zur Voreinstellung im Automatikmodus;

T= Werkzeugkorrekturnummer.

X oder Z = legt fest, auf welcher Achse die Voreinstellung ausgeführt wird und in welche
Richtung das Zurücksetzen erfolgen soll.

A= Wählt Werkzeug Kalibrieren (1) oder Messen (0);

4.2.1 - Werkzeugenzurücksetzung.

Um die Werkzeugzurücksetzung in einem halbautomatischen Modus durchzuführen,

muss das Werkzeug manuell auf dem Sensor angefahren und bestimmt werden, in welche
Richtung das Werkzeug zurückgesetzt wird (siehe Abbildung unten):

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 233
 4. Werkzeug Zurücksetzen

-X

+Z -Z

+X
Im Folgenden werden 2 Beispiele für die Werkzeugzurücksetzung mit dem Positionsleser
erläuter.

BEISPIEL 1: AUSSENSEITES DREHWERKZEUG

1º - Um diese Funktion nutzen zu können, muss man zuerst den Sensor wie folgt
absenken:

–– Der Spindel in eine sichere Position bewegen, um das Werkzeug ohne

Beeinträchtigung eines Maschinenteils drehen zu können.
–– Taste „MDI” aktivieren.
–– „M51” eintippen.
–– Taste „EOB” aktivieren.
–– Taste „INSERT” aktivieren.
–– Taste „CYCLE START” aktivieren.

2º - Das gewünschte Werkzeug aufrufen und es näher an den Z-Achsensensor bringen:

–– Der Spindel in eine sichere Position bewegen, um das Werkzeug ohne

Beeinträchtigung eines Maschinenteils drehen zu können.
–– Taste „ACCEPTANCE” drücken und Taste „-” oder „+” aktivieren, um das

234 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Werkzeug Zurücksetzen
gewünschte Werkzeug zu indizieren.
–– Das Werkzeug in der Nähe des „Z”-Achsensensors positionieren, und dabei
einen Abstand von 2 bis 10 mm lassen, wie unten gezeigt.

3º - Positionsleser-Messroutine ausführen.

–– Taste „MDI” aktivieren.

–– Messroutine eingeben.
–– Beispiel: G65 P9016 T1 Z-15 (zur Messung auf der „Z”-Achse in negativer
Richtung).
–– Taste „ CYCLE START” aktivieren ”.

4º - Das Werkzeug näher an den „X”-Achsen-Sensor bringen:

–– Das Werkzeug in der Nähe des X-Achsensensors positionieren, und dabei einen
Abstand von 2 bis 10 mm lassen, wie unten gezeigt

5º - Messroutine ausführen.

–– Taste “MDI” aktivieren .

–– Messroutine eingeben..

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 235
 4. Werkzeug Zurücksetzen
–– Beispiel: G65 P9016 T1 X-15 (für Messen auf „X”-Achse in negativer Richtung).
–– Taste „ ZYKLUSANFANG” aktivieren”.

BEISPIEL 2: INNENSEITES DREHWERKZEUG

1º - Um diese Funktion nutzen zu können, muss man zuerst den Sensor wie folgt
absenken:

–– Der Spindel in eine sichere Position bewegen, um das Werkzeug ohne

Beeinträchtigung eines Maschinenteils drehen zu können.
–– Taste „MDI” aktivieren.
–– „M51” eintippen.
–– Taste „EOB” aktivieren.
–– Taste „INSERT” aktivieren.
–– Taste „CYCLE START” aktivieren .

2º - Das gewünschte Werkzeug aufrufen und es näher an den Z-Achsensensor bringen.

–– Der Spindel in eine sichere Position bewegen, um das Werkzeug ohne

Beeinträchtigung eines Maschinenteils drehen zu können.
–– Taste „ACCEPTANCE” drücken und Taste „-” oder „+” aktivieren, um das
gewünschte Werkzeug zu indizieren.
–– Das Werkzeug in der Nähe des „Z”-Achsensensors positionieren, und dabei
einen Abstand von 2 bis 10 mm lassen, wie unten gezeigt.

3º - Messroutine ausführen.

–– Taste “ MDI ” aktivieren .

–– Messroutine eingeben.
–– Beispiel: G65 P9016 T1 Z-15 (zur Messung auf der „Z”-Achse in negativer
Richtung).
–– Taste „CYCLE START” aktivieren.

236 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4. Werkzeug Zurücksetzen

4º - Das Werkzeug näher an den „X”-Achsen-Sensor bringen:

–– Das Werkzeug in der Nähe des X-Achsensensors positionieren, und dabei einen
Abstand von 2 bis 10 mm lassen, wie unten gezeigt..

5. – Ausführung der Messroutine

–– „MDI“ betätigen
–– Messroutine eintippen
–– Beispiel: G65 P9016 T2 X15 (zur Messung auf der „X“-Achse, in negativer
Richtung).
–– Taste „CYCLE START” aktivieren.
BEMERKUNG: Nach der Nullsetzung sämtlicher Werkzeuge mithilfe des Tool Eye
den Werkzeugturm in einen sicheren Abstand bringen und den Code „M50“ mittels MDI
ausführen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 237
 4. Werkzeug Zurücksetzen
4.3 – TOOL EYE KALIBRIERUNG

Die Vorgehensweise zur Tool Eye Kalibrierung ist erforderlich, wenn die Maschine einer
Stoßeinwirkung ausgesetzt war.
Zur Tool Eye Kalibrierung ist ein Werkzeug mit bekannter Länge auf den Achsen
„X“ und „Z“ erforderlich (siehe Vorgehensweise 4.1), ausgenommen auf der Seite des
Werkzeugkorrektors, wie nachstehende Abbildungen zeigen.

Z
X

Der Kalibrierzyklus ist derselbe, der zur Werkzeugreferenzierung benutzt wird, es wird
lediglich der Code „A1“ in die Routine G65 P9016 eingefügt, wie nachstehend dargestellt.

Beispiel:
G65 P9016 T2 X-15 A1
G65 P9016 T2 Z-15 A1
G65 P9016 T3 X15 A1
G65 P9016 T3 Z15 A1

Nach der Zyklusausführung wird die Variable mit dem dem kalibrierten Quadranten
entsprechenden Maschinenkoordinatenwert aktualisiert (+X, -X, +Z und -Z).

238 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 5. Werkzeugmanager
5 - WERKZEUGMANAGER

Auf der Seite Werkzeugmanager können Vorgänge ausgeführt werden wie z.B.:
Konfiguration des Werkzeugtyps und der Werkzeugposition (Fräse, Bohrer,
Gewindebohrer, usw.), Überwachung der Werkzeuglebensdauer, usw.

5.1 - WERKZEUGGRUPPE ANLEGEN

Zur Konfiguration des Werkzeugtyps und zur Aktivierung der Überwachung der
Werkzeug-lebensdauer ist erforderlich, für jede Werkzeugturmposition (ausgenommen
beim Arbeiten mit Zwillingswerkzeug) eine Werkzeuggruppe anzulegen, wie nachstehend
dargestellt:
–– Die Taste betätigen .
–– Den Button [ WERKZEUGMANAGEMENT ] betätigen.
–– Den Button [ BEARBEITEN ] betätigen.
Symbol [ ► ] betätigen
––
Symbol [ WKZ HINZUF ] betätigen
––
Symbol [ GRUPPE ] betätigen
––
––
Die Nummer der Werkzeuggruppe und die Position des Werkzeugturms
eintippen
z.B.: Gruppe: 1
Werkzeug: 2
–– Symbol [ OK ] betätigen
–– Auf das Feld „ WERKZEUGNAME “ positionieren
–– Den Namen des Werkzeugs eingeben, z.B. Grobschleifen außen
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Cursor auf das Feld „VERSATZ“ positionieren
–– Die Nummer des Werkzeugkorrektors eintippen
Beispiel 2:
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Symbol [ LÖSCHEN ] betätigen
–– Symbol [ ► ] betätigen
–– Symbol [ BEARBE ] betätigen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 239
 5. Werkzeugmanager
5.2 - WERKZEUGTYP UND WERKZEUGPOSITION KONFIGURIEREN

Die Konfiguration des Werkzeugtyps und der Werkzeugposition ist erforderlich, wenn
ein interaktiver Zyklus programmiert wird (Teil II der Betriebsanleitung), sowie zur besseren
Visualisierung der graphischen Simulation des Programms (Kapitel 12).

–– Taste betätigen.
–– Symbol [ WERKZEUGMANAGER ] betätigen
–– Symbol [ BEARBEITEN ] betätigen
–– Symbol [ ► ] betätigen
–– Symbol [ INDIVID. EINSTELL ] betätigen
–– Cursor auf das Feld „ WKZ“ positionieren
–– Cursor auf das Feld „WERKZEUGTYP” positionieren
–– Taste „ALTER“ betätigen
–– Werkzeugtyp anwählen (Drehwerkzeug, Bohrer, Fräse, usw.)
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Cursor auf das Feld [ WERKZEUGEINSTELLLAGE ] positionieren
–– Nummer der gewünschten Richtung eintippen [1]
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Taste [ SCHLIEBEN ] betätigen
–– Taste [ BEARBE ] betätigen

Feld Werkzeugtyp

Feld Werkzeugposition

240 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 5. Werkzeugmanager

BEMERKUNG: zusätzlich zur Konfiguration der Felder Werkzeugtyp bzw. Werkzeugposition

ist die Konfiguration einiger Daten zum angewählten Werkzeugtyp erforderlich, z.B.: Winkel
des Werkzeugs, Breite des Hohleisens, Winkel des Bohrers, usw.

5.3 - ÜBERWACHUNG DER WERKZEUGLEBENSDAUER .

Auf der Seite Werkzeugmanager kann die Überwachung der Werkzeuglebensdauer
auf zweierlei Arten vorgenommen werden, nämlich die Überwachung nach Bearbeitungszeit
(Minuten) bzw. die Überwachung nach gezählter Menge (Anzahl an Werkstücken).

5.3.1 - Aktivierung der Überwachung der Werkzeuglebensdauer

Zur Aktivierung der Überwachung der Lebensdauer nach Zeit ist folgendermaßen zu
verfahren:

–– Taste betätigen.
–– Symbol [ WERKZEUGMANAGER ] betätigen
–– Symbol [ BEARBEITEN ] betätigen
–– Cursor auf die gewünschte Gruppe positionieren
–– Symbol [ INDIVID. EINSTELL ]
–– betätigen [ WKZ ]
–– Cursor auf das [ WKZ LEBENSDAUER STATTUS ] positionieren
–– Taste [ ALTER ] betätigen
–– [ VERBL LEBENS ] anwählen
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Feld bezüglich des Werkzeugnamens betätigen 2
–– Cursor auf [ ZÄHLWEISE WERKZEUGLEBENSDAUER ]
–– Taste “ALTER” betätigen
–– (ZEIT) bzw (ZÄHLEN) anwählen
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Im Feld (MAX. WERKZEUGLEBENSDAUER) den gewünschten
Überwachungswert eingeben (z.B.: für 2 Minuten bzw. 2 Werkstücke)
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Taste [ TERM. ED ] betätigen
–– Denselben Vorgang für die weiteren zu überwachenden Werkzeuge wiederholen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 241
 5. Werkzeugmanager

Programmbeispiel mit Benutzung des Werkzeuglebensdauermanagers:

O0001 (BEISPIEL ÜBERWACHUNG);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
N25 G54 G0 X350 Z280 T00;
N30 T0202 (GROBSCHLEIFEN AUSSEN);
N40 T0199 (01 = NUMMER DER GRUPPE, 99 = AKTIVIERT MANAGEMENT)
N50 G96 S200
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z2;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q180 U1 W.3 F.25;
N100 G0 X16;
N110 G1 Z0 ;
N120 X20 Z-2;
N130 Z-15;
N140 G2 X30 Z-20 R5;
N150 G1 X48;
N160 X50 Z-21;
N170 Z-30;
N180 X80 Z-45;
N191 G54 G0 X350 Z280 T00 (T00: CODE UM WERKZEUGMANAGER ZU LÖSCHEN)
N193 T0404 (FERTIGBEARBEITUNG AUSSEN)
N194 T0299 (02 = NUMMER DER GRUPPE, 99 = AKTIVIERT MANAGEMENT)
N195 G96 S250;
N196 G92 S3000 M4
N197 G0 X80 Z2
N198 G42;
N199 G70 P100 Q180 F.2;
N200 G40
N210 G54 G0 X380 Z280 T00;
N230 M36;
N240 M30;

5.3.2 - Zwillingswerkzeug

Diese Option ermöglicht zwei oder mehrere gleiche Werkzeuge in verschiedenen

Positionen in derselben Werkzeuggruppe zu haben. Geht die Lebensdauer eines
Werkzeuges zu Ende, wird dieses beim nächsten Aufruf der Gruppe automatisch durch das
Zwillingswerkzeug ersetzt.
Zur Konfiguration eines Zwillingswerkzeugs ist folgendermaßen zu verfahren:

242 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 5. Werkzeugmanager

–– Taste betätigen.
–– Symbol [ WERKZEUGMANAGER ] betätigen
–– Symbol [ BEARBEITEN ] betätigen
–– Cursor auf die gewünschte Gruppe positionieren
–– Symbol [ ► ] betätigen
–– Symbol [ WKZ HIN ZUF ] betätigen
–– Symbol [ WERKZEUG ] betätigen
–– Die Nummer des Werkzeugs, das zur Gruppe hinzugefügt wird, eintippen
Bsp.: Werkzeug: 03
–– Taste „INPUT“ betätigen
–– Cursor auf das Feld [ VERSATZ ] positionieren
–– Nummer des Werkzeugkorrektors eintippen
Bsp.: 03
–– Taste „INPUT“ betätigen

Programmbeispiel mit Benutzung eines Zwillingswerkzeugs:

O0001 (BEISPIEL ÜBERWACHUNG);
N 10 G21 G40 G90 G95;
N20 M31;
N25 G54 GO X350 Z280 T00;
N40 T0199 (01 = NUMMER DER GRUPPE (Z.B.: T0202/T0303),99 = AKTIVIERT MANAGEMENT)
N50 G96 S200
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z2;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q180 U1 W.3 F.25;
N100 G0 X16;
N110 G1 Z0 ;
N120 X20 Z-2;
N130 Z-15;
N140 G2 X30 Z-20 R5;
N150 G1 X48;
N160 X50 Z-21;
N170 Z-30;
N180 X80 Z-45;
N191 G54 G0 X350 Z280 T00

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 243
 5. Werkzeugmanager
;
N194 T0299 (02=NUMMER DER GRUPPE (z.B.: T0404/T0505), 99 = AKTIVIERT
MANAGEMENT)
N195 G96 S250;
N196 G92 S3000 M4
N197 G0 X80 Z2
N198 G42;
N199 G70 P100 Q180 F.2;
N200 G40
N210 G54 G0 X380 Z280 T00;
N230 M36;
N240 M30
BEMERKUNGEN:
–– Wird die Lebensdauerüberwachung mit Zwillingswerkzeug benutzt, ist die
Programmierung des Werkzeugaufrufs nicht erforderlich, es ist lediglich die
Gruppe aufzurufen, z.B.: T0199.
–– Beim Erreichen der Überwachungsdauer wird beim nächsten Aufruf der Gruppe
(z.B.: T0199) das als Zwillingswerkzeug registrierte Werkzeug angewählt.
5.3.3 - Werkzeugüberwachung reaktivieren

Nach dem Erreichen der Überwachungsdauer bzw. der Anzahl wird der Hinweis „OP-
Nº EX1029 – (WERKZEUGLEBENS-DAUER PRÜFEN) angezeigt, wobei der Aufruf des
Werkzeugs nicht möglich ist, bis die Überwachung reaktiviert wird.
Zur Reaktivierung der Überwachung des Werkzeugs ist folgendermaßen zu verfahren:

–– Symbol [ WERKZEUGMANAGER ] betätigen

–– Symbol [ INDIVID. EINSTELL ] betätigen
–– Wert des Feldes [ MAX. WERKZEUGLEBENSDAUER ]auf
–– Null setzen
–– Symbol [ SCHLIEEN ] betätigen
–– Symbol [ INDIVIDI. ZURUCK] betätigen
–– Taste [ RESET ] betätigen
–– Symbol [ [Link] ] betätigen

244 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 6-KorrekturdesWerkzeugverschleisses
6 - KORREKTUR DES WERKZEUGVERSCHLEISSES

Jedes Werkzeug wird progressiv abgenutzt wenn in Reibung mit dem Material sein
entfernt. So was,wenn es um Werkzeuge geht zur Kalibrierung vorgesehen,es wird notwendig,
solchen Verschleiß zu korrigieren das Niveau der Produktqualität im dimensionalen ,Aspekt

aufrechtzuerhalten

–– Taste betätigen.
–– Positionieren Sie den Cursor auf dem Werkzeug
–– und gewünschte Achse mit den Tasten: e
–– Taste [ + ENTR. ] betätigen.
–– Geben Sie den zu korrigierenden Wert ein (+/-) ex: 0.05.
–– Taste [ + ENTR. ] betätigen

Werkzeugverschleißseite

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 245
 7. Definition des Werkstucknullpuntes
7 - DEFINITION DES WERKSTÜCKNULLPUNKTES

7.1 - BENUTZUNG DES ARBEITSKOORDINATENSYSTEMS (G54 BIS G59)

Zur D e f i n i t i o n d e s W e r k s t ü c k n u l l p u n k t s u n t e r Ve r w e n d u n g d e s
„ARBEITSKOORDINATENSYSTEMS - G54 bis G59“ ist folgendermaßen vorzugehen:

–– Taste „MDI“ betätigen

–– Taste „PROG“ betätigen
–– „T“ und die Nummer des eingesetzten Werkzeugs eingeben. Bsp.: T0404
–– Geben Sie den gewünschten Nullteilcode ein (G54 bis G59). Bsp .: G54
–– Taste „EOB“ betätigen
–– Taste „INSERT“ betätigen.
–– Taste “CYCLE START”
–– Taste “MPG” + “1” ou “10” ou “100“
–– Gewünschte Achse mittels der Tasten „X+“, „X-“, „Z+“ oder „Z-“ anwählen und
Kurbel drehen, bis das Werkzeug die Stirnseite des Werkstücks berührt

–– Taste Symbol .
–– Taste Symbol [ G54 - G59 ].
–– Cursor auf Feld „Z“ des gewünschten Werkstücknullpunkts (G54 bis G59) positionieren..
–– Taste Symbol [ MESSEN ].
–– Taste “INPUT”.
–– Taste Symbol [ OK ].

80
80
Werkstücksnullpunkt an der Stirnfläche = 0 Werkstücksnullpunkt hinten = 80
7.2 - KORREKTURVORNAHME IM ARBEITSKOORDINATENSYSTEM (G54 BIS G59)

–– Taste Symbol .
–– Cursor auf Feld „Z“ des gewünschten Werkstücknullpunkts (G54 bis G59) positionieren...
–– Taste [ + EINGABE].
–– Korrekturwert eingeben (+/-). Beispiel: 0.5
–– Taste Symbol [ OK ]..

246 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 8. Programmedition
8 - PROGRAMMEDITION
8.1 - NEUEN ORDNER ANLEGEN

–– Taste betätigen (Startseite).

–– Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Button [ NEW ERSTELL ] (Neuanlage) betätigen. .
–– “ORDNER” (Ordner) anwählen.
–– Name des Ordners eingeben.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.

8.2 - NEUES PROGRAMM ANLEGEN

–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Button [ NEW ERSTELL ] (Neuanlage) betätigen. .
–– “PROGRAMM” anwählen.
–– Den Namen des Programms oder den Buchstaben “O” gefolgt von einer Zahl
eingeben.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.

8.3 - EIN IM VERZEICHNIS VORHANDENES PROGRAMM ANWÄHLEN

–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf das anzuwählende Programm positionieren.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen

8.4 - DATENSUCHE IM PROGRAMM

–– Auf dem Bildschirm zur Programmbearbeitung den gesuchten Satz eingeben

(z.B.: N90)
–– Den Button [ AUFW. SUCH ] bzw. [ ABWÄRTS SUCHEN ] betätigen.

8.5 - DATEN IM PROGRAMM EINGEBEN

–– Den Cursor auf eine unmittelbar vor der einzugebenden Information liegende
Adresse positionieren.
–– Die einzufügende Adresse eingeben. Beispiel: X
–– Die numerischen Daten eingeben. Beispiel: 10

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 247
 8. Programmedition
–– “INSERT” betätigen

BEISPIEL 1: Die Funktion “M8” in den Satz einfügen: “N350 G0 X30 Z-50;”:
–– Den Cursor auf “Z-50“ setzen
–– M8 eingeben.
–– “INSERT” betätigen.
Der Satz erhält somit nachstehende Syntax: “N350 G0 X30 Z-50 M8”

BEISPIEL 2: Die Kennzeichnung “N105” in nachstehenden Satz einfügen: “G0 X60 Z-20;”:
–– Den Cursor auf das Zeichen Satzende (“;”) des vorausgehenden Satzes setzen.
–– N105 eingeben.
–– “INSERT” betätigen.
Der Satz erhält somit nachstehende Syntax: “N105 G0 X60 Z-20”

8.6 - DATEN IM PROGRAMM ÄNDERN

–– Cursor auf Block positionieren, in dem Daten geändert werden sollen mittels
der Tasten: und .
–– Den gewünschten neuen Wert eingeben. Beispiel: X25
–– “ÄNDERN” betätigen.

BEISPIEL: die funktion “x15” im nachfolgenden block in “x25“ ändern: “n400 g0 x15 Z-20;”:
–– Den Cursor auf “X15“ setzen
–– X25 eingeben.
–– “ÄNDERN” betätigen.
Der Satz erhält somit nachstehende Syntax: “N400 G0 X25 Z-20”

8.7 - DATEN IM PROGRAMM LÖSCHEN

–– Cursor auf Block positionieren, in dem Daten gelöscht werden sollen mittels
der Tasten: und .
–– “LÖSCHEN” betätigen.
8.8 - EINEN PROGRAMMBLOCK LÖSCHEN

–– Cursor auf den Block positionieren, der gelöscht werden soll mittels der Tasten:
und .
–– “EOB“ betätigen.
–– “LÖSCHEN” betätigen
8.9 - MEHRERE PROGRAMMBLÖCKE LÖSCHEN

–– Cursor auf den ersten Block positionieren, in dem Daten gelöscht werden sollen
mittels der Tasten: und .
–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [ LÖSCHEN ] betätigen.
–– Cursor auf den letzten zu löschenden Block positionieren.

248 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 8. Programmedition
–– Den Button [ OK ] oder die Taste “INPUT” betätigen.

8.10 - PROGRAMMBLÖCKE KOPIEREN

–– Cursor auf den ersten zu kopierenden Block positionieren.
–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [KOPIEREN] betätigen.
–– Cursor auf den zu kopierenden Block positionieren.
–– Den Button [ OK ] oder die Taste “INPUT” betätigen.

8.11 - PROGRAMMBLÖCKE HERAUSSCHNEIDEN

–– Cursor auf den ersten zu kopierenden Block positionieren.
–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [AUSSCHN.] betätigen.
–– Cursor auf den zu kopierenden Block positionieren.
–– Den Button [ OK ] oder die Taste “INPUT” betätigen.

8.12 - DATEN HINZUFÜGEN

–– Cursor auf Block positionieren, in dem die kopierten bzw. herausgeschnittenen
Daten eingefügt werden sollen mittels der Tasten: und .
–– Den Button [HALSKETTE] betätigen.
8.13 - EIN PROGRAMM LÖSCHEN
–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf das zu löschende Programm bzw. den Ordner positionieren
–– Den Button [LÖSCHEN] betätigen.
–– Den Button [ OK ] oder die Taste “INPUT” betätigen.
BEMERKUNG: Diese Vorgehensweise ist mit äußerster Vorsicht anzuwenden, da
nach erfolgtem Löschen eines Programms die Wiedererlangung mittels Maschinenspeicher
nicht möglich ist.

8.14 - EIN PROGRAMM UMBENENNEN

–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf das umzubenennende Programm bzw. den Ordner positionieren.
–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [ RENOMEAR ] (umbenennen) betätigen.
–– Den neuen Namen für das Programm bzw. den Ordner eingeben.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 249
 6. Programmedition
–– Den Button [ OK ] oder die Taste “INPUT” betätigen.
8.15 - FESTE FORMEN ANLEGEN
Diese Ressource dient zur Anlage einer Befehlsreihenfolge, die häufig bei der
Programmerstellung benutzt wird.
Zur Anlage “fester Formen” ist wie folgt vorzugehen:

–– “EDIT” betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Button [ ► ] betätigen, bis “FESTER SATZ” angezeigt wird.
–– Den Button [ FESTE SATZL.] (fester Satz) betätigen.
–– Feste Form zum Drehen bzw. Fräsen anwählen.
–– Den Button [NEW] (neu) betätigen.
–– Einen Namen für die Reihenfolge eingeben.
–– Die Taste “INPUT“betätigen.
–– Die gewünschte Reihenfolge eingeben.
–– Anwählen, ob die feste Form [ ÜBLICH, DREHEN ] bzw. [ FRÄSEN ] ist.
–– Den Button [ HINZUFÜGEN ] betätigen

8.15.1 - Feste Form in das Programm einfügen

–– Das gewünschte Programm aufrufen.

–– Den Button [ FESTE SATZL.] (fester Satz) betätigen.
–– Den Cursor auf der in das Programm einzugebenden festen Form positionieren.
–– Den Button [OK] betätigen.

8.15.2 - Feste Form ändern.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Button [ FESTE SATZL.] betätigen.
–– Cursor auf der gewünschten festen Form positionieren.
–– Den Button [ ÄNDERN ] betätigen.
–– Die gewünschten Änderungen vornehmen,
–– Den Button [ OK ] betätigen.

8.15.3 - Feste Form löschen.

–– Das gewünschte Programm aufrufen.
–– Den Button [ FESTE SATZL.] betätigen.
–– Cursor auf der gewünschten festen Form positionieren.
–– Den Button [LÖSCHEN] betätigen.
–– Den Button [ JA ] oder die Taste “INPUT” betätigen.

250 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 8. Programmedition

8.16 - AKTIVIEREN SIE DIE AUTOMATISCHE BLOCKNUMMERIERUNG

–– Taste (página inicial).

–– Taste symbol [ NC_BETRIEB ].
–– Taste “EDIT”.

–– Taste symbol .
–– Löse die Gruppe aus [ PROGRAMA ].
–– Löst die Kategorie aus “Automatisches Einfügen der Sequenznummer”;
–– Feuer auf Feld;
–– Inkrement der Sequenznummer einstellen.

–– Taste symbol .

8.17 - BILD FÜR PROGRAMMIDENTIFIZIERUNG EINFÜGEN

Mit dieser Funktion können Sie ein Bild / Foto einfügen, um das Programm besser
identifizieren zu können.
Gehen Sie wie folgt vor, um das Bild einzufügen
–– Taste “EDIT”.

–– Auslöser-Symbol .
–– Wählen Sie das gewünschte Programm.
–– Auslöser-Symbol [ ► ].
–– Auslöser-Symbol [ BILD ANSCHLIESSEN ].
–– Wählen Sie das gewünschte Bild.
–– Auslöser-Symbol [ OK ].

Hinweis: Die Fotoerweiterung muss in “.PNG” sein

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 251
 9. Simultanedition (“background”)
9 - SIMULTANEDITION (“BACKGROUND”)

Die Simultanedition oder “Background” Edition ist die Bezeichnung, die benutzt wird,
wenn ein Programm während des Ablaufs eines anderen Programms editiert wird.

Seite zur Hintergrundedition

Zur Benutzung dieser Ressource ist während des Ablaufs eines bestimmten Programms
wie folgt vorzugehen:

–– Das auszuführende Programm anwählen (gemäß Kapitel 8.3).

–– Programm ausführen.
–– Den Button [ BILDSHIRM ÄNDEM ] betätigen, bis die Option Hintergrundedition“
in der oberen Bildschirmhälfte angezeigt wird.
–– Das zu editierende Programm anwählen (gemäß Kapitel 8.3).

ANMERKUNG: nach Beendigung der Simultanedition den Button

[BILDSHIRM ÄNDEM] betätigen.

252 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 10. Datenmitteilung
10 - DATENMITTEILUNG
10.1 -SPEZIFIZIERUNG DES KOMMUNIKATIONSANSCHLUSSES
Bei der FANUC 0i TF Steuerung ist die Kommunikation über drei Anschlüsse möglich:
PCMCIA, ETHERNET Netzwerk und USB. Zur Spezifizierung des Kommunikationsanschlusses
ist wie folgt vorzugehen:
–– Taste “MDI“ betätigen

–– Die Taste betätigen.

–– Das Symbol [ ► ] betätigen, bis “WARTUNGS ANZEIGE” angezeigt wird.
–– Den Button [ WARTUNGS ANZEIGE ] betätigen.
–– “OFFSET” betätigen.
–– Das Symbol [ EINSTELLG ] (definieren) betätigen.
–– Den Cursor auf [ E /A KANAL ] (Kommunikationskanal) setzen.
–– Die Nummer des gewünschten Kommunikationsanschlusses eingeben, d.h. 4
eingeben zur Kommunikation über den PCMCIA Anschluss, 9 zur Kommunikation
über den ETHERNET Anschluss, bzw. 17 zur Übertragung mittels USB-Port.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.
10.2 – KOMMUNIKATION MITTELS PCMCIA ANSCHLUSSA
Die Maschinen der “Linie D” besitzen einen PCMCIA Anschluss neben dem Video,
der zur Übertragung verschiedener Daten benutzt werden kann, wie z.B.: Programme,
Maschinenparameter, Werkzeugkorrektoren, usw. Zur Kommunikation mit diesem Anschluss
können zwei Kartentypen benutzt werden: PCMCIA oder CompactFlash.
Da es sich bei der PCMCIA Karte um dieselbe Technologie des Maschinenports handelt,
kann sie direkt an die Maschine angekoppelt werden, ohne jegliches Anpassungssystem.
Der CompactFlash dagegen kann aufgrund der unterschiedlichen Technologie nur mit Hilfe
eines elektrisch-mechanischen Adapters an die Maschine angekoppelt werden.

WICHTIG:
–– Aufgrund der Inkompatibilitäten der Betriebssysteme Windows bzw. FANUC
ist die Formatierung der Einrichtung PCMCIA bzw. CompactFlash auf dem
PC mit der Extension [Link].
–– Es wird ebenfalls empfohlen, aufgrund der Kompatibilität zwischen den
Betriebssystemen eine Karte mit höchstens 16GBzu benutzen.
–– Da die PCMCIA Karten (Memory Cards) sensible Instrumente sind, wird
empfohlen bei deren Handhabung und Lagerung besonders vorsichtig
vorzugehen, z.B.: Vermeidung von Stößen (Stürzen), Wärmer, Feuchtigkeit,
den Anschluss nicht während einer Datenübertragung unterbrechen, usw.

10.2.1 - ARCHIVE DER SPEICHERKARTE VISUALISIEREN

Die Steuerung ermöglicht in nachstehender Weise die Visualisierung der Archive der
Speicherkarte:

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 253
 10. Datenmitteilung
–– Wert des Kommunikationskanals konfigurieren = 4 (gemäß Kapitel 11.1).

–– Taste betätigen .
–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Taste “EDIT“ betätigen

–– Das Symbol betätigen .

–– Das Symbol [ DATEI EINGABE ] betätigen.

Seite des Speicherkartenverzeichnisses

ANMERKUNGEN: Befindet sich eine große Anzahl von Archiven auf der Karte, ist
die Betätigung der Tasten “PAGE UP” bzw. “PAGE DOWN” zur Visualisierung der anderen
Archive erforderlich.

10.2.2 - Programm auf Speicherkarte speichern

–– Taste “EDIT“ betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf das an die Karte zu übertragende Programm positionieren.
–– Das Symbol [ DATEI AUSGABE ] betätigen.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen.
–– Name der Datei eingeben.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen

10.2.3 - Programm von der Speicherkarte laden

–– Taste “EDIT“ betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf den Ordner, aus dem das Programm übertragen wird, positionieren.

254 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 10. Datenmitteilung
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.
–– Den Button [ DATEI EINGABE ] betätigen.
–– Den Cursor auf das zu übertragende Programm positionieren.
–– Den Button [ OK ] betätigen

10.3 - KOMMUNIKATION MITTELS USB ANSCHLUSS.

Eine weitere Option zur Datenübertragung, die bei der FANUC 0i-F Steuerung benutzt
werden kann,
ist mittels USB Anschluss auf der Vorderseite der Steuerung.
Mit Hilfe dieser Option können Programme gespeichert bzw. von einem PEN DRIVE
oder einem an die Maschine angeschlossenen Peripheriegerät geladen werden.
Diese Ressource ermöglicht, dass nur Programme geladen bzw. entladen werden
und der Ablauf von Programmen über ein entferntes Peripheriegerät nicht möglich ist.
Nachstehend die Betriebsabläufe.

10.3.1 Archive des Peripheriegerätes visualisieren.

–– Wert des Kommunikationskanals konfigurieren = 17 (gemäß Kapitel 10.1).

–– Taste betätigen (Startseite).

–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Taste “EDIT“ betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Das Symbol [ DATEI EINGABE ] betätigen.

10.3.2 Programm auf Peripheriegerät speichern

–– Wert des Kommunikationskanals konfigurieren = 17 (gemäß Kapitel 10.1).

–– Taste “EDIT“ betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf das an die Karte zu übertragende Programm positionieren.
–– Das Symbol [ DATEI AUSGABE ] (Ausgangsdatei) betätigen.
–– Das Symbol [ OK] betätigen.
–– Name der Datei eingeben.
–– Das Symbol [OK] betätigen

10.3.3 Programm auf Peripheriegerät laden

–– Taste “EDIT“ betätigen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 255
 10. Datenmitteilung

–– Den Button betätigen .

–– Den Cursor auf den Ordner, aus dem das Programm übertragen wird, positionieren.
–– “INPUT” betätigen.
–– Das Symbol [ DATEI EINGABE ] (Eingangsdatei) betätigen.
–– Den Cursor auf das zu übertragende Programm positionieren.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen.
10.4 DATENÜBERTRAGUNG ÜBER DAS ETHERNET.

Durch dieses System kann ein Datenordner übertragen werden, der sowohl durch die
CNC als auch durch einen üblicherweise als „Server“ bezeichneten Rechner visualisiert
– Configuração
werden kann.
ara a configuração do Data Server Function(Placa Ethernet) / Ethernet Incorporada é necessário os
ocedimentos abaixo:
10.4.1 Ethernet-Anschluss konfigurieren.
– Mudar para modo MDI;
Um den Ethernet-Anschluss zu konfigurieren ist nachstehende Vorgehensweise zu
– Pressionarbefolgen:
no teclado MDI a tecla SYSTEM;

– Pressionar a softkey –– Die

até aparecer a softkey
Taste „MDI” PORT INCORP;
betätigen.
– Prencher os campos ENDER. IP, SUBNET MASK e END. IP ROTEADOR, conforme fig. Abaixo:
–– Die Taste betätigen.
–– Das Symbol [ ► ] betätigen, bis „Wartung visualisieren“ angezeigt wird;
–– Das Symbol [ WARTUNGS ANZEIGE ] (Wartungsbereich) betätigen.
–– Den Kommunikationskanal auf 9 einstellen (gemäß Vorgehensweise 11.1).
–– Die Taste „SYSTEM“ betätigen.
–– Das Symbol [ ] betätigen, bis das Symbol [ INTEGR PORT ] angezeigt wird.
–– Die Felder IP ADRESSE, SUBNET MASK (IP Adresse) und END ausfüllen.
ROUTER IP ADRESSE, gemäß nachstehender Abbildung:

–– Das Symbol [ FOCAS 2 ] betätigen.

–– Das Feld „ PORT NUMMER (TCP) “ nachstehender Abbildung entsprechend

256 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 7. Datenmitteilung
ausfüllen:

G – Pressionar a softkey

H – Prencher os campos conforme fig. Abaixo:

– NOME HOST (END. IP)
– PORT NUMBER
– NOME
– SENHA

–– Das Symbol [ FTP ÜBERT ] betätigen.

–– Die Felder HOST NAME (END. IP), PORT NUMBER, ANW. NAME und
PASSWORT gemäß nachstehender Abbildung ausfüllen:

123

–– Das Symbol [ HOST - WAHL ] betätigen.

–– Das Symbol [ VERBIN - DUNG 1 ] (einschalten) betätigen.
–– Das Symbol [ NEU START ] (neu starten) betätigen.
–– Das Symbol [ AUSFÜHREN ] betätigen.
–– Die CNC aus- und einschalten.

ANMERKUNGEN: Die in den Feldern NAME und PASSWORT eingetragenen Daten

können dem Wunsch des Anwenders entsprechend geändert werden.

10.4.2 PC Windows 7 konfigurieren

–– Auf dem Bedienfeld die Option „Netzwerk-Zentrale und Übertragung” anwählen

und danach die Option „Konfigurationen des Adapters” anwählen;
–– „Eigenschaften” anwählen;

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 257
controle selecionar a opção “Central de Rede e Compartilhamento”, e depois selecionar
gurar a rede Microsoft
onfigurações do Adaptador”
urar a rede Microsoft é necessário seguir o procedimento abaixo :
otão Propriedades ;
nel de controle selecionar a opção “Central de Rede e Compartilhamento”, e depois selecionar
terar Configurações do Adaptador” 10. Datenmitteilung

nar o botão Propriedades ;

em Protocolo TCP/IP Versão 4 (TCPIP/Ipv4)

botão Propriedades
–– Den Punkt Protokoll TCP/IP Version 4 (TCPIP/Ipv4) anwählen und mit dem
Schaltfeld Propriedades (Eigenschaften) bestätigen;
nar o item Protocolo TCP/IP Versão 4 (TCPIP/Ipv4)
com o botão Propriedades

D – Parametrização dos dados do Servidor

D2 – Excursionar o Curso até o campo Endereço IP e digitar o número IP conforme figura 3;

D3 – Excursionar o Curso até o campo Máscara de sub-rede e digitar o número da Máscara de

Subrede conforme figura 3;
D4 – Excursionar o Curso até o campo Gateway padrão e digitar o número do Gateway padrão
conforme
–– Diefigura
Felder3. „ENDEREÇO IP” (IP Adresse), „MÁSCARA DE SUB REDE” (Subnet
D2 – Clicar em “
Maske) und e fechar todas as janelasOK”
„GATEWAY PADRÃO” (Standard Gateway) nachstehender
Abbildung entsprechend ausfüllen.

258 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C

4 – Configurar o software Servidor FTP

 10. Datenmitteilung
–– Die Änderungen durch Klick auf die Schaltfläche OK bestätigen.

10.4.3 Die Software Server FTP konfigurieren

–– Filezilla ausführen;
–– Im Reiter Edit die Option Setting aufrufen;
–– Das Feld „Listen on these ports” mit dem Wert 21 ausfüllen;

–– Die Option Security Settings anwählen und die Check Boxes „Block incoming
server-to-server Transfers” bzw. „Block outgoing server-to-server transfers”
nachstehender Abbildung entsprechend deaktivieren;

–– Die Bearbeitung durch Klick auf OK beenden;

–– Im Reiter Edit die Option Users aufrufen;
–– Auf „Add” klicken;
–– Im Feld G1 den Namen eingeben, der dem Service-Login zugeordnet wird.
(ANM: Es muss derselbe Name sein, der der Konfiguration der Server Daten
in der CNC zugeordnet ist), nachstehender Abbildung entsprechend;
–– Die Option <none> im Feld G2 nachstehender Abbildung entsprechend
anwählen;
–– OK drücken.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 259
 10. Datenmitteilung

G1

G2

–– Die Felder „ENABLE ACCOUNT” UND „PASSWORD” aktivieren. (ANM: das

Passwort hat dasselbe in der Parametrisierung der CNC festgelegte zu sein);
–– Das Feld „GROUP MEMBERSHIP” als <none> konfigurieren;

–– Die Option „Shared folders” anwählen;

–– Die Option Add nachstehender Abbildung entsprechend anklicken;

–– Das zu übertragende Verzeichnis anwählen;

260 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 10. Datenmitteilung
–– Die Optionen Read, Write, Delete, Append, Create, Delete, List und + Subdirs
nachstehender Abbildung entsprechend aktivieren;
–– OK anklicken.

10.4.4 Netzwerk Konfiguration testen

Um zu überprüfen, ob die Installation sowohl des Rechners als auch der CNC korrekt
ist, ist die Vornahme des Netzwerk-Tests wie nachstehend dargestellt erforderlich:

–– Die Windows Funktion „Execute” aufrufen;

–– PING + IP der CNC nachstehender Abbildung entsprechen eingeben;
–– OK anklicken.

–– Überprüfen, ob die Funktion PING eine Antwort erhielt. Falls keine Antwort
erhalten wird, die Vorgehensweise der Installation sowohl der CNC als auch
des Rechners nachprüfen.

10.4.5 Die Dateien des übertragenen Ordners visualisieren

–– Den Kommunikationskanal als 9 konfigurieren (gemäß Kapitel 11.1).

–– Die Taste betätigen (Startseite).

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 261
 10. Datenmitteilung
–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Die Taste „EDIT” betätigen.

–– Das Symbol betätigen.

–– Das Symbol [ DATEI EINGABE ] (Ordner Eingang) betätigen.

10.4.6 Ein Programm im Server speichern

–– Den Kommunikationskanal als 9 konfigurieren (gemäß Kapitel 10.1)..

–– Die Taste betätigen (Startseite).

–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.

–– Die Taste „EDIT” betätigen.

–– Das Symbol betätigen.

–– Cursor auf das Programm positionieren, das an den Server übertragen wird.
–– Das Symbol [ DATEI AUSGABE ] (Ordner Ausgang) betätigen;
–– Cursor auf „EMB_ETHER” positionieren.
–– Cursor auf das auf den Maschinenspeicher zu übertragende Programm
positionieren.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen.
–– Im Feld „Dateiname” den Namen der Datei eingeben.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen.

10.4.7 Ein Programm aus dem Server hochladen

–– Den Kommunikationskanal als 9 konfigurieren (gemäß Kapitel 10.1).

–– Die Taste betätigen (Startseite).

–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.

–– Die Taste „EDIT” betätigen.

–– Das Symbol betätigen.

–– Das Symbol [ DATEI EINGABE ] (Ordner Eingang) betätigen;
–– Cursor auf „EMB_ETHER” positionieren.
–– Cursor auf das auf den Maschinenspeicher zu übertragende Programm
positionieren.
–– Das Symbol [ OK ] betätigen.

262 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 11. Romi Bearbeitung
11 - ROMI BEARBEITUNG

Auf der Seite “Romi-Machining” können Befehle zum Testen von Programmen (z. B.
Testprogramm ohne Achsbewegung, usw ...), zur Online-Ausführung (z. B. Ausführen eines
Programms direkt von der Karte), zum Einstellen von Peripheriegeräten (Spänenförderer,
Ölskimmer usw...), zur Konfigurierung Maschinenzubehör (Anpassen des Plattendrucks und
der Gegenpunktreferenz verwendet werden.

ZUGRIFF ZUR SEITE “ROMI

PROZESSE ”

11.1 - BEDIENUNGSELEMENTE

Bedienungselemente-Seite aufrufen:

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 263
 11. Romi Bearbeitung

–– Taste .
–– Symbol [ ROMI BEARBEITUNG ] aktivieren .
–– Taste „INPUT” aktivieren .
–– Symbol [ BEDIENBEFEHLE ] aktivieren..
–– Die gewünschte Option gemäß der folgenden Tabelle auswählen..
MODUS BESCHREIBUNG
VORSHUB TEST Erhöht den programmierten Vorschub auf 5000 mm / min.
OPTIONALE. PROG. Diese Funktion führt zu einer Programmunterbrechung, wenn im
STOPP Programm der Code „M01“ programmiert wurde.
Sätze, die mit der Schrägstrich-Funktion „/“ programmiert sind,
SATZÜBERSORIN.
werden nicht ausgeführt.
PROGRAMMTEST Diese Funktion bricht die Achsbewegung ab.

DNC Aktiviert die Online-Ausführung.

Ermöglicht die prozentuale Verringerung der Geschwindigkeit sich
G0
schnell bewegender Achsen (%).
Ermöglicht das Programmieren eines sicheren Bereichs für die
BEREICH Achsen „X“, „Y“ und „Z“. Dieser Sicherheitsbereich berücksichtigt
immer die Koordinaten in Bezug auf den Maschinennullpunkt. (G53).
SPANNFUTTER Ermöglicht das Festlegen einer Drehzahlbegrenzung

Um die Felder G0, Bereich und Spannfutter zu konfigurieren, muss man das Symbol
„MACHINE” aktivieren..

264 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 11. Romi Bearbeitung
11.2 - EINSTELLUNG DES MASCHINENZUBEHÖRS

11.2.1 - PLATTENDRUCKEINSTELLUNG

Die Drücke der Plattenbefestigungs-Hydrauliksysteme können über die Anzeigefenster

und Einstellknöpfe angezeigt und geändert werden, wie in der folgenden Abbildung dargestellt.

–– Um den Spanndruck einzustellen muss man:

–– Taste aktivieren.
–– Option [ ROMI BEARBEITUNG ] aktivieren.
–– Option “SPANNFUTTER” aktivieren.
–– Betriebsdruckfeld auswählen.
–– Druckwert eingeben.
–– Maximalbegrenzungsfeld auswählen
–– Die maximale Toleranz eingeben, damit die Maschine bei Überlastung keinen
Alarm mehr auslöst.
–– Minimumbegrenzungsfeld auswählen.
–– Die Minimumtoleranz eingeben, damit die Maschine bei Überlastung keinen
Alarm mehr auslöst..

11.2.2 - PLATTENDRUCKEINSTELLUNG DURCH DAS PROGRAMM

Eine andere Möglichkeit zur Einstellung des Plattendrucks ist die Verwendung
der Programmierfunktion, mit der das Programm die Schließdruck-, Grenzen- und
Verzögerungszeitenparameter für das Schließen der Platte einstellen kann.
Um diese Parameter über das Programm zu ändern, müssen die folgenden Codes
verwendet werden:
G310 – Stellt die Werte für die linke Platte ein.

Programmierungsbeispiele:
G310 Aa Bb Cc Dd
A- Ändert den Arbeitsdruck;
B- Obere Druckgrenze;
C- Untere Druckgrenze;
D- Verzögerungszeit für das Schließen der Platte
HINWEIS: Wenn die Parameter außerhalb des zulässigen Bereichs liegen,
werden sie nicht geladen und die folgende Meldung wird angezeigt: LINKE PLATTE:
PROGRAMMIERUNG VON PARAMETERN AUSSERHALB DER REICHWEITE.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 265
 11. Romi Bearbeitung
11.3 - EINSTELLUNG DER GEGENPUNKTPOSITION

11.3.1 - AKTIVIERTER SERVO-GEGENPUNKT.

Die Maschinen der GL-Linie haben einen beweglichen Kopf, der von einem Servomotor
gesteuert wird. Aufgrund dieser vom Servomotor ausgeübten Steuerung spricht man von
einem servogetriebenen Gegenpunkt.
Die W-Achse ist die Achse, die für die Bestimmung der Zähler- und Vorwärtspositionen
des Kontrapunkts zuständig ist. Da es sich also um eine linear bewegte Achse handelt, werden
diese Positionen mit Werten in Millimetern programmiert.
Zur Ermittlung der Kontrapunktvorschub- und Rücklaufkoordinaten wurde eine
Konfigurationsseite entwickelt, auf der auch die Kraft bestimmt werden kann, die während
der Bearbeitung auf das Teil ausgeübt wird.
Um auf die Konfigurationsseite für den servogesteuerten Gegenpunkt zuzugreifen,
muss man:

–– Taste aktivieren .
–– „JOG”-Modus wählen.
–– [ ROMI BEARBEITUNG ] aktivieren.
–– [ REITSTOCK ] aktivieren (das folgende Zeichen betrachten)

ZUGRIFF ZUR
KONFIGURAIONSSEITE DES
MOBILEN KOPFSL

Nach der Aktivierung des [ REITSTOCK ] Symbols, die folgende Seite wird gezeigt:

266 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 11. Romi Bearbeitung

8. Romi prozesse

11.3.2 - BESCHREIBUNG DER EINSTELLUNGSSEITE.

Unten ist eine Tabelle zu befinden, die mit einer Beschreibung der vorhandenen Felder
auf der Konfigurationsseite für den aktivierten Servo-Gegenpunkt:

AKTIVIERTER SERVO-GEGENPUNKT
BEREICHE AUFKLÄRUNG

WERKSTÜCK Absolute Koordinate der Position, an der der Gegenpunkt sein muss,
EINGESP um das Teil zu fixieren.

Toleranz bei der Gegenpunktpositionierung in positiver Richtung

TOLERANZ (+)
aufgrund möglicher Längenabweichungen zwischen Teilen.

Toleranz bei der Gegenpunktpositionierung in negativer Richtung

TOLERANZ (-)
aufgrund möglicher Längenabweichungen zwischen Teilen.

POSITION Absolute Koordinate der Position, auf die sich der Gegenpunkt am
RÜCKWÄRTS Ende des Prozesses zum Entfernen vom Teilen zurückziehen muss.

Seite, auf der die vom Kontrapunkt auf das Teil ausgeübte Kraft in
KRAFT
„Kgf“ eingestellt wird.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 267
 11. Romi Bearbeitung
11.3.3 - BEWEGUNG DES AKTIVIERTEN SERVO-GEGENPUNKTS.

Der angesteuerte Servo-Gegenpunkt kann im „JOG" oder „AUTO"-Modus bewegt

werden. Um im „JOG"-Modus zu bewegen, muss man:

–– Accionar el botón “JOG”.

–– En el panel de operación, a través de la llave conmutadora, avanzar o retroceder
el contra punto manteniendo la llave accionada en la dirección deseada.

Die Bewegung im AUTO-Modus wird auf die Position ausgeführt, die auf dem Servo-
Gegenpunkt registriert ist.
Um diese Bewegung auszuführen, muss man:

–– Taste „AUTO” aktivieren.

–– Am Bedienfeld mit dem Kippschalter den Kontrapunkt nur durch einen Puls am
Schalter in der gewünschten Richtung gedrückt halten.

11.3.4 AUTOMATISCHE BEWEGUNG DES AKTIVIERTER SERVO-GEGENPUNKT.

Um den im Automatikmodus ausgelösten aktivierten Servo-Gegenpunkt zu verschieben,

muss man zuerst auf der Konfigurationsseite einrichten.
Nach dem Einrichten des Gegenpunkts können Hilfsfunktionen in das Programm
eingegeben werden, die dazu führen, dass es an einem bestimmten Punkt des
Bearbeitungsprozesses vorwärts oder rückwärts fährt. Diese Funktionen werden im Folgenden
beschrieben:

M26 - Setzt den aktivierten Servo-Gegenpunkt auf die auf der Konfigurationsseite
aufgezeichnete Position zurück.

M27 - Setzt den aktivierten Servo-Gegenpunkt auf die auf der Konfigurationsseite
aufgezeichnete Position vor.

M31 - Setzt aktivierten Servo-Gegenpunkt auf die Referenzmaschinenposition.

11.3.5 EINRICHTUNG DER AKTIVIERTEN SERVO-

GEGENPUNKTKONFIGURATIONSSEITE.

Die Einrichtung des servogetriebenen Kontrapunkts ist ein obligatorisches Verfahren,

damit seine Verwendung im automatischen Modus ordnungsgemäß erfolgen kann.
Dieser Vorgang muss immer bei aktivem SETUP-Modus durchgeführt werden, da
in diesem Modus die Kraft des Reitstocks auf einen niedrigen Wert eingestellt und immer
gesteuert wird, sodass der Kopf das Teil berühren kann, ohne dass die Gefahr einer
Beschädigung des Kontrapunkts besteht.
–– Das zu bearbeitende Teil auf der Platte fixieren.
–– Taste „JOG” aktivieren.
–– Taste [ ROMI BEARBEITUNG ] aktivieren.

268 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 11. Romi Bearbeitung
–– Symbol [ REITSTOCK ] aktivieren.
–– Am Bedienfeld mit dem Kippschalter den Kontrapunkt vorrücken bis es am Teil
berührt, und warten bis die Meldung OK angezeigt [Link] Sie den
Cursor auf dem Feld “WERKSTÜCK EINGESP”.
–– Auslöser-Symbol [ POSITION LESEN ] um die aktuelle Kontrapunktposition
aufzuzeichnen
–– Positionieren Sie den Cursor auf dem Feld “TOLERANZ (+)”.
–– Toleranzwert eingeben zur kontrapunktpositionierung für alle Teile, die länger
als der aktuelle Teil sind. Ex: 3mm
–– Taste drücken “INPUT”.
–– Positionieren Sie den Cursor auf dem Feld“TOLERANCZ (-)”.
–– Geben Sie den Toleranzwert für die Gegenpunktpositionierung für Teile ein, die
kürzer sind als das Teill. Ex: 3mm.
–– Taste drücken “INPUT”.
–– Auf dem Bedienfeld über den Kippschalter, Den Kontrapunkt an eine Position
einrücken, an der Sie das aktuelle Teil entfernen und ein neues Teil platzieren
können.
–– Positionieren Sie den Cursor auf dem Feld “POSITION RÜCKWÄRTS”.
–– Auslöser-Symbol [ POSITION LESEN ]um die aktuelle Kontrapunktposition
aufzuzeichnen.
–– Auslöser-Symbol “KRAFT”, Nach Anklicken des Symbols wird die folgende
Seite angezeigt:

–– Klicken Sie auf das gewünschte Force-Symbol.

–– Auslöser-Symbol .
BEMERKUNGEN: Um zu überprüfen, ob das Setup durchgeführt wurde richtig kann
man vorwärts gehe im kontrapunkt zum teil und,auch nach Kontaktaufnahme,Halten Sie
den Schalter gedrückt. An diesem Punkt das Feld “MACHT” sollte die Farbe bleiben
“GRÜN”,Wie nachfolgend dargestellt.

Ab diesem Moment ist die Seite bereits konfiguriert, und wenn der Schalter im AUTO-
Modus aktiviert wird oder wenn die Codes M26 und M27 ausgeführt werden, bewegt sich

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 269
 11. Romi prozesse
der Kontrapunkt zu den registrierten Positionen
11.3.6 Einstellung der Kontrapunktpositionen per Programm

Eine andere Möglichkeit, die Positionen des sich bewegenden Kopfes einzustellen, ist
die Verwendung der Programmierfunktion, mit der das Programm die Schließdruckparameter
und deren Positionierung einstellen kann..
Um diese Parameter über das Programm zu ändern, müssen die folgenden Codes
verwendet werden.:

G100 - Konfiguriert die Reitstockparameter.

Exemplos de programação:

G100 Aa Bb Cc Dd Ee
A- Position festgefahrenes Teil;
B- Toleranz (-); C- Toleranz (+);
D- Rückzugsposition;
E- Programmierte Kraft (der eingegebene Wert wählt den maschinell verfügbaren Bereich
aus, Beispiel: eingegebener Wert 160, wählt den Bereich von 150 bis 200 Kgf)

HINWEIS: Wenn die Parameter außerhalb des zulässigen Bereichs liegen,

werden sie nicht geladen und die folgende Meldung wird angezeigt: MOBILEN KOPF:
PROGRAMMIERUNG VON PARAMETERN AUSSERHALB DER REICHWEITE.
11.4 - PERIPHERIEGERÄTEEINSTELLUNG

–– Symbol [ ROMI BEARBEITUNG] aktivieren.

–– Taste „INPUT” aktivieren.
–– Symbol [ PERIPHERE ] aktivieren.
–– Die gewünschte Option gemäß der folgenden Tabelle auswählen..

270 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 11. Romi prozesse

MODUS BESCHREIBUNG
Wahlmöglichkeit unter den Optionen:

- Kontinuierlich: Förderer bleibt durchgehend

SPÄNEFÖRDERER
eingeschaltet
- Pausiert: Förderer schaltet ein/aus in einem in
Sekunden programmierten Zeitintervall
Wahlmöglichkeit unter den Optionen:

- Kontinuierlich: Ölabscheider bleibt durchgehend

ÖLABSCHEIDER
eingeschaltet
- Pausiert: Ölabscheider schaltet ein/aus in einemin
Sekunden programmierten Zeitintervall
Bestimmt die Einstellung der Peripheriegeräte:

- Waschpistole: Zeit eingeben (Minuten), die die

TIMER Waschpistole eingeschaltet bleibt.
- Temp. Manut. (Wartung) Filtro painel (Filter Panel):
Zeit eingeben (Stunden)zur Anzeige des Alarms, dass Filter
verschmutzt ist.
Wahlmöglichkeit unter den Optionen:

- Typ:
ON - beim Einschalten der Maschine schaltet
sich die Beleuchtung automatisch ein.
OFF - die Beleuchtung schaltet sich nicht
automatisch ein.
LIGHT (Beleuchtung) - Maschinenstillstand:
ON - schaltet die Beleuchtung aus, wenn sich
die Maschine in Stillstand befindet.
OFF - die Beleuchtung bleibt eingeschaltet
selbst bei Maschinenstillstand
- Einschaltzeit: wurde die Option Maschinenstillstand
im Modus ON angewählt, Zeit eingeben, die die Beleuchtung
bei Maschinenstillstand eingeschaltet bleibt.
Wahlmöglichkeit unter den Optionen:

- Typ:
Anzahl an Werkstücken - Notfall Modus am
Ende einer bestimmten Anzahl an Werkstücken.
ABSCHALTAUTOMATIK Zyklus - bei Ausführung des Programmendes
(M30) zeigt die Maschine den Notfallstatus an

- Status:
ON (EIN) - Abschaltautomatik aktiviert.
OFF (AUS) - Abschaltautomatik deaktiviert.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 271
 12. Programmtest
12 - PROGRAMMTEST

12.1 - PROGRAMMTEST OHNE ROTATION UND OHNE ACHSENBEWEGUNG

12.1.1 - Schnelltest
Zweck dieses Tests ist festzustellen, wo die Syntaxfehler des Programms liegen (falls
vorhanden). Dazu ist wie folgt vorzugehen:

–– Programm anwählen (Kapitel 8.3).

–– Seite “ ROMI BEARBEITUNG” aufrufen (gemäß Kapitel 11.1).
–– Die Seite [ BETRIEBSKOMMANDOS ] aufrufen.
–– Den Button [ PROGRAMMTEST ] betätigen

–– Taste betätigen (Startseite).

–– A- Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– – Taste “AUTO” betätigen.
–– – Taste “ CYCLE START ” (Zyklusbeginn) betätigen.”.

ANMERKUNGEN:
• Zur Programmkorrektur ist “EDIT” zu betätigen, um dann die gewünschte Korrektur
vorzunehmen. Zum erneuten Test einfach oben beschriebenen Ablauf wiederholen.
• Nach Beendigung der Simulation ist die Option “PROGRAMMTEST” zu deaktivieren

12.2 - GRAFIKTEST
12.2.1 - Abmessungen des Werkmaterials eingeben.

–– Programm anwählen (Kapitel 8.3).

–– Cursor auf den ersten Programmblock positionieren.
–– Den Button [ ► ] betätigen, bis “ZEICHNUNG BEFEHL” (Zeichnungssteuerung)
angezeigt wird.
–– Softkey [ ZEICHNUNG BEFEHL] betätigen.
–– Rohling zum Drehen bzw. Fräsen anwählen.
–– Werkstoffart anwählen.
–– Abmessungen des Rohlings eintragen.
–– Den Button [ OK ] betätigen
––
12.2.2 - Simulation ausführen.

–– Programm anwählen (Kapitel 8.3).

–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [ BILDSHIRM ÄNDEM ] betätigen.
–– Den Button [ RÜCKLAUF ] betätigen.
–– Den Button [ BEGINNEN ] betätigen.

272 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 12. Programmtest
12.2.3 - Simulationsplan ändern.

–– Den Button [ ► ] betätigen, bis die Option fixe Drehzahl angezeigt wird.
–– Den Button [ FESTE ROTATION ] (feste Drehzahl) betätigen.
–– Unter den Optionen der Ebenen “XY”, “ZY”, “YZ”, “XZ”, “ZX”, “XY isometrisch”
und “YZ isometrisch” wählen.
–– Den Button [ ZURÜCK ] betätigen.

12.2.4 - Profil erweitern bzw. reduzieren.

–– Den Button [ ► ] betätigen.

–– Den Button [ VERGRÖBEM ] oder e [ VERILEINEM ] betätigen.

BEMERKUNG: Zur Rückkehr zum Standard Zoom den Button [ AUTO ].betätigen

12.2.5 - Werkzeugweg visualisieren.

–– Den Button [ ► ] betätigen, bis die Option Zeichnung ändern angezeigt wird.
–– Den Button [ BILDSHIRM ÄNDEM ] betätigen.
–– Den Button [ START ] betätigen.

Seite der graphischen Simulation

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 273
 12. Programmtest
12.3 - PROGRAMM IM MODUS “TESTVORSCHUB” TESTEN”

Der Programmtest im “TESTVORSCHUB“ besteht darin, dass sämtliche programmierten

Bewegungen mit einer über der im Programm spezifizierten Geschwindigkeit ausgeführt
werden. Dieser Test dient hauptsächlich dazu festzustellen, ob der Werkstücksnullpunkt
angemessen festgelegt wurde.

Zur Benutzung ist wie folgt vorzugehen:

–– Programm anwählen (Kapitel 8.3).

–– Taste “PROG.” betätigen.
–– Taste “RESET“ betätigen.
–– Taste “AUTO“ betätigen.
–– Taste “SINGLE BLOCK“ betätigen.
–– Die Seite [ ROMI BEARBEITUNG ] / [ BEFEHLE BEDIENER ] aufrufen.
–– Den Button [ VORSCHUBTEST ] betätigen ( gedrückt halten) bis er aktiviert wird)

–– Die Taste .
–– Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.
–– Die Taste “CYCLE START” betätigen (bei jeder Berührung führt die Steuerung
eine Programmierlinie aus).
ANMERKUNG: Zur Testdurchführung in “VORSCHUBTEST“ (Testvorschub) müssen die
Werkzeuge bereits referenziert sein und ein Betrag muss dem Werkstücknullpunkt in „Z“
hinzugerechnet werden, so dass das Werkzeug die Bewegungen über der Arbeitskoordinate
(leer) ausführen kann.

12.4 - EINGABE DES BARCODES (/) VOR DEN FUNKTIONEN M3 UND M4:

Anwendung: Test ohne Drehung durchführen.

Verwenden Sie die Schrägstrich-Funktion (/) am Anfang der Sätze mit den Befehlen „M3“
und „M4“, um nicht rotierende Tests durchzuführen, um mögliche Störungen, Kollisionsprobleme,
falsche Werkzeugwechselpositionen usw. zu überprüfen. ...Além de inserir o caracetere “ / ”
no programa, é necessário selecionar a opção SATZÜBERSPRIN. Se essa opção não for
selecionada, o comando executará todos os blocos normalmente.
So führen Sie den nicht rotierenden Test durch:
–– Fügen Sie den Schrägstrich „/“ vor den Sätzen ein, die den Befehl M3 oder M4
enthalten.

–– Taste drücken .
–– Positionieren Sie den Cursor auf [ ROMI BEARBEITUNG ] .
–– Taste drücken “INPUT”.
–– Positionieren Sie den Cursor auf [ BEFEHLE BEDIENER ].
–– Auswählen [ VORSCHUBTEST ].

274 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 12. Programmtest
–– Auswählen [ SATZÜBERSPRIN ].
–– Taste drücken “SINGLE BLOCK”.

–– Taste drücken .
–– Auslöseoption [ NC_BETRIEB ].
–– Taste drücken “AUTO”
–– Taste drücken “RESET”.
–– Taste drücken “CYCLE START” (bei jeder Berührung führt der Befehl eine
Programmierzeile aus).

PROGRAMMBEISPIEL MIT FUNKTION „/“ (BALKEN):

N30 T0101 (DESB. EXT.);

N40 G54;
N50 G92 S2000;
N60 / G96 S250 M4;

WICHTIG: Nach dem Test müssen die Funktionen „Testfortschritt“ und „Block
überspringen“ deaktiviert werden.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 275
 13. Programmausfuhung
13. - PROGRAMMAUSFÜHRUNG

13.1 - ABLAUF EINES IM MASCHINENSPEICHER VERFÜGBAREN PROGRAMMS:

Das gesamte Programm steht nach dem Test zum Ablauf im Automatikmodus zur
Verfügung. Dazu ist wie folgt vorzugehen:
–– Programm anwählen (Kapitel 6.3).
–– Taste “AUTO” betätigen.
–– Taste “RESET“ betätigen.
–– Taste “CYCLE START” (Zyklusbeginn) betätigen.

13.1.1 - Neustart während des Programms (durch das Werkzeug)

–– Programm anwählen (Kapitel 6.3).

–– “RESET” betätigen.
–– Den Code des Werkzeugs eingeben, das zum Neustart des Programms benutzt
wird. Bsp.:G54 G0 X200 Z200 T00
–– Den Button [ AUF. SUCH ] ) bzw. [ ABWÄRTS SUCHEN ] betätigen.
–– “AUTO” betätigen.
–– Den Button “CYCLE START” betätigen.
–– Nach der Mitteilung den Button “CYCLE START” zum Neustart des Ablaufs
betätigen

ANMERKUNG: Soll das Programm schrittweise ausgeführt werden, die Taste “ SINGLE
BLOCK” betätigen

13.2 - AUSFÜHREN EINES PROGRAMMS DIREKT VON DER SPEICHERKARTE

13.2.1 - Kommunikationsparameter konfigurieren

–– Taste “MDI“ betätigen

–– Taste drücken.
–– Den Button [ ► ] betätigen.
–– Den Button [ WARTUNGS ANZEIGE ] betätigen.
–– “OFFSET” betätigen.
–– [ EINSTELLG ] betätigen.
–– Den Cursor auf [ E / A KANAL] setzen.
–– 4 eingeben.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen

276 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 13. Programmausfuhung
13.2.2 - Programm ausführen

–– PCMCIA an die Maschine anschließen.

–– Die Button betätigen.

–– Den Button [ ROMI BEARBEITUNG ] betätigen.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.
–– Den Button [ BEFEHLE BEDIENER ] betätigen.

–– Den Button [ DNC ] betätigen.

–– Die Button betätigen.

–– Button [ NC_BETRIEB ] betätigen.

–– Den Button betätigen .

–– Cursor auf gewünschtes Programm positionieren.
–– Den Button [ DNC ] betätigen.
–– “CYCLE START” betätigen.

13.3 - FÜHREN SIE EIN PROGRAMM DIREKT AUS DEM ETHERNET-NETZWERK

AUS

11.3.1 - Kommunikationsparameter konfigurieren

–– taste “MDI”

–– Taste drücken .
–– Auslöser-Symbol [ ► ].
–– Auslöser-Symbol [ WARTUNGS ANZEIGE ].
–– Taste “OFSSET”.
–– Den Button [ EINSTELLG ] betätigen.
–– Den Cursor auf [ E /A KANAL ] setzen
–– Typ 9.
–– Taste “INPUT”.
–– Taste [ EXEC ].

13.3.2 - Führen Sie das Programm aus

–– Taste drücken .
l
–– Auslöser-Symbo [ ROMI BEARBEITUNG ] .
–– Taste “INPUT”.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 277
 13. Programmausfuhung
–– Acionar o ícone [ BEDIENBEFEHLE ].
–– Acionar o ícone [ DNC ].

–– Acionar a tecla .
–– Acionar o ícone [ NC_BETRIEB ].

–– Den Button betätigen .

–– Cursor auf gewünschtes Programm positionieren.
–– Softkey [ DNC ] betätigen.
–– “CYCLE START” betätigen
13.4 - PROGRAMMAUSFÜHRUNG UNTERBRECHEN / FORTSETZEN
Zur Unterbrechung der Programmausführung, z.B. zum Auswechseln der Bremsbeläge,
zur Reinigung des Werkstücks oder zu jeglichem sonstigen Zweck, sind folgende Schritte
vorzunehmen:

1) Achsen anhalten:

–– Den Button “CYCLE STOP” betätigen (unterbricht die Bewegung der Achsen
X, und Z).
––
2) Werkzeug entfernen:

–– Schalter “ENABLE REMOTE PANEL.” auf die Position I stellen.

–– Auf der Fernbedienungstafel Vorschub pro Puls anwählen (X1, X10 oder
X100 - Tausendstel Millimeter)
–– Auf der Fernbedienungstafel die zu bewegende Achse (X, oder Z) anwählen.
–– Die Kurbel mit dem gedrückten Sicherheitsbutton drehen, um das Werkzeug
zu entfernen.

3) Die Achswelle anhalten:

–– Taste “SPINDLE STOP” betätigen

4) Setzen Sie die Programmdurchführung fort

–– taste “AUTO”.
–– Schließen Sie den Zufuhrwähler (zur Sicherheit)
–– taste “CYCLE START”(Achsen aktivieren und Spindel einschalten)
Achsvorschub freigeben

278 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 13. Programmausfuhung
13.5 - PROGRAMMAUSFÜHRUNG ABBRECHEN

–– taste “CYCLE STOP”

–– taste “RESET”

13.6 - OPC. STOP:

–– Die Taste betätigen.

–– Den Button [ ROMI BEARBEITUNG ] betätigen.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.
–– Den Button [ BEDIENBEFEHLE ] (Betriebskommandos) betätigen
–– Den Button [ OPTIONALE. PROG. STOPP ](Wahlweiser Stillstand) betätigen.

13.7 - PROGRAMMBLÖCKE WEGLASSEN (“BLOCK ÜBERSPRINGEN”)

–– Die Taste betätigen.

–– Den Button [ ROMI BEARBEITUNG] betätigen.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen.
–– Den Button [ BEDIENBEFEHLE ] betätigen.
–– Den Button [ SATZÜBERSPRIN ] betätigen.
ANMERKUNGEN:

- Ist die Option “SATZÜBERSPRIN” (Block überspringen) aktiviert, ignoriert die

Steuerung jeglichen Informationsblock, dem der Code “/” (Schrägstrich) vorangeht.

- Ist die Option “SATZÜBERSPRIN” (Block überspringen) nicht aktiviert, werden

sämtliche Blöcke ausgeführt, einschließlich diejenigen mit der Funktion (/).

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 279
 14. datum und uhrzeiteinstellen
14 - DATUM UND UHRZEIT EINSTELLEN

–– Die Taste betätigen.

–– Das Symbol [ ► ] betätigen.
–– Das Symbol [ SETTING ] betätigen.
–– Das Symbol [ ALLG. EINSTELLUNGEN ] betätigen.
–– Das Symbol [ ZEITEINSTELLUNG ] betätigen.
–– Datum / Uhrzeit einstellen und den Button [ OK ] betätigen.

280 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 15. Bild des werkzeugs eingeben
15 - BILD DES WERKZEUGS EINGEBEN

In der Fanuc 0i - MF Steuerung kann ein Foto auf der Seite „Gerenciador de
Ferramentas” (Werkzeugmanager) eingegeben werden, um die Identifikation des Werkzeugs
zu erleichtern:

–– Die Taste betätigen.

–– Das Symbol [ NC_BETRIEB ] betätigen.

–– Das Symbol betätigen.

–– Das Symbol [ WERKZEUGMANAGEMENT] (Werkzeugmanager) betätigen.
–– Cursor auf gewünschtem Werkzeug positionieren.
–– Das Symbol [ INDIVID. EINSTELL.] (individuelle Festlegungen) betätigen;
–– Das Symbol [ BEARBEITEN ] (bearbeiten) betätigen.
–– Cursor auf das Feld [ WERKZEUGBILD ] (Bild des Werkzeugs) positionieren.
–– Das Feld Bild des Werkzeugs zweimal betätigen.
–– Cursor auf das Verzeichnis mit dem gewünschten Bild positionieren.
–– Das Feld [ OK ] betätigen.
–– Cursor auf gewünschtem Bild positionieren.
–– Das Feld [ OK ] betätigen.
–– Das Feld [ SCHLIESSEN ] (schließen) betätigen.

Anmerkungen:
–– die Vergrößerung des Fotos hat in „.PNG” zu sein.
–– die Größe des Fotos hat „199 x 199” Pixel zu betragen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 281
 16. Warmeausgleich
16 - WÄRMEAUSGLEICH

Zur Optimierung der Achsenverschiebungen sowie zur besseren Kontrolle der

Abmessungen der hergestellten Komponenten wurden Algorithmen zur Vornahme des
automatischen Wärmeausgleichs auf der Z-Achse durch die Maschine auf Grundlage der
von deren Strukturelementen erlittenen Temperaturschwankungen entwickelt.
Zum Aufruf der Seite des Wärmeausgleichs und zur Überprüfung des Verhaltens der
Maschine ist:

–– Die Taste zu betätigen.

–– Das Symbol [ ROMI IMPROVEMENT ] (ROMI Verbesserungen) betätigen.
–– Das Symbol [ THERMAL COMPENSATION ] (Wärmeausgleich) betätigen.

282 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 17. Wartungskomponenten identifizieren
17 - WARTUNGSKOMPONENTEN IDENTIFIZIEREN

Um das Wartungsmanagement der Komponenten zu erleichtern, wurde im Bereich

Verbesserung der Reiter Vorbeugende Wartung entwickelt. In diesem Bereich können
bestimmte in der Maschine installierte Geräte mitverfolgt werden, unterteilt in:

–– Wartung CNC System;

–– Wartung der Maschine;
–– Wartung Benutzer.

17.1 - ZU MANAGENDE PUNKTE FESTSTELLEN

Damit die Maschine die zu managenden Punkte der CNC feststellen kann, ist
nachstehende Vorgehensweise erforderlich:

–– Die Taste betätigen.

–– Das Symbol [ PREVENTIVE WARTUNG ] (Vorbeugende Wartung) betätigen;
–– Das Feld „Wartung CNC System” anwählen;
–– Gegebenenfalls das Symbol [ ► ] betätigen, bis das Symbol [ ELEMENT
EINSTELL. ](Gegenstand festlegen) angezeigt wird;
–– Das Symbol [ ELEMENT EINSTELL. ] (Gegenstand festlegen) betätigen;
–– Das Symbol [ ELEMENT ERFASSEN ] (Gegenstände feststellen) betätigen;
–– Das Symbol [OK] betätigen.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 283
 18. Teilezahler
18 - TEILEZÄHLER
Die Funktion des Teilezählers wird durch den Code M76 aktiviert.
Beispiel 1: Beispiel 2:
. .
. .
N120 M76 N120 M76
N130 M30 N130 M99

Seite zur Visualisierung des Teilezählers

18.1 - TEILEZÄHLER VISUALISIERUNG

–– Taste “AUTO“ betätigen.
–– Den Button [ BILDSCIRMÄNDEM ] betätigen.
18.2 - TEILEZÄHLER NULLSETZEN

–– Taste “AUTO“ betätigen.

–– Den Button [ BILDSCIRMÄNDEM ] betätigen.
–– Den Button [ BEABEITUNGS ] betätigen.
–– Den Cursor auf “TEILEZÄHLER“ (Anzahl an Werkstücken) positionieren.
–– “0“ eingeben.
–– Die Taste “INPUT“ betätigen

284 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 19. Teilezahler
19 - SYNOPTIK

Der Bildschirm SYNOPTIK wurde entwickelt, um schnell und genau die Stelle zu
signalisieren, an der eine Störung der Maschine aufgetreten ist.
Zum Aufruf des Bildschirms SYNOPTIK ist wie folgt vorzugehen:

–– Taste betätigen.
–– Symbol [ ROMI UTILITY ] betätigen
–– Symbol [SINÓTICO] (SYNOPTIK) betätigen.

Durch die Betätigung des Symbols [ST] kann die Bedeutung der einzelnen Bereichszonen
der Maschine geprüft werden, wie in nachstehender Übersicht dargestellt:

NAME BESCHREIBUNG
PE1 Schaltschrank
CA1 Reitstock links
CA2 Reitstock rechts
UH1 Hydraulikeinheit
AP1 Werkstücktrimmer links
AP2 Werkstücktrimmer rechts
TO1 Werkzeugturm
TC1 Späneförderer
P01 Steuerpult
TR1 Autotransformator
LUB1 Schmierung

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 285
 19. Teilezahler

NAME BESCHREIBUNG
UP1 Pneumatikeinheit
RF1 Kühlung
RF2 Kühleinheit
RF3 Kühlung Reitstock rechts
AB1 Stangenförderer
AU1 Bearbeitungsbereich
PA1 Automatische Tür
CM1 Beweglicher Reitstock
LH1 Hydraulische Lünette

286 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 20. Bildschirmschutz
20 - BILDSCHIRMSCHUTZ

Zur Änderung der Schutzdauer des Bildschirms bzw. zur Deaktivierung der Funktion
ist folgendermaßen vorzugehen:

–– Taste betätigen.
–– Das Symbol [ ►] betätigen.
–– Das Symbol [ SETTING ] betätigen
–– Das Symbol [ ALLG. EINSTELLUNGEN ] betätigen
–– Das Symbol [ BILDSCHIRMSCHONER EINTELLEN ] betätigen
–– Ändern und Symbol [ OK ] betätigen

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 287
 21. Parameteranderung
21 - PARAMETERÄNDERUNG

WICHTIG: DIE ÄNDERUNG DER MASCHINENPARAMETER BEEINFLUSST DEREN

VORGESEHENE FUNKTIONSWEISE, WESHALB BEI JEGLICHER ÄNDERUNG MIT
SORGFALT VORZUGEHEN IST.

Zur Vornahme einer Parameteränderung ist die Freigabe deren Änderung erforderlich,
wozu wie folgt vorzugehen ist:

–– Taste “MDI“ betätigen.

–– Den Button [ ► ]betätigen.

–– Die Taste betätigen.

–– Die Option [ WARTUNGS ANZEIGE ] anwählen.
–– “OFFSET” betätigen.
–– [ EINSTELLG ] betätigen.
–– Den Cursor auf “PARAM. SCHREIBEN“ setzen.
–– 1 eingeben und die Taste “INPUT” drücken.

Zum Ändern der Parameter ist wie folgt vorzugehen:

–– Taste “SYSTEM“ betätigen.
–– Die Nummer des Parameters eingeben. Bsp. :20 (Parameter zur Spezifizierung
des Kommunikationskanals)..
–– “[Link]” betätigen
–– Die Änderung vornehmen.
–– “INPUT” betätigen

ANMERKUNG: Nach der Änderung der Parameter ist das Schreiben von Parametern
erneut zu sperren, indem “0” in “Param. Schreiben” auf der Seite “EINSTELLUG”
eingegeben wird.

288 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 22. Stangenlader
22 - STANGENLADER

22.1 - PROGRAMMIERUNG DES STANGENLADERS BEI DER LINIE GL / GLM

22.1.1 - Konditionelle Umleitung - M80

Die Funktion M80 wurde entwickelt zum Zwecke der Programmflusskontrolle ab
einem externen Ereignis, d.h., durch dieses Steuerkommando springt das Programm zu
einem spezifizierten Block weiter, wenn der Stangenlader durch ein Signal „Fim de Barra“
(Stangenende) mitteilt.
Der übliche Programmfluss wird nur umgeleitet, wenn das Signal Stangenende auftritt,
andernfalls wird der Programmfluss wie üblich abgewickelt.

Syntax:
M80 A___
Wobei:
M80 : ruft die Funktion der konditionellen Umleitung auf.
A___: identifiziert den Programmblock, zu dem der Fluss umgeleitet wird (N___).

Beispiel:
:
M80 A500 ........................................... Stangenende? – Falls ja, zu Block N500 weiter
M20
G4 X0.5
M21
:
N500 G0 Z200.................................... Werkzeugträger entfernen, damit Stangenreststück abfällt

ANMERKUNG: Da das Argument „A“ obligatorisch ist, ist das Programm stets unter
Berücksichtigung der Benutzung der „N“ Blockkennnummern zu erstellen.

22.1.2 - Stangeneinspeisung einschalten / ausschalten

Zur Aktivierung bzw. Deaktivierung der Stangeneinspeisung sind nachstehende Funktionen

zu programmieren:
M20 - öffnet Spannzange/Platte und aktiviert die Stangeneinspeisung
M21 - schließt Spannzange/Platte und deaktiviert die Stangeneinspeisung

22.1.3 - Programmierbeispiele

Zur Benutzung des Stangenladers sind neben den in den obigen Unterkapiteln beschriebenen
Funktionen einige Ereignisse und Maschinenbewegungen zu programmieren, wie z.B. Vorschub/
Rückzug der Werkstückablage, Planfräsen der Stangenoberfläche, Positionierung des Stillstands
zur Einspeisung, etc. Diese Bewegungen variieren in Abhängigkeit des Typs des eingesetzten
Stangenladers. Nachstehend Programmierbeispiele für Maschinen, die mit den Förderern FEDEK
ausgestattet sind.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 289
 22. Stangenlader

a) Hauptprogramm für FEDEK (O1000)

O1000 (HAUPT)
G21 G40 G90 G95
G0 X350 Z250 T00
T0808 (STOP)
G54
M05..................................................... Schaltet Achsenwelle aus
G0 X0 Z0.2................................................. Positionierung zum Stillstand der Stange
M80 A1000................................................. Stangenende? – Falls ja, zu Block N1000 weiter
M20............................................................................. Öffnet Spannzange/Platte und aktiviert die Stangeneinspeisung
G4 X0.5....................................................... Zeit zur Ausführung der Einspeisung
M21................................................................................. Schließt Spannzange/Platte und aktiviert die Spannenförderung
G4 X0.5....................................................... Zeit zum Schließen der Spannzange/Platte
G0 X350 Z250 T00
N10 M98 P1001(UNTERPROGR.)..... Aufruf des Bearbeitungsprogramms
M99............................................................... Kehrt zum Programmanfang zurück
N1000 G0 Z200.......................................... Werkzeugträger entfernen, damit Stangenreststück abfällt
N11 M19...................................................... Aktiviert Ausrichtung der Achsenwelle
N12 G28 C0............................................... Orientiert Achsenwelle
N13 G0 C20............................................... Positioniert „C“-Achse auf 20°
M38............................................................... Vorschub des Werkstückausgebers
M20............................................................................. Öffnet Spannzange/Platte und aktiviert die Stangeneinspeisung
G4 X0.5....................................................... Zeit zum Ausstoßen des Stangenreststücks
M39............................................................... Rückzug des Werkstückausgebers
M21.......................................................................... Schließt Spannzange/Platte und aktiviert Stangeneinspeisung
G4 X0.5....................................................... Zeit zum Schließen der Spannzange/Platte
M18............................................................... Schaltet die Ausrichtung der Achsenwelle aus.
G0 X350 Z250 T00
T0303 (PLANFRÄSEN NEUER STANGE )
G54
G96 S150
G92 S3000 M4
G0 X48 Z-30............................................... Positionierung zum Planfräsen der Stange
G1 X-2 F0.2................................................ Planfräsen der neuen Stange
G0 X350 Z250 T00
T0808 (STOPP NEUE STANGE)
G54
M5
G0 X0 Z0.2................................................. Positionierung zum Stillstand der Stange
M20............................................................................. Öffnet Spannzange/Platte und aktiviert die Stangeneinspeisung
G4 X0.5....................................................... Zeit zum Ausführen der Stangeneinspeisung
M21............................................................................. Schließt Spannzange/Platte und aktiviert Stangeneinspeisung
G4 X0.5....................................................... Zeit zum Schließen der Spannzange/Platte
G0 X350 Z250 T00
M99 P10...................................................... Kehrt zurück zu Block N10
M30

290 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 22. Stangenlader
22.2 - MODULARES ROHRFÜHRUNGSSYSTEM

Das Modulare Rohrführungssystem bezieht sich auf das System zur Reduzierung des
Innendurchmessers des Zylinders, durch den die Stangen eingespeist werden, und bewirkt,
dass der Innendurchmesser des Zylinders sich dem Außendurchmesser der Stange annähert,
um die Einführung der Stange in die Platte/Spannzange zu erleichtern und die Vibration der
Stange aufgrund des Stoßens gegen den Zylinder zu verringern.
Es gibt verschiedene Typen von Führungsrohren, in den unterschiedlichsten Formaten und
Abmessungen, doch in diesem Kapitel wird das „Modulare Rohrführungssystem für Zylinder“
behandelt, das derzeit von Romi auf dem Markt angeboten wird.

22.2.1 - Bauteile

Das modulare Rohrführungssystem für Zylinder besteht aus verschiedenen Bauteilen,

wie nachstehend dargestellt:

8
2 7 3

LISTA DE COMPONENTES
N° DESCRIÇÃO QUANT.

1 Flange de Guia 1

2 Disco de Nylon 5

3 Tubo Guia 5

4 Flange de Acionamento do Micro 1 6

5 Flange Guia 1

6 Anel O'Ring 16 2
7 Anel de Encosto 1
7
8 Cilindro do Dispositivo de Fixação 1

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 291
 22. Stangenlader
22.2.2 - Vorbereitung des Reduktionsrohrs

Die Vorbereitung des Modularen Rohrführungssystems erfolgt durch das interne Drehen
des Führungsflansches (1) und der Nylonscheiben (2), wobei ein Spielraum von etwa 0,5 bis
1,0 mm zur einzuspeisenden Stange zu gewähren ist.

DISCO
NYLON
BARRA

X +0,5
+1

X
22.2.3 - Ein- / Ausbau des Anschlagrings
Zum Ein- / bzw. Ausbau des Anschlagrings des Zugzylinders der Platte/Spannzange
ist folgendermaßen vorzugehen:
- Platte oder Spannzangensystem der Maschine ausbauen;
- die drei Schrauben (Futterale) in der Nähe der Zylinderspitze lösen;
- Anschlagsring (7) ein- bzw. ausbauen;
- die drei Schrauben (Futterale) wieder festziehen;
- Platte bzw. Spannzangensystem wieder einbauen.

Anschlagrings
Zugrohr der Platte
/ Spannzange

22.2.4 - Montage des Modularen Rohrführungssystems

Die Montage des Modularen Rohrführungssystems im Zugrohr der Platte/Spannzange
hat wie nachstehend beschrieben zu erfolgen:
- Stangenlader von der Maschine entfernen;
- Anschlagsring (7) wie oben beschrieben (14.2.3 - Ein- / Ausbau des Anschlagsrings) einbauen;
- O’Ringe (6) in die Nylonscheiben (2) und die Führungsrohre (3) einbauen;
- Nylonscheiben (2) und die Führungsrohre (3) in nachstehender Reihenfolge einbauen:
zuerst eine Nylonscheibe bis der Anschlagsring berührt wird, dann ein Führungsrohr bis die
erste Nylonscheibe berührt wird, danach eine weitere Nylonscheibe bis das erste Führungsrohr
berührt wird, und so weiter, bis das letzte Führungsrohr die letzte Nylonscheibe berührt;
- Flansch der Mikrobetätigung (4) an Flansch des Hydraulikzylinders anschrauben;
- Führungsflansch (5) an Flansch der Mikrobetätigung (4) anschrauben;
- Führungsflansch (1) an Führungsflansch (5) anschrauben

292 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 4 3 6 22. Stangenlader

ANMERKUNG: Zur Ein- / bzw. Ausbauerleichterung der Reduktionsrohrbaugruppe

wird die Benutzung eines Schmiermittels an den Außenteilen der Führungsrohre und der
Nylonringe empfohlen. 8
1 5 3 2 7

LISTA DE COMPONENTES
DETAIL B
N° DESCRIÇÃO Montage des
QUANT.

1 Flange de Guia Anschlagrings

1

2 Disco de Nylon am Platten-/

5

3 Tubo Guia
Spannzangenzylinder5

4 Flange de Acionamento do Micro 1

5 Platten-/
Flange Guia 1

6 Spannzangenzylinder
DETAIL A
Anel O'Ring 16

7 Anel de Encosto 1
Montage des Fürhrungsflansches, des 8 Cilindro do Dispositivo de Fixação 1
Flansches zur Betätigung des mikro und der
Flanschführung

22.2.5 - Ausbau der Reduktionsrohrbaugruppe

Der Ausbau des modularen Rohrführungssystems, soweit dieses sich im Zugrohr der
Platte/Spannzange befindet, hat wie nachstehend beschrieben zu erfolgen:
- Stangenlader entfernen;
- Führungsflansch (1) ausbauen;
- Flanschführung (5) aufschrauben;
- Ausziehvorrichtung ohne den Anschlag mit dem kleineren Durchmesser bis zur
Stirnfläche der Platte/Spannzange einführen;
- Kleineren Anschlag an der Ausziehvorrichtung befestigen;
- Auf größeren Anschlag mit Ausziehergriff klopfen, bis die gesamte
Reduktionsrohrbaugruppe herausgezogen wird.

Größerer Ausziehergriff Auszugsschaft Kleinerer

Anschlag Anschlag
Ausziehervorrichtung

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 293
 22. Stangenlader
22.3 - STANGENFÖRDERER FEDEK

In diesem Kapitel werden einige Grundprinzipien des Fedek Stangenförderers behandelt.

Weitere Informationen zu dieser Ausstattung finden sich in der Betriebsanleitung des
Herstellers, die mitgeliefert wird.

22.3.1 - Stangenförderer einschalten

Um den Stangenförderer einzuschalten ist folgendermaβen vorzugehen:

- Maschine einschalten und unter Spannung setzen
- Hauptschalter des Stangenförderers einschalten
- Not-Aus Taster des Stangenförderers deaktivieren
- Den Taster auf der Fernbedienung betätigen, wie nachstehend dargestellt:

22.3.2 - Bedienung und Einsatz

[Link] - Im manuellen Modus arbeiten

Zum Arbeiten im manuellen Modus ist folgendermaβen vorzugehen:

- Taster auf der Fernbedienung für manuellen Modus betätigen
- Taster zur Bewegung des Stangenförderers betätigen, wie nachstehend dargestellt:

TASTE BESCHREIBUNG

Bewegt den Führungskanal nach vorn (Schubmodus)

Bewegt den Führungskanal nach hinten (Vorvorschubsmodus)

► Vorschub des Schiebers
◄ Rückzug des Schiebers

294 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 22. Stangenlader
[Link] - Arbeiten im Automatikmodus

Zum Arbeiten im Autmatikmodus ist folgendermaβen vorzugehen:

- Den Rundstahl manuell in der Nähe der Stange positionieren, wie im Schritt zuvor
- Den Taster für den Autmatikmodus auf der Fernbedienung betätigen
- Den Taster auf der Fernbedienung zum Beginn des Förderzyklusses betätigen
- Das Maschinenprogramm abwickeln

22.3.3 - Parameter des Stangenförderers

Viele Bewegungen, die im Stangenförderer während des Wechselvorgangs bzw. der

Stangenförderung erfolgen, wie z.B. die Koordinaten zum Ausstoβ des Stangenrestes, zum
Rückzug des Schiebers nach dem Fördervorgang, zur Anzeige des Stangenendes, usw.
werden mit Hilfe der Parameterseiten programmiert, die hier als Arbeitsparameter bezeichnet
werden.

a) Änderung der Arbeitsparameter

Zur Eingabe von Werten in die Arbeitsparameterseite ist folgendermaβen vorzugehen:

- Taste [F4/F9] betätigen („die Seite PARAMETER erscheint“)
- Falls erforderlich, ist das Passwort einzugeben: (F0, F0, F0, SHIFT F5, SHIFT F6,
SHIFT F5)
- Den gewünschten Parameter anwählen, mit Hilfe der Tasten PAGE UP und PAGE
DOWN
- Weist der angewählte Parameter zwei verschiedene Felder zum Ausfüllen auf, ist [F0/
F5] zu betätigen, um das erste Feld zu ändern, bzw. [F1/F6] um das zweite Feld zu ändern.
- Den neuen Wert eingeben. Beispiel: 100
- Taste [ENTER] zur Bestätigung der Änderung betätigen

b) Parameterliste der Arbeitsseite

WICHTIGER HINWEIS: Wird die Gröβe des zu bearbeitenden Werkstücks geändert,

sind nur die Parameter P3 und P5 zu ändern. Die übrigen Parameter haben normalerweise
festgelegte Werte, d.h. sie brauchen nicht verändert zu werden, unabhängig von der Länge
des Werkstücks bzw. der benutzten Stange.

Nachstehend die Übersicht mit der Beschreibung und dem Beispiel der Eingabe von
Parameterwerten der Arbeitsseite.

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 295
 22. Stangenlader

WERT
PARAM. BESCHREIBUNG
BEISPIEL

MINDESTPOSITION ZUR FÖRDERUNG:

Mindestanstieg bei jedem neuen Werkstück. NORMALERWEISE
P1A
Wird dieser Wert überschritten, wird ein Alarm ausgelöst. 0.

P1 HÖCHSTPOSITION ZUR FÖRDERUNG: NORMALERWEISE

Höchstanstieg bei jedem neuen Werkstück. GRÖSSER ALS DER
P1B
Wird dieser Wert überschritten, wird ein Alarm ausgelöst. WERT VON P3

RÜCKZUGSPOSITION NACH DEM SCHUB DER STANGE:

Absolute Position (festgelegt) zum Rückzug nach dem Schieben
der Stange, wenn der Rundstahl schon weit vorgeschoben ist.
P2 Dieser Parameter arbeitet mit dem Parameter P4 zusammen.
500
Nach jedem Anstieg kann der Rundstahl bis auf P2 bzw. P4
zurück, je nachdem, welcher der beiden weiter links liegt.

WERT DER STANGENFÖRDERUNG: ÄNDERN

P3 Länge des Werkstücks + Breite des Hohleisens + Rückzug der GEMÄSS
Zange. Dieser Wert arbeitet zusammen mit dem Parameter P1. WERKSTÜCK

WERT DES ANFÄNGLICHEN RÜCKZUGS:

P4 Wert des Rückzugs (inkremental) nach den ersten 50
Vorschubbewegungen des Rundstahls
POSITION DER STANGE FÜR 1. PLANFRÄSEN:
Existierende Distanz zwischen dem Punkt des Ausgangs ÄNDERN
P5 der Stange aus dem Förderer (Flagge) und der Position des GEMÄSS
Stangenstopps. Zu dieser Messung muss der Werkstücks- WERKSTÜCK
nullpunkt schon festgelegt sein.
POSITION DES STANGENENDES:
Position des Rundstahls bis zum Ende der Zange abzüglich
P6 des Befestigungswertes, der zur Anfertigung eines Werkstücks
1500
erforderlich ist.
POSITION ZUM AUSWURF DES RESTMATERIALS:
Position um den Stangenrest („Stumpf“) auszuwerfen. Dieses
P7 Wert ist normalerweise ein bisschen gröβer als P6. Der 1590
Stangenförderer schiebt den Rundstahl automatisch 100 mm
über diese Position hinaus, um den Stangenrest auszuwerfen.
GESAMTWEG DES STANGENFÖRDERERS
P8 Position des Rundstahls am Ende des Förderwegs
1594

WARTEZEIT NACH DEM STANGENSTOPP

P9A 2
Intervall in Sekunden
P9
WARTEZEIT NACH DEM SCHLIESSEN DER PLATTE.
P9B 2
Intervall in Sekunden

296 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 22. Stangenlader

WERT
PARAM. BESCHREIBUNG
BEISPIEL

BETRIEBSMODUS:
0 = Standardmodus, fördern und schieben der Stange
P10 1 = Arbeitsmodus nur zur Förderung (für Arbeitsvorgänge mit 0
einer einzigen Förderung, bei denen mit Werkstücks-schieber,
groβen Werkstücken bzw. Subspindel gearbeitet wird.

Diagramm zur Erklärung der Arbeitsparameter, P2 - P7:

P7
P6

P2

P3
POSIÇÃO INICIAL

P2
LEGENDA:
P3
P2 POSIÇÃO DE RECUO
P2
P3 P3 VALOR DE ALIMENTAÇÃO

P4
P4 VALOR DE RECUO INICIAL
P3
P4 P5 POSIÇÃO DE FACEAMENTO

P3 P6 POSIÇÃO DE FIM DE BARRA

P4 P7 POSIÇÃO DE DESCARTE

P5

Diagramm zur Erklärung der Arbeitsparameter, P1A,P1B

P1A

P3

P1B

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 297
 23 - Einstellungen Des Plattensensoren
23 - EINSTELLUNGEN DER PLATTENSENSOREN:
Die Platte kann so arbeiten, indem die Teile durch
den Außen- oder dem Innendurchmesser gehalten
werden. Der Hydraulikzylinder hat zwei Sensoren,
die die Lage des Teiles auf der Platte erkennen.

Durch diesen Mechanismus kann die CNC die

Plattenlage in 3 Bedingungen überprüfen:
- Platte ohne Teil
- Offene Platte
- Geschlosse Platte aber nicht am Ende
des Laufgangs

SENSOREN:
OFFENE PLATTE
PLATTE OHNE TEIL

23.1 - Einstellung der Sensoren um das Teil extern zu fixieren

Um die Plattensensoren einzustellen, damit das Teil extern fixiert wird, soll man die
folgenden Schritte durchführen:

–– Den Befehl M82 (extern befestigen) via MDI durchführen.

–– Das Teil befestigen beim Drehen der Taste “CHUCK”

–– die Plattensensoren positionieren, so dass keiner davon aktiviert ist, d.h., das
orangefarbene LED der jeweiligen Sensoren soll ausgeschaltet sein.

–– Die Platte öffnen beim Drehen der Taste “CHUCK”

Den Sensor der offenen Platten positionieren, so dass dieser aktiviert ist, d.h., das
orangefarbene LED des Sensors soll angeschaltet sein.

–– Die Platte schliessen (ohne Teil) beim Drehen der Taste “CHUCK”
Den Sensor der Platten ohne Teil positionieren, so dass dieser aktiviert ist, d.h.,
das orangefarbene LED des Sensors soll angeschaltet sein.

Somit sollten die Sensoren wie folgt konfiguriert werden:

EINSTELLUNG DER PLATTENSENSOREN (EXTERNE FIXIERUNG DES TEIL):

ZU AKTIVIERENDEN SENSOR
BEDINGUNG:
(MITTEILUNG AM DISPLAY):
OFFENE PLATTE SENSOR DER OFFENEN PLATTE

298 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C
 23 - Einstellungen Des Plattensensoren

EINSTELLUNG DER PLATTENSENSOREN (EXTERNE FIXIERUNG DES TEIL):

ZU AKTIVIERENDEN SENSOR
BEDINGUNG:
(MITTEILUNG AM DISPLAY):
GESCHLOSSENE PLATTE
SENSOR DER PLATTE OHNE TEIL
(OHNE TEIL)
BEFESTIGTER TEIL
----
(PLATTE BEIM SCHLIESSEN)

BEMERKUNG: Falls die Sensoren nicht richtig eingestellt sind, kann die Maschine
die folgenden Alarmen angeben:

*FEHLER AN DER PLATTE BEIM BEFESTIGEN DES TEILS - Dieser Alarm geht dann
an, wenn der Sensor der offenen Platte beim Befestigen des Teils aktiviert wird.

*FEHLER AN DER PLATTE BEIM FREILASSEN DES TEILS - Dieser Alarm geht dann
an, wenn der Sensor der offenen Platte beim Öffnen der Platte nicht aktiviert wird.

23.2. - Einstellung der Sensoren um das Teil intern zu fixieren

Um die Plattensensoren einzustellen, damit das Teil intern fixiert wird, soll man die
folgenden Schritte durchführen:
–– Den Befehl M81 (intern befestigen) via MDI durchführen.

–– Das Teil befestigen beim Drehen der Taste “CHUCK”

Die Plattensensoren positionieren, so dass keiner davon aktiviert ist, d.h., das
orangefarbene LED der jeweiligen Sensoren soll ausgeschaltet sein.

–– Die Platte schlliessen beim Drehen der Taste “CHUCK”

Den Sensor der offenen Platten positionieren, so dass dieser aktiviert ist, d.h.,
das orangefarbene LED des Sensors soll angeschaltet sein.

–– Die Platte öffnen (ohne Teil) beim Drehen der Taste “CHUCK”
Den Sensor der Platten ohne Teil positionieren, so dass dieser aktiviert ist, d.h.,
das orangefarbene LED des Sensors soll aktiviert sein.

Somit sollten die Sensoren wie folgt konfiguriert werden:

EINSTELLUNG DER PLATTENSENSOREN (INTERNE FIXIERUNG DES TEIL):

ZU AKTIVIERENDEN SENSOR
BEDINGUNG:
(MITTEILUNG AM DISPLAY):
OFFENE PLATTE SENSOR DER PLATTE OHNE TEIL
GESCHLOSSENE PLATTE SENSOR DER OFFENEN PLATTE

U65880C Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF 299
 23 - Einstellungen Des Plattensensoren

EINSTELLUNG DER PLATTENSENSOREN (INTERNE FIXIERUNG DES TEIL):

ZU AKTIVIERENDEN SENSOR
BEDINGUNG:
(MITTEILUNG AM DISPLAY):
BEFESTIGTER TEIL
----
(BEIM ÖFFNEN DER PLATTE)

BEMERKUNG: Falls die Sensoren nicht richtig eingestellt sind, kann die Maschine
die folgenden Alarmen angeben:

*FEHLER AN DER PLATTE BEIM BEFESTIGEN DES TEILS - Dieser Alarm geht dann
an, wenn der Sensor der offenen Platte beim Befestigen des Teils aktiviert wird.

*FEHLER AN DER PLATTE BEIM FREILASSEN DES TEILS - Dieser Alarm geht
dann an, wenn der Sensor der offenen Platte beim Schliessen der Platte nicht aktiviert wird.

300 Linie GL 250/ 300/ 350/ 450 - T / M / MY - CNC FANUC - 0i -TF U65880C