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第2章

微生物生长动力学

正如第 1章中所述，
发酵可能是分批、
连续和补料分批过程。
操作在很大
滞 对数或指数 固定相
程度上取决于所生产的产品。
本章将介绍分批、
连续和补料分 后期 阶段
批过程的动力学和应用。

批量培养
o.;:;克
C
”
C，）

二氧

培养是一种封闭的培养系统，
最初含有有限量的营养物质。
接种 化碳

C，）

物将经历多个阶段，
如图2.1 所示。
接种后，
有一个似乎没有生长
“E

的时期，
称为滞后期，
被认为是适应期。
在培养过程中，
滞后 :
0
期的长度应尽可能长，
这可以通过使用合适的接种物来缩短，
埃
如第 6节所述。
在生长细胞逐渐增加的时期之后，
细胞以
最大速率生长，
这个时期称为指数期。
指数期由以下方程描述：

时间

如图。 2.1.典型微生物培养物在批量条件下的生长。

取自然对数后，
方程(2.2)变为： (2.3)

在Xt中=在Xo + /Lt 中。

因此，
生物量浓度的自然对数与时间的关系图应为一条直线，
其斜率等于JL。
dx/dt = /LX (2.1)
在指数阶段，
营养物质过剩，
生物体以其最大特定生长率（在现行条件下为/

X为微生物量浓度， t为时间，
单位为小时/L为比生长速率，
单 Lrnax ）
生长。
表2.1给出了一系列微生物的/Lrnax的典型值。

位为小时‑1。
mt(~gr:ati(III)方程 (2.1)给出：

(2.2) 很容易想象通过二分裂复制的单细胞生物的指数增长。
事实上，
悬浮培养的
动物和植物细胞的行为与单细胞微生物非常相似（Griffiths， 1986；
Xo为原始生物质浓度， Petersen 和 Alfermann， 1993）。
然而，
更难理解的是
是时间间隔t小时后的生物量浓度，
e是自然对数的底。

13
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发酵技术原理，
第二版

表2.1。
一系列生物体的/Lmax的一些代表值（在原始参考文献指定的条件下获得）
新的颗粒可能由旧颗粒的碎裂而产生，
因此，
颗粒培养物的行为可能
介于指数增长和立方根增长之间。

生物 参考

盐弧菌 4.24 伊冈(1961)

无论生物体是单细胞还是菌丝体，
上述方程都预测生长将无限期地持续下去。
解甲醇甲基单胞菌 0.53 Dostalek等人(1972 然而，
生长会导致营养物质的消耗和产物的排泄；
影响有机体生长的事件。
因此，
在
年) 一定时间后， 培养物的生长速率降低直至生长停止。 生长的缓慢可能是由于培养
构巢曲霉 0.36 特林西 (1969) 基（底物 linlit ltioln）
中必需营养物质的耗尽造成的。
生物体的
产黄青霉 0.12 特林奇 (1969)
0.28 某些自毒产物在介质中的积累（毒素限制）
或两者的结合。
禾谷镰刀菌 特林西 (1992)
悬浮培养的植物细胞 0.01‑0.046 Petersen和

Alfermann (1993)
动物细胞 0.01‑0.05 拉弗里 (1990)

显示顶端生长的菌丝体生物也呈指数增长。 Plomley (1959)第一个提出丝状

真菌有一个“生长单位”，
它以恒定的速度复制，
由菌丝顶端和短长度的支持
菌丝组成。 Trinci (1974)证明菌丝体的菌丝总长度和尖端数量以大致相同的 生长限制的本质可以通过在底物浓度存在范围内培养生物体并绘制
速度呈指数增长。
因此，
当菌丝生长单位的体积超过临界体积时，
就会启动新的 稳定期的质量浓度与底物浓度的关系图来探究，
如图2.2所示。
分支，
从而启动新的生长点。
这相当于当细胞达到临界体积时单个细胞的分裂。

图2.2可以看出，
从A区到B区，
初始底物浓度的增加导致第 3 阶段产生的
生物量成比例增加。
这种情况可以用公式来描述：

因此，
菌丝质量、
总长度和尖端数量的增加率取决于特定生长率：
X = Y(SR ‑ s)

dx/dt = /‑LX， 其中X是生物量产量的浓度，

d，
Y是产量因子（产生的生物量克数
dH/dt = /‑LH，
消耗的底物），
dA/dt = /‑LA SR为初始底物浓度， s为残留底物浓度。

其中H是菌丝总长度， A是生长尖的数量。
在图2.2 中的A到B区域，
生长停止时 s 等于零。
因此，
方程( 2.4 )可用
于预测可能产生的生物量
在深层培养（摇瓶或发酵）
中，菌丝体可能以分散的菌丝碎片或颗粒的形式
生长（另见第6章和第 9 章）。
颗粒的生长将呈指数增长，
直到颗粒的密度导
致扩散限制。
在这种限制下，
颗粒的中心生物质将不会获得营养供应，
潜在的有
毒产品也不会扩散出来。
因此，
颗粒的生长从生物质的外壳开始，
这是活跃生长 IE 0
1
区，
由Pirt （1975 年）
描述 1 ___rl __‑‑‑‑1
C：

.2橙汁 我

’”
...
科科 我

～‑E。
我

“ ><J ‑
1
c: co o c:
<J 0 ..j:i 我

co co
我

作为： 1
等>
我

0 .‑
合a:l
米/
我3
= kt + MJ / 3
我

其中Mo和M分别是时间 0 和t时的菌丝质量。
因此，
菌丝质量立方根与时间的关 初始底物浓度
系图将给出一条直线，
其斜率等于k。 图2.2 .培养中初始底物浓度对稳定期开始时质量浓度的影响。

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微生物生长动力学

基质。
在区域C上 不支持/.Lmax的生长限制浓度 如果生物体对限制底物具有非常高的亲和力（低Ks
初始底物浓度 值），
则生长速率不会受到影响，
直到底物浓度下降到非常低的水平。
因此，
这种文化的减
生物量的合理增加。
这是另一个子的耗尽 速阶段会很短。
然而，
如果生物体对底物的亲和力较低（ Ks值较高），
则在相对较高的底
物浓度下，
生长速率将受到有害影响。
因此，
这种文化的减速阶段会相对较长。 表2.2显示了

毒性产物的积累。
底物的利用率越高，
毒素的积累量就越大。
底物的 一系列生物体和底物的典型K值，
从中可以看出，
这些值通常非常小，
并且对底物的亲和力
积累量是衡量底物转化为生物量的效率的指标，
它预测了特 很高。
应当理解，
指数期结束时的生物量浓度处于最高，
因此底物浓度的下降将非常迅速，
定生物量浓度下的底物浓度。
值得注意的是， Y 使得底物浓度接近Ks的时间段非常长。
短的。
不是根据生长速率、
pH、
限制
性底物和过量底物的浓度而变化的。
生长速率的降
低和底物消耗的停止，
可能是L与残留底物之间的关系，

如公式2.3所示（Monad， 1942 年）：

分批培养中的稳定期是生长率降至零的点。
然而，
正如 Bull (1974) 指出的那样，
从生
物体的生理学角度来说，
稳定期是一个错误的名称，
因为在这个阶段，
群体仍然处于代谢活
跃状态，
可能会产生称为次级代谢物的产物，
而这些产物在指数期不会产生。
Bull 建议将
(2.5)
此阶段称为最大群体阶段。
稳定期的代谢活动已在Borrow等人(1961) 和 Bu Lock等
残留底物浓度，
底物利用常数，
数值等于/.Lmax时的 人提出的微生物生长生理描述中得到认可。

底物浓度，
是衡量

有机体为其底物。
图2.3中的 A 至 B相当于分批培养中的阶段，
其中底物过量；
~Jitra.tion且生长处于/.Lmax 图2.3中的相当于减速培养，
其中
器官生长‑导致底物耗尽
（1965 年）。Borrow等人研究了Gibberella jUjikuroi赤霉的赤霉酸
生物合成， 并将该生物的生长分为几个阶段：

艾博耐尔
双 （一）
平衡阶段；
相当于
我 中期指数期。 (it)储存阶段；
相当于指数后
期，
其中质量的增加是由于脂质和碳水化合物的积累所致。

表2.2。
一系列微生物和底物的Ks的一些代表值

生物 底物K s (毫克干物质‑3) 参考文献

大肠杆菌葡萄糖 6.8 x 10 ‑ 2 Shehata和Marr (1971)

酿酒酵母 25.0 Pirt和

限制底物浓度 Kurowski (1970)
假单胞菌属甲醇 0.7 哈里森(1973)
残留限制底物浓度对假设细菌速率的影响。

15
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发酵技术原理，
第二版。

(iii) 维护阶段；
相当于静止阶段。 因此，
分批培养的生产率将是最大的p.rnax ，
并且提高的产品产量将通过增
加 p.rna 和p.rna来实现。
和生物量浓度。
生长相关产物的形成与
bioDl浓度相关，
因此， ba培养物中生产力的增加应与质量的增加相关。
然而，
应该记
赤霉酸（次生代谢物）
仅在储存阶段结束时和维持阶段合成。
正如第1章中所讨 住，
与生长相关的次生代谢物是在某些生理条件下产生的，
主要是由于特定底物的限
论的， Bu Lock等人。 (1965)创造了术语“滋养期”
（指指数期）
和“特发期”
（即 制，
因此生物量必须处于正确的“生理状态”
才能实现生产。
阐明形成皮质的环
产生次级代谢产物的稳定期） 。
自发期被描述为合成次生代谢物的指数期之后的时 境条件
期。
然而，
现在很明显的是，
可以通过控制培养条件来诱导对数生长过程中的次生代
谢，
例如通过使用支持降低的最大生长速率的碳源（参见第 4章）。

“生理状态”
在批量生产中极其困难，
这方面将在后面的部分中展开。

Pirt (1975)从生长相关产物和非生长相关产物的角度讨论了微生物培养物产物 因此，

批量发酵可用于生产生物质、
初级代谢物和次级代谢物。
对于生物质生
形成的动力学。 产，
应使用支持最快生长率和最大群体的培养条件；
对于初级代谢物生产，
应使
用延长指数阶段的培养条件，
同时伴随产物排泄；
对于次级代谢物生产，
应使用
生长相关的可以被认为等同于由生长细胞合成的初级代谢物，
非生长相关的可以认 缩短生长阶段和延长生产阶段的培养条件，
应使用降低生长阶段的培养条件，
为等同于次级代谢物。
生长相关产物的形成可用下式描述： 从而提前产生次级代谢物。

(2.6)

其中p是产物浓度， qp是产物形成的比速率（mg

产品gI生物质h ‑ 1)
连续的
此外，
产品形成与生物质生产的关系如下式所示：

分批培养中的指数增长可能是
dpjdx =我; J!x (2.7) 通过在容器中加入新鲜培养基来增加细胞数量。
如果培养基的设计使得
生长受底物限制（即受培养基中某些成分限制），
而不是受毒素限制，
则指数
其中I;J!x是以生物量表示的产品产量（ g产品gI生物量）
增长将继续，
直到额外的底物耗尽。
这个练习可以重复进行，
直到容器完成。
但是，
如果在发酵罐中安装溢流装置，
使得添加的培养基取代容器中等量的培养物，
将公式（2.7）
乘以dxjdt ，
则：
则可以实现细胞的连续生产。
如果以合适的速率连续向这种培养物中加入培养
dxjdt· dpjdx = I;J!x dxjdt 基，
最终将达到稳定状态，
即培养物形成的新生物量与容器中损失的细胞相平衡。
流入容器的培养基与容器体积的关系为稀释率D，
定义为：
和 dpjdt = I;J!x dxjdt。

但dxjdt = px因此：

dpjdt = I;J!x px
和 dpjdt = qp x

因此：

(2.8)
D =FjV ，
其中F

从公式（2.8）
可以看出，
当产品 为流速(dm3 h ‑ 1)

16
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微生物生长动力学

（dm3）。 上升是因为容器中留下来消耗它的细胞较少。
eX1Jresse :o以 h 1为单位。
细胞浓度随时间变化 (iii) 容器中增加的底物浓度将导致细胞以大于稀释率的速度生长，
并且生物量浓度
eXj:lresseo 将增加。 (iv)稳态将重新建立。

as: =增长 ‑ 产出
dx/dt = J..tX ‑ Dx。 (2.10)

条件细胞浓度
dx/dt = 0 并且： 因此，
恒化器是一种营养受限的自平衡培养系统，
可以在亚最大特定生长率的较大范围内维
持稳定状态。
J..tx =Dx (2.11)

J..t=D. (2.12)

稳定状态下恒化器中的细胞浓度可用下式描述：
ste:aO v‑sl:are通过稀释率（变量）
来调节比生长。
人们会记得，
根据

(2.14)
条件下生物体将以其生长速率生长，
因此，
连续培养只能在最大
特定生长以下的某些限度内进行，
稀释率可能是培养物 其中i是恒化器中的稳态细胞浓度。

的生长速率。
结合方程（2.13）
和方程（2.14），
则：
i=Y[SR‑{KsD/(J..tmaxD )}]. (2.15)
连续培养中的细胞 因此，
稳态下的生物质浓度由操作变量SR和D决定。
如果SR增加， i将增加，
但恒化器中残
由培养基中生长化学成分的可用性控制，
因此被描述为恒化器。
其机制 留底物浓度s将保持不变。
如果D增加， J..t将增加(J..t = D) ，
并且新稳态下的残留底物将
增加以支持升高的生长速率；
因此，
可转化为生物质的底物较少，
导致稳态值较低。

稀释率的控制作用可以用公式（2.5）
来表达， l(jh：
由Monod于1942
年提出：

J..t = J..tmaxs/(Ks + s)。

状态， J..t = D，
因此，
恒化器的另一种连续培养类型是浊度恒化器，
其中通过控制培养基的流动来保持培
D = J..tmaxs/(Ks + S)
养物中细胞的浓度恒定，
从而使培养物的浊度保持在一定的狭窄范围内。
这可以通过用光
底物稳定浓度的恒化器，
和 电管监测生物质并将信号馈送到向培养物供应培养基的泵来实现，
这样如果生物质超过
设定点，
泵就会打开，
如果生物质低于设定点，
泵就会关闭。
可以使用浊度以外的系统来监

s = KsD/( J..tmaxD )。 测生物质浓度，

例如CO2浓度或pH值，
在这种情况下，
更正确地称为
(2.13)

预测底物浓度由稀释率决定。
实际上，
这是细胞消耗底物到支
持生长率等于速率的比率。
如果底物消耗低于支持生长率，
则以下事件序列
将发生

培养生物恒温器。
恒化器是更常用的系统，
因为它比生物恒温器具有不需要复杂的控制系
统来维持稳定状态的优点。
然而，
生物恒温器在连续富集培养中可能有优势，
可以避免培
细胞的生长率将低于稀释率，
并且它们将以大于其被冲出容器的速 养物在早期阶段被完全冲洗，
这方面将在第3章中讨论。
率被冲出，
从而导致生物质浓度降低。

容器中的底物浓度将
生物体的动力学特征（以及

17 号
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发酵技术原理，
第二版

因此，
其在恒化器中的行为由常数Y、 JLmax和Ks的数值描述。
Y的值影响稳态
生物量浓度； JLmax的值影响可采用的最大稀释率， Ks的值影响残留底物
浓度（以及因此的生物量浓度）
以及可使用的最大稀释率。
图 2.4 说明了与初
始限制底物浓度相比，
限制底物Ks值较低的假设细菌的连续培养行为。
随着稀 ;‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑
释率的增加，
残留底物浓度仅略有增加，
直到D接近JLmax ，
此时s显着增加。
////
x等于 0（即细胞已被洗出系统）
时的稀释率称为临界稀释率(DedI) ，
由下式给 /

出： //

稀释率

图2.5 .稀释率对高K生物体恒化器中稳态和残留底物浓度的影响与初始底物浓度相比。

s 限制底物的值，

___稳态生物量浓度，
‑ ‑
DCril = JLmaxSR/(Ks + SR) (2.16) ‑稳定状态残留底物浓度，

因此， DedI受常数JLmax和K\.以及变量SR的影响； SR越大， DedI越接

近JLmax 。
然而， JLmax无法在简单的稳态恒化器中实现，
因为底物限制条
件必须始终占主导地位。
c

o .;::;

图2.5说明了具有高 K 的假设细菌的连续培养行为，
与初始限制底物浓度 嚯‑‑~,

SR2处的X SR3
相比，
限制底物浓度较高。
随着稀释率的增加，
残留底物浓度显著增加，
以支持 §r‑~‑__ r‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑
增加的生长率。
因此，
当D接近DedI 时， s逐渐增加， x逐渐减少。
图2.6 说明 ;;;沙特SRI 李
SR2_
了增加初始限制底物浓度的影响 我

！
~r‑‑‑‑‑_~

乙 社会责任研究所

肝炎

t;
>‑
“ 0

我！

恩‑‑‑‑‑‑‑‑‑

稀释率
C
如图。 2.6。
增加初始底物的影响
.2
....
恒化器中稳态生物量和残留底物的变化。

C
噢
尤 右‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ ___稳定状态生物量浓度。
库 我
‑ ‑ ‑稳定态残留底物浓度。
“” 我 SRI、 SR2和SR3代表补料培养基中培养底物的浓度不断增加。
“”
11

“ E.2.0

我/
””
1;:;
我
在i和s 上。
随着SR 的增加， i也随之增加，
残留底物浓度不受影响。
>‑
“ 0
/ //
’”
橙汁 ；；/
DedI随着SR 的增加而略有增加
你；
‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑稀释率 恒化器实验的结果可能来自上述理论的预测。
这些偏差的原因可
能是与设备相关的异常或理论无法预测有机体在某些立场下的行为，
如图。 2.4 。
稀释率对限制底物 Ks 值低的微生物恒化培养物中稳态生物量和残留底物浓度的影 实际异常包括不完美和壁生长。
不完美的混合会
响， c ：
与初始底物浓度相比。

___稳态生物量浓度。
‑ ‑ ‑稳定状态残留底物浓度。

18
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微生物生长动力学

培养基的流动很可能会产生异质性，
这 有利于多种碳源的利用和次生代谢产物的生产。
在严重限制营养物质的情况下尤为重要。 这个问题可以
通过ee (H)aCl\来克服。
S ~ISH;IU:S，
正如后 Harte 和 Webb (1967) 证明，
当产气克雷伯氏菌生长在葡萄糖和麦芽糖的混合物中
面讨论的，
是另一个常见的情况，
即生物体粘附在反应器上， 时，
第一阶段仅利用葡萄糖，
第二阶段仅利用麦芽糖。
二次代谢可能发生在双重系统的
从而再次导致混乱。
固定化细胞 第二阶段，
其中第二阶段充当储罐，
其中生长速度比第一阶段小得多。
由于系统的复杂
性，
多级系统在研究和工业中的应用极其有限。
该技术工业应用的一个例子是连续酿
造，
后面的部分将对此进行介绍。

从容器中回收，
但会消耗

悬浮生物量浓度高于预期。
壁生长可能是容器的内表面

,...h<,碳和能量的偏差将生物量浓度限制在较低水平 反馈系统

比预期的要多。
这是因为微生物在低倍数下利用大
改造了包含生物质反馈的恒化器，
使得容器中的生物质
量底物进行维持，
而在

达到的浓度高于简单恒化器中可能达到的浓度，
即大于Y (SR ‑ s)。
生物质浓缩可以通
有效（；
IV ，
过以下方式实现：
公牛 回顾了基本恒化器理论的主要偏差。

ch(~m()st,lt可以以多种方式修改
COlnmlon修改是附加 (i)内部反馈。
限制生物量从恒化器中排出，
使得生物量在

阶段（容器）
和生物的反馈
流出物流的浓度低于
血管。

（二）
外部反馈。
使流出物流经过生物质分离过程，
例如沉淀或离心，
并将一部分浓
多级系统 缩生物质返回到生长容器。

图 2.7 显示了该系统。
多级恒化器的特点是各个阶段都不同。
这可能是

Pirt (1975) 对这些反馈系统进行了完整的动力学描述，

本报告总结了他的分析。

培养废水 内部反馈

图 2.8a显示了内部反馈系统的示意图。
流出物以两股流的形式从容器中排出，
一
股经过过滤，
产生稀释的流出物流（因此，
反应器中的生物质浓度），
另一股未经过滤。
通过过滤器流出的流出物的比例和过滤器的有效性决定了反馈程度。
流入介质的流速
培养流出物.‑‑ ‑‑11‑‑‑， 指定为F （dm3 h ‑1） ，
流出物中未经过滤的部分指定为c；
因此，
未过滤流的流出率
送至流出物收集器或送至后续阶 为cF ，
段i‑‑‑‑+‑i‑‑‑‑，

多级恒化器。

19
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发酵技术原理，
第二版

（A） 如果项“cO ‑ h) + h”
用“ A”
表示，

霍克斯 Jk =AD。
5
当过滤后的流出流不含细胞时，
则o 和A = c。
然而，
如果过滤器去除生物量，
则

F1jjf(1.ClFcF h将接近I，
并且当h没有反馈时， A = h 。
因此， A的值是c到h ，
当反馈
小于I 时，
这意味着Jk小于D。

~_ 5

1‑

（二） 分隔器 生长限制sut)str;at~1的浓度

容器中处于稳定状态的时间为：
F
s = KsAD/( Jkmax‑ AD)

以及稳定状态下的生物量浓度：

氟化碳
X s
5 x = Y/A(SR ‑ S)。
克

外部反馈

如图。 2.8.带反馈的恒化器的图示（ Pirt，

1975）。 (a)内部反馈。 图2.Sb显示了外部后置系统的示意图。
发酵罐中的流出物通过分离器（例
如连续离心机或过滤器）
输送，
产生流出物流 ‑ 浓缩生物质流和

F =流入介质的流速( dm3 h ‑1)

C未过滤的流出物分数x =容器和未过滤流中的生物量浓度

hx =过滤流中的生物量浓度(b) 外部反馈。 稀释的。

浓缩流的一部分
然后返回到容器中。
从 t流出的流量
F =介质储存器的流量( dm3 h ‑ I)
介质储液器的流速为F (dm3 h‑ I)；
分离器上游的流出物流速为Fs ( dm3 h ‑I)，
Fs =分离器上游流出物的流速x =容器内和分离器上游的生物质浓度·
流中（和发酵罐中）
的生物质浓度为x； a是反馈回发酵罐的流量比例， g是分离
雷特 器浓缩生物质的因子。
系统中的生物质平衡将是：
变化=增长‑输出+反馈dx/dt =
hx =来自分离器的稀流中的生物量浓度 JkX ‑ F,.x/V + aFsgx/V。
托尔

g=分离器浓缩生物质的因子a =反馈到发酵罐的容器和流出物管线中的底物浓度的流量比例

介质库中的SR底物浓度

或者

过滤后的流为0 ‑ c)F。
发酵罐中生物质的浓度和未过滤流中的生物质的浓度
培养物流出（分离前），
恒化器为：
为x ，
过滤流中的生物质浓度为hx。
系统的生物质平衡为：

Fs=F+aFs
生物量的变化=增长‑未过滤流的输出‑过滤流的输出， 或者 Fs=F/(Ia)，

将方程 (2.21) 中的Fs代入F/0 ‑ a) ，

记住D = FIV：
可以表示为：

dx/dt = JkX ‑ cDx ‑ (I ‑ c)Dhx (2.17) dx/dt = JkX ‑ Dx/(I ‑ a) + agDx/(1 ‑ a)。
或者：
如果所有细胞都返回到发酵罐，
生物质将继续在

dx/dt = JkX ‑ D{c(1 ‑ h) + h}x。

然而，
如果反馈是部分的，
则可以实现稳定， dx/dt = 0 并且：
在稳态dx/dt = 0 时，
因此：

JkX = D{c(1 ‑ h) + h}x Jk = BD

和 Jk = D{c(1 ‑ h) + h}。 其中B = 0 ‑ ag)/O ‑ a)。

20
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微生物生长动力学

生物质浓度 记为单位时间内生物量的产量
然后由下式给出 发酵。
因此，
分批培养的生产率
可以表示为：
D）， （2.24） R批次= （xmax ‑ xo）/（ti tiJ (2.26)
‑s ） 。 （2.25） 其中R是培养物的产量（g 生物量
dm‑ 3h ‑ J),
}.L,沙i (2.18, 2.19,
fel mt~ntl~r与任一外部‑ xmo 是最大细胞浓度
在静止阶段实现，
值得赞赏的是：
是初始细胞浓度 inocu‑

比增长率。 关系，
在该容器中是在‑ 是有机体的时间
增长于}.LmO
和 是生物体
bic)m:ass浓度导致
残留底物比较 不增长}.Lmax ，
并包括
滞后阶段、
减速阶段和
配料、
消毒和收获的时期。

大于}.L，
临界稀释度 连续培养的生产率可以表示为：
发生冲刷的速率）
Rcant· = Di(l tiT) (2.27)其中Rcont是培养物的
三

输出（g生物量）
广泛应用于废水处理 反馈的优点与工艺效率 dm ‑ 3h ‑1),
有关。
出口 蒂伊 是建立稳定状态之前的时间段，
包括连续培养之前的容器
准备、
灭菌和分批培养操作
是相当少，
并且
可以提高废水的稳定性
其中不同的混合底物
手术，
使用。
该系统还将导致
T是稳态条件占主导地位的时间段。
微生物产品如图所示‑Bull（1989）
报告说非常高 Di 项随着稀释率的增加而增加
实验室生物质回收的选择性
直到达到最大值，
之后任何
过程特别是 D进一步增加会导致 Di 下降，
因为
连续培养，
因为电子对氧气限制敏感。
如图 2.9 所示。
因此，
最大生产率
生物量可以通过使用稀释率来实现
似乎特别有吸引力
给出Di的最高值。
低生长率和低细胞
已经开发出许多基于中空纤维或微载体的内部饲料。

7）
并且据称，
随着
在离心机设计中，
离心
悬浮培养物中的fe(~dl)ack可能是
1992）。
继续‑ 的潜力将在下一步中考虑

间歇式和连续式的比较
我德利特
工业过程中的文化

稀释率

如图。 2.9.稀释率对生物量生产率的影响
培养系统可能是非稳定状态的连续培养。

21
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防护技术原理，
第二版。

方程（2.26）
描述的分批发酵的输出是发酵期间的平均值，
并且由于生物量生产率取 反对连续生物质的论点是连续发酵的持续时间
决于初始生物量（dx/dt = /Lx），
所以大部分生物质是在发酵快结束时产生的。
因此，
分
批培养的生产率仅在过程结束时才达到最大。
对于以最佳稀释率运行的连续培养，
在稳 连续发酵的持续时间比批量发酵长得多，
因此在连续发酵过程中，
有机污染物进
态条件下，
生产率将是恒定的并且始终是最大的。 入的概率更大，
设备故障的概率也更大。
然而，
污染和设备可靠性问题与设备的
设计、
建造和操作有关，
只要应用严格的标准，
这些问题就可以克服。
事实上，
发酵
行业已经认识到连续发酵在生产生物质方面的优势，
并建立了几个大规模的发酵
工艺。
本章后面的部分将更详细地讨论这一方面。

因此，
连续系统的生产率必须高于批量生产。
连续系统可以运行很长一段时间（几周或
几个月），
因此非生产时间tiii对生产率的负面影响将很小。

然而，
批量培养只能在有限的时间内运行，
因此时间 tii 的负贡献将非常显著，
尤其是当人 代谢生产力
们记住批量培养必须在连续运行的时间过程中多次重新建立时。
因此，
与批量培养相比，
理论上，
连续培养中产生代谢物的发酵也应该比分批培养更具生产力，
因为连
连续培养的生物质生产率更高，
这是因为在整个发酵过程中保持了最大产量条件，
并且与
续培养
长期运行的连续过程相关的非生产期微不足道。

可以以保持产品产量最大的稀释率进行操作，
而在批量生产中，
产品形成可能是发
酵过程中的短暂过程。
连续培养中的动力学形成已通过

Pirt (1975) 和 Trilli (1990)。

产品形成恒化器可以描述为：
产品浓度的变化=生
产 ‑ 输出：
正如Hospodka (1966)所讨论的，
连续过程中可实现的稳态也增加了提高生物质生
产率的优势。
细胞浓度、
底物浓度、
产物浓度和毒素浓度在整个发酵过程中应保持恒定。
因此，
一旦建立了培养物，
就过程控制而言，
发酵的要求应该是恒定的。
在分批发酵中，
发
或者：
酵过程中培养物的需求有所不同 ‑ 在开始时，
需氧量较低，
但由于发酵液的高生物量和
增加的粘度，
接近结束时需求较高。
此外，
在此过程中所需的冷却量将会增加， pH控制

程度也会增加。
在连续工艺中，
需氧量、
冷却要求和pH 值控制应保持恒定。
因此，
使用连
其中p为产物浓度， qp为产物形成的比速率（产物 g‑ 1生物质 h‑
续培养应该可以更容易地引入过程自动化。
1）。

在稳定状态下， dp/dt = 0，
因此：
p = qp ·x/D
其中p是稳态产品浓度。
如果qp与/L 严格相关，
则随着D的增加，
qp也随之增加；
因此，
稳态产物浓度和产
物输出(Dp)将与x和Dx表现相同，
如图2.10a所示。
如果qp独立于/L ，
那么它将不
受D的影响并且浓度将随着D的增加而下降，
但将保持恒定，
如图2.10b所示。
如果
形成仅在一定的速率范围（稀释速率）
内发生，
则产生更复杂的关系。

批量生产需要在培养基准备、
灭菌、
分批和收获过程中投入大量劳动力，
但在发酵过
程中投入的劳动力相对较少。
然而，
连续生产需要的劳动力更稳定，
因为培养基是连续灭
菌供应的（见第 5 章），
产品是连续提取的，
而且在设备准备和灭菌上花费的时间相对
较少。
因此，
从这个考虑出发，
可以设计一个用于生产产品的恒化
器来优化产量（g dm‑ ）
或产品浓度。
然而，
正如 Heijnen等人（1992
3 1
年）
所指出的，
laillea， 小时‑

22
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微生物生长动力学

底物浓度对比生长的影响
图 2.11 显示了两种生物 A 和B的速率。
A能够以较高的特定增长率生长
在任何底物浓度下。
自平衡
恒化器的特性意味着生物体
将底物浓度降低至以下值
tt = D。
因此，
在稀释率X 下，
生物体 A 会
降低底物浓度至 Z。
然而，
在
在这个底物浓度下，
生物体B可以生长
仅在Y的tt处。
因此，
如果生物 A 和 B
引入以稀释率运行的恒化器中
X， A 会将底物浓度降低至 Z
D B 无法维持X的tt ，
因此
以（X ‑ Y）
的速率被冲走，
单一栽培
A最终会成立。
同样的情况
如果 A 和 B 是突变菌株，
则会发生
来自同一生物体。
商业生物体有
DP 被选择并突变以产生代谢物
非常高的浓度（参见第3 章） ，并且作为
因此， t‑tmax值较低时，
生长效率低下
并且可能还有高K值。
生产菌株的反向突变体产生的浓度要低得多

产品，
从而更有效地增长。
如果这样的回报
突变体出现在恒化器工业过程中，
然后
德 如前述情况所述，
生产菌株将从发酵中被取代。

D对稳态产物浓度的影响
（Dp）
当： Calcott (1981) 将这种现象描述为“内部污染”，
这种类型的“污染”
无
法通过设计更“安全”
的

发酵罐。
因此，
应变退化问题限制了大规模应用。
问：
rclwth‑relateet高亲在高稀释率下的优势一定是
连续培养生物量，
并在较小程度上，
低产品可靠性的缺点是导致下游工艺增加，
提出了超 饮用和工业酒精。
通过连续培养生产酒精是可行的，
因为它是一种
级
能源生产的副产品，
因此不是一种消耗
生物量生产的培养 关于生物体的资源。
然而，
这是可能的
产品合成的容易程度可以自动达到稳定状态条件。

出现的问题是“为什么发酵 生物体A
adiClpt： manu‑mi（;rolJial产品的连续培养？ 可以
理解
前面引用的反对连续性的论点 __生物B
（cc)ntamiJ12ltictn和设备可靠性） 德
克服了困难
X
二氧化碳的生物量过程。
问题在于高选择性的性质

我们已经看到tt是 是

在稳定状态的恒化器中
底物浓度根据
残留基材
专注

如图。 2.11.恒化器中两种生物体之间的竞争。

23
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发酵技术原理，
第二版

如果菌株退化得到控制，
该技术可以用于其他产品；
这在某些基因工程菌株中 难以监测固定在大型反应器系统中的遗传稳定性。
因此，
通过
是可能的。
据报道，
开发了一种连续生产聚羟基丁酸酯（一种生物聚合物）
的 分批方法生产规模（公斤数量）
的动物细胞产品。
然而，
在需要非常
工艺。
已经使用恒化器培养开发了其他工艺。 有价值的产品并且无法满足小规模生产的情况下，
每个系统的连续性
是一个非常有吸引力的主张（Griffiths，
连续酿造和生物质
pnJdllction）

动物细胞产品采用连续培养比微生物系统更加复杂。 Griffiths (1992)

比较了以下用于生产动物细胞产品的工艺选项： 微生物培养的主要工业应用现在将考虑在

尾巴。

（i）
分批培养。
（ii）
半连
持续酿造
续培养，
其中定期收获一部分培养物并用等量的培养基替换。 （ iii ）
补
料分批培养，
其中将培养基补加到培养物中导致体积增加（参见 英国的酿酒业经历了一段相对短暂但持续的“求爱”。
连续酿造
后面的部分） （iv）
连续灌注，
其中固定化细胞群用新鲜 有两种类型
培养基灌注，
相当于内部反馈连续系统。 （v）
连续培养。

（i）
级联或多级系统。 （ii）
塔式系统。

Hough等人(1976) 描述了位于伦敦的Watneys Mortlake 啤酒厂

的级联工艺。
该工艺使用三个容器，
前两个用于发酵，
第三个用于分离酵母团。
在第
一个容器中，
麦汁的比重从1040降至1019 ，
在第二个容器中从1019降至

所有五种操作模式的特点如表2.3所示，
从中可以看出，
连续灌注系统显 1011。
该系统的停留时间为15至20小时，
使用比重范围为1035 至 1040的麦汁，
可连

得极具吸引力。
然而，
运行大规模连续灌注系统的实用性存在相当大的困难。 续运行 3 个月。
然而，
据信由于生物量过大的问题，
该系统被废弃了。
该工艺似乎已在

该工艺必须可靠，
并且能够在无菌状态下长时间运行，
以发挥连续工艺的优 新西兰广泛使用，
并取得了更大的成功(Kirsop 1982)，
但显然较新的装置是批量类

势。
此外，
当一批产品必须可追溯至一批原材料时，
连续工艺的许可可能会带 型的。
来一些困难。
在长期的连续过程中，
必须使用多个不同批次的介质，
这带来了
将产品与原材料关联的问题。
此外，
它

典型的酿造塔式发酵罐是iIlustrat
如图2.12 所示。
系统部分封闭

表2.3.动物细胞发酵不同操作模式的性能比较（ Griffiths ， 1992 年）

运作模式 手机号码 产品产量(x 10~6 运行时长（天）

cm~3) (mg·天~l) (mg·月~l)

批 100 200
半连续
200 600 7
补料~分批

200 500
灌注 3 3 6 30 + 3000 12000 21 14
连续培养 2 300 1200 > 30 > 100

24
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微生物生长动力学

可以实现。
在发酵罐中建立高生物质后，
系统运行，
使麦芽汁转化为啤酒，
形成

酵母产量与批量生产时大致相同。
在 3 周的启动期内生产的啤酒通常低于规格，

!f~~~~ JIlBeer出口 必须与优质啤酒混合。

因此，
需要 3 个月以上的连续运行才能弥补该工艺的初始
损失。

暂缓器 连续塔式工艺的主要优点是与批量系统相比， 麦汁停留时间可从约 1 周缩

我夹克 短至4 至 8 小时。
然而，
圆锥形容器的开发（最初由Nathan在20 世纪 30 年代
我

描述，
但直到 20 世纪 70 年代才引入，
另见第 7 章）
导致批量发酵时间缩短至约
48小时。
虽然这仍然比塔式发酵罐中的停留时间长得多，
但应该记住，
啤酒的调
节和包装比发酵阶段要长得多，
因此塔式和圆锥形批量工艺之间的总处理时间
差异不足以证明塔式工艺的缺点。
塔式系统的主要缺点是启动时间长、
工厂技术
复杂、
需要比批量工厂更高技能的人员、
系统不灵活（从一种啤酒发酵切换到
我 我

另一种啤酒发酵之间会有很长的延迟），
最后，
难以将连续生产的产品与传统批
我挡板我
～‑‑‑‑‑‑1
减温器夹克 量产品的风味相匹配。
我 我

我 我

视镜
样本点

塔式发酵罐示意图（ Royston ， 1966）。

由于所用菌株的性质，
发酵罐中的麦芽汁会离开发酵

罐。
因此，
这是一种内部反馈。
麦芽汁是塔的底部，
通过酵母塞。
随着麦芽汁的上升，
它逐渐发酵并通过酵母分离区进行发酵，
该 因此，
连续塔系统已不再使用，
而圆柱锥形间歇工艺几乎被普遍采用。
分离区直径为塔的其余部分。
Hough等人描述了塔中的酵母
塞所采用的协议和后续条件。
在发酵之前，
彻底清洁和蒸
汽灭菌，
这对于连续批量发酵更为重要。
容器装满

持续培养和生物质
生产

为人类或动物消费而产生的微生物生物质被称为单细胞蛋白质（SCP）。
尽
管第一次世界大战期间德国大规模生产酵母作为食品（Laskin，
1977），
但直
到 20 世纪 60 年代，
利用微生物生物质作为食品的概念才得到彻底研究。
自 20
世纪 60 年代以来，
大量工业公司探索了从各种碳源生产 SCP 的潜力。
几乎无
一例外，
这些研究都是基于使用连续培养作为生长技术。
麦芽汁并接种实验室发酵罐，
通过定期添加 9 天的周

期来促进01C)I11:JSS的生产。
塔底有一个多孔的
\iellet:lps 塞。
流速在接下来的 9 倍内逐渐增加，
达到近似稳定状态

如前所述，
持续文化是

25
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发酵技术原理，
第二版

生产微生物生物质的理想方法。 动物饲料。
散装销售于 1989 年停止），
3000立方米的容器被拆除。

与分批培养相比，
该技术的优越生产率可以得到充分利用，
并且菌株退化的问题不像微生物
代谢产物的生产那样严重。
恒化器中的选择压力往往有利于生产SCP的实业家，
因为将选择
最有效的生物体菌株，
尽管对于菌丝体过程来说不一定是这种情况。 SCP 工艺的发展引发 ICI 在该项目期间开发的专业知识以及RHM对使用禾谷镰刀菌生产食品

了对大规模恒化器设计和这些非常大的容器中生产生物体行为的大量研究。
许多“新颖”
的 的研究构成了两家公司合资企业Oe1tw(~en)的基础。
ICI 压力循环PlIIO{‑

发酵罐是为 SCP 工艺而设计的，

第7 章将更详细地讨论这些发酵罐。 lDJalnf用于生产连续培养中的真菌生物质（商品名Quom） 。
真菌生物质的
特征在于它可以被加工成可供人类食用的有组织的蛋白质。
空气容器的低剪切特性
保留了所需的形态。
该过程在0.17 和0.20 h 1 （/Lmax为0.28 h 1）
的稀释率下操
作。
突变现象和恒化器中的强烈选择被证明在真菌蛋白发酵中是
有问题的，
因为高度分支的突变体已经出现在容器中，
导致所需的1ll形态的丧
失。
然而，
该过程仍可在全SC上进行 1000 小时的恒化培养（Trinci，
1992）。

人们研究了非常广泛的碳源来生产SCPo。
自 20 世纪 40 年代以来，
乳清一直被用作生
物质生产的碳源，
并且这种发酵已被证明

之所以经济，
是因为它们提供了高级饲料产品，
同时去除了奶酪工业中麻烦的废物（Meyrath
和 Bayer，
1979）。
纤维素作为 SCP 生产的潜在碳源已被广泛研究，
这项工作已由Callihan
等人审查。 （1979）
和伍德沃德（1987）。
使用纤维素作为基质的主要困难是其

分批培养和连续培养的比较也可作为研究

桀骜不驯的本性。
大量研究已开始探讨如何利用碳氢化合物作为生物质生产过程中的碳源；
研究的碳氢
尽管连续培养在试验规模上的应用非常有限，
但它是一种非常有价值的研究技术。
化合物包括甲烷、
甲醇和正构烷。
许多商业公司参与了这一研究领域，
但由于经济困难，
很少有 批量培养的主要特征是变化。
即使在对数期，
培养浓度也不是恒定的，
只有最大比生长
公司能够基于碳氢化合物生产 SCP 创造可行的商业工艺（Sharp，
1989 年）。
在这项研 率才能保持稳定性 生物质浓度、
底物浓度和微生物产物都随时间变化。
在减速阶段，
究开始时，
碳氢化合物相对便宜，
但在 1973 年中东战争之后，
油价上涨，
并改变了从石油来 营养限制的开始会导致生长率在很短的时间内从最大值降至零，
因此几乎不可能研究
源生产生物质的经济基础。
批量培养中营养限制的生理效应。
正如 Trilli (19)指出的那样，
生物体对变化的适应是瞬
间的，
因此批量培养的活动并不与其环境的组成保持平衡。
批量培养中的生理事件可能
是由环境变化引起的，
而环境变化发生在观察到的变化之前相当长的时间。
因此，
很难
将“因果”
联系起来。
另一方面，
连续培养的主要特征是“稳定状态” 生物量和产品
浓度应保持稳定。

ICI成功开发了一种利用甲醇生产细菌生物质 (Pruteen) 的商业工艺，

年产量为54,000 至
70,000 吨。

该工艺采用了新型气升式压力循环发酵罐，
容量为3000 m3 ，
是第一个用甲醇生产 SCP 的
商业工艺（King，
1982）。
发酵成功运行超过100天，
没有污染（Howells，
1982）。
遗憾的
是，
该工艺的经济性使得当大豆和鱼粉价格下降时， Pruteen无法作为大豆和鱼粉进行竞
争。

二十六
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微生物生长动力学

生长率较低，
营养有限。 美联储·批次文化

夸大意义。 ~An ‧‧~~恒定的生 吉田等人！ (1973) 引入了术语补料分批

物量 文化来描述批量培养，
即连续进料
eCes~arlly mOlCalll ：
文化是 直接或依次用培养基进行，
无需除去培养液。
补料分批培养是es‑
等！， 1988）。
有可能的
速率和其他环境示例温度、 pH
最初以批量模式建立，
然后根据以下馈送策略之一进行馈送：

COI1CI~ntrat:iOll。
此外，
可以使用底物的
0)用于建立批次的相同介质
ft和的影响 添加文化，
导致增加
有所区别。 体积。
产生有价值的生理工业菌株，
可能 ( ii) 同时限制底物的溶液
初始培养基中的浓度为

商业化流程的实施。 添加，
导致体积增加。
是增长率的影响， （iii）
以小于（i）
和（ii）
的速率添加限制性底物的浓缩溶液，
代谢产物的形成。
代谢物作为分批培养的前体化合物可能导致 导致体积增加。
（iv）
非常浓缩的限制解决方案
具体生产率(qp ) 底物的添加速度小于0 ) 、 (ii)
与特定增长密切相关 （三）
导致
在音量上。
这个假设的可能是
cp,Ⅲ1lOstat培养物已被证明
和硫霉素合成 采用策略0)和(ii) 的分批补料系统是
（Lilley等， 1981）
和 描述为可变体积，
而采用策略 (iv) 的系统则描述为固定体积。

Gil)bel ellt1.fitiik~lroi(Bu Lock等， 1974)。

关系已经恶魔般 策略 (iii)的使用，
使文化介于
可变和固定体积的两个极端。
:;y:;Ll:ll L:;. Pirt和Righelato (1967)和
[pstfOdlca (1980) 表明，
阴茎的qp与ft相关，
直至达到 两种基本类型的补料分批发酵的动力学
文化，
可变容量和固定容量，
现在将
特定值
描述。
h ‑ 1，
之后它是独立的
明显的负面
与青霉素降解有关。 可变容量补料分批培养
表明增长率在
pel1i<;illiin工艺不应下降到低于 可变体积补料分批培养的动力学
cQ1 ft和qp之间的关系
由Dunn和Mor ( 1975 )以及Pirt开发
金霉素生产
（1974、
1975、
1979）。
以下解释基于
a/A,reoJracl;ens (Sikyta et al., 1961)、
Pirt (1975)的论文。
考虑一个批量培养，
其中
oxytetrarimosus ( Rhodes, 1984) 和
生长受到一种底物浓度的限制；
红色链霉菌（Trilli et at.，
任何时间点的生物量将被描述为
方程：
恒化器的选择性，
用于工业生产， x, =xo + Y(SR s) (2.30)
用于隔离和im‑的工具
其中x是经过时间t后的生物量浓度
l111I cro,‑01 · ganisms 。
使用连续
小时，
在第 3 章中考虑，
从 X为接种浓度。
哦
连续浓缩培养比批量浓缩具有更好的优势。
s = 0时产生的最终生物量浓度
可以描述为x是 最大限度 并且，
假设X 哦
:pnjcHles和连续培养可能是
与xmax相比较小：
（$llGcessfullv用于选择产生更高产量的菌株
微生物酶。 (2.31)

27
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发酵技术原理，
第二版。

如果在x = xmax时， 则几乎 开始中等进料

稀释率小于Jhmax ， （A）
所有底物都会在进入时被消耗掉

文化，
因此： t‑‑‑‑‑‑‑‑ x

(2.32) t‑‑‑‑‑‑‑‑序号

其中F是培养基进料的流速， X是培养物中的总生物量，
用X = xV表示，
其中
V是时间t时容器中培养基的体积。
C:::====.S(GLS) o

从方程 (2.32) 可以得出结论，

底物的输入等于细胞对底物的消耗。
因此， (dsj dt)
(二)
O。
尽管培养物中的总生物量(X)随时间增加，
但细胞浓度(x)几乎保持不变，
即( dxjdt)
0，
因此Jh D。
这种情况称为准稳定状态。
随着时间的推移，
稀释率将随着体
积的增加而降低， D将给出以下表达式：

‑‑‑‑‑‑星（GLS）
哦
吨
D = Fj （ Va + Ft） (2.33)
图2.13.补料分批培养的时间曲线。
其中Va是原始体积。
因此，
根据莫诺动力学，
残留底物应随着D 的减少而减少，
从而导致细胞 JL =比生长率x =生物量浓度
浓度的增加。
然而，
在分批补料培养中操作的Jh的大部分范围内， SR将远大于Ks ，
因此，
对
于所有实际目的，
残留底物浓度的变化将非常小，
并且可以被视为零。
因此，
只要D小于 S(GLS) =生长限制底物SN =除S(GLS)之外的
任何其他底物（a） 可变容量补料分批培养。 （b）
Jhmax并且Ks远小于SR ，
就可以实现准稳态。
固定容量补料分批培养。

（皮尔特，
1979）。

如果严格与生长相关，
则它将随着Jh随D而变化，
因此产物浓度主要为常数。
但是，
如果qp为常数且Jh为常数，
则产物浓度将随着D减小且qpx大于Dp 而
随时间上升。
这些关系如图 2.14a 所示。
如果qp在复合物中与Jh相关，
则产
准稳态如图 2.13a所示。
恒化培养的稳态与补料分批培养的准稳态之间的主要区别在于， 物浓度将随关系而变化。
因此，
系统的进料策略将根据qp和Jh 之间的
Jh在恒化培养中是恒定的，
但在 关系进行优化。

补料分批。

Pirt （1979）
曾表示，
在可变容量补料分批培养中，
产品浓度的变化

与连续培养相同（见公式 2.28） ：

dpjdt = qpx ‑ Dp。

固定体积补料分批
因此，
产品浓度根据生产率和进料稀释之间的平衡而变化。
然而，
在恒化器的真正稳定状态
下，
稀释率和生长率是恒定的，
而在分批补料准稳定状态下，
它们随着发酵时间而变化。
产品
浓度在 Pirt (1979)描述了固定补料分批培养的动力学如下。
考虑一批

在该过程中，
微生物的生长将限制性底物消耗到极限水平。
然后将限制性底物
加入培养皿中，
使培养液体积几乎保持

恒化器将达到稳定状态，
但在补料分批系统中，
发酵过程中产物浓度的分布将取决于qp和
Jh之间的关系（因此为D）。
如果qp是
然后：
dxjdt = GY

28
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微生物生长动力学

（二） 但用方程 (2.36)替换x可以得出：

dp/dt = qp(x + GYt)。

如果qp与生长速率严格相关，
则产物浓度将与生物量一样线性上升。
然而，
如果qp恒定，
则
p 产物浓度的增加率将随着增长率下降而增加，
即随着时间的推移和x的增加。
这些关系如图
2.14b 所示。
如果qp与JL以复杂的方式相关，
则产物浓度将根据该关系而变化。
与可变体积
补料分批的情况一样，
补料曲线将根据qp和JL之间的关系进行优化。

时间

,nC,Hl!ral1<Jll (p)在补料分批培养中，
当qp )或与生长无关时，
即qp

循环补料分批培养

通过取出一部分培养物并使用残留培养物作为进一步补料分批工艺的起点，
可变

容量补料分批发酵的寿命可以延长到超过填满发酵罐所需的时间。
体积的减少导致稀
sul）
在方程中对dx/dt进行 释率显著增加（假设流速保持不变），
因此最终导致比生长率增加。

(2.35)

不超过JLmax ，
则一旦进入ds/dt == O就会被消
随着准稳定状态的重新建立， JL的增加随后逐渐减少。
耗。
然而， dx/dt可能为零，
如在生物量浓度、
肥料

中生物量可变的情况下 这样的循环可以重复几次，
导致一系列补料分批发酵。
因此，
生物体的生长速度会经历
周期性的上升，
然后逐渐下降。
这种生长速率的周期性可以在固定体积补料分批系统中
通过当生物量达到无法维持的浓度时稀释培养物来实现

随时间变化。
生物质浓度

(2.36)
有氧条件下。
稀释导致下降

经过补料分批操作后的生物质 x中，
因此，
根据方程（2.35），
JL 增加。
随后，
随着补料的继续，
随着生物量的增加，
生长
速率将逐渐下降，
并再次接近容器中可持续的最大值，
此时培养物可能会再次稀释。
开始时的浓度
r¢cl‑l)at(;h文化。
IlCl 则比增长率将方程 (2.35) 简化。 recl‑l)atc;h培养物的行
为如图所示。
可以看出， JL降低了eCHlatJLOn 稀释是通过撤出培养物并用无菌水或不含进料底物的培养基重新填充至原始水平来
(2.35))，
限制底物n ;l11d. l1 实际上恒定，
生物量 in ‑ 实现的。
COllcentl ation非限制性营养

应用分批培养

（：
iescril）
在固定的范围内调整产品平衡 发酵工业使用补料分批培养的优点是可以将限制底物的浓度维持在非常低的水
作为：
平，
从而避免了限制底物的抑制作用。

二十九
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发酵技术原理，
第二版。

高底物浓度。
此外，
补料分批系统还可以对生物体的生长速率进行一些控制，
这也与比氧 进料导致生物量浓度非常高，
更复杂的系统的发展需要引入控制技术。
在这种反馈
摄取率有关，
可以对发酵的需氧量进行一些控制（参见第9 章）。
可变体积系统和固定体 系统中，
与生物体生理状态直接相关的过程参数由在线传感器连续
积系统均导致低限制底物浓度，
但可变体积系统的准稳态具有保持生物量和非限制营养物 监测。
然后，
信号生成的传感器用于控制回路（见第 10 章）
以控制介质进料
浓度恒定的优点。 Pirt (1979) 将此视为一个重要特征，
因为除了限制生长的底物浓度之 速率。
以这种方式使用的参数包括溶解氧浓度、 pH 、
流出气体
外，
其他底物的浓度也会对生物质组成和产物形成产生显着影响。 成分和底物浓度。
这些控制的示例包含在下一节和第 11章中。

循环补料分批培养的明显优点是可以在受控条件下延长过程的生产阶段。
然而，
另一个
优点在于生长速率的受控周期性变化，
这可以提供优化产品合成的机会。 Dunn 和 Mor offed‑batch cn使用示例
(1975) 指出，
化学过程速率的变化会导致中间浓度和类似浓度的增加。

早在1915 年，
补料分批培养就被用于生产面包酵母。
人们认识到，
培养基中麦
芽过量会导致

增长率导致设备可以满足的氧气需求（ ex） 。
这适合于厌氧条件的发展，
以牺
牲生物生产为代价形成乙醇（Reed 和 Nagodawithana， 1991）。
因此，
生物体
微生物系统中可能会产生影响。
这一观察结果与次级代谢产物的产生特别相关，
次级代谢产 在最初的弱培养基中生长，
以较小的速率添加额外的培养基。
物在减速阶段的批量培养中达到最大值。
Bushell (1989) 认为，
次级代谢产物合成的最佳
条件可能发生在从容器中取出一定体积的肉汤之后和重新建立培养之前的过渡阶段。

生物体可以使用的最大速率因此，
该过程满足L (1975) 动力学描述中规定的建立
准稳定状态的标准，
即底物限制的cui和使用相当于小于JLmax 的稀释度的进料速
率现在认识到面包师的 对游离葡萄糖非常敏感，
并且呼吸作用可能会在约 5
在恢复营养供给后，
生长进入稳定状态。
在此期间，
稀释率将大于生长率，
但根据 Bushell dm‑ 3的浓度下受到抑制(Crabtree, 1929)。
因此，
高葡萄糖浓度会抑制呼吸活动并
的说法，
生长限制底物的吸收率应立即对增加的底物浓度作出反应。
因此，
底物吸收率和特 导致高生长率，
无法满足氧气需求。
在现代补料分批生产工艺中，
糖蜜的进料受到
定生长率之间会不平衡 ‑ 这种不平衡会导致中间体转移到次级代谢中。 严格控制，
基于对发酵罐废气中痕量乙醇的自动测量。
虽然这样的系统可能导致
低生长率，
但质量产量接近理论最大值 (Fiechter, 1982)。

循环补料分批培养的优点必须与系统固有的困难进行权衡。
在设计循环补料分批工艺
时必须小心，
以确保毒素不会累积到抑制水平，
并且补料培养基中以外的营养物质会受到限
制（Queener 和 Swartz，
1979）。
此外，
一系列延长的补料分批循环可能导致不产生或
低产生变体的积累。

值得注意的是，
酵母生产（）
组合蛋白可以通过补料分批培养技术实现，
这与面
包酵母发酵非常相似。
顾（1991）
报道了在0.9 dm3补料分批反应器中生产乙肝
抗原（HBsAg），
进料速率成倍增加至
开发的早期分批补料系统没有采用任何形式的反馈控制，
而是依靠固有的准稳态来维
持过程稳定性。
然而，
使用浓缩

三十
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微生物生长动力学

HBsAg 的生产具有良好的应变和生产 随着发酵的进行，

通过降低进料速率来延迟发酵，
这可以通过使用计算机控制系统来实现。
力约束，
具有较高的增长率，
同时低于

铃木等人。 (1987)开发了一种pH反馈补料分批系统，
用于从劳伦链霉菌中生产硫链

连续发酵系统提供了极好的试验系统，
用于生产重组细胞，
在循 丝菌素。
当发酵中的葡萄糖耗尽时， pH值立即上升，
并且该事件被用作添加更多饲料的信

环补料分批工艺的控制下，
提供了连续发酵系统的活性。
发 号，
所述饲料由浓缩葡萄糖、
玉米浆、
豆粕和矿物质混合物组成。
该过程保持了157 g dm ~3

酵可能是双重的 ‑ “快速生长”
阶段，
在“最大生长”
阶段和 的生物量水平和10.5 g dm ~3的硫链丝菌素浓度，
其生产率是传统分批培养的九倍。

“缓慢生长”
阶段。
葡萄糖进料可能是生物体在
快速生长阶段的代谢过量，
酸的积累和生物体的

许多酶都会受到分解代谢抑制，
即快速利用的碳源的存在会阻止酶的合成（ Aunstrup
等人，
1979 年）。

显然，
在酶发酵中必须避免这种现象，
补料分批培养是实现这一目标的主要技术。
浓缩培养
基被加入培养物中，
使得碳

来源未达到分解代谢抑制的阈值。
例如，
Waki等人(1982)利用CO2生成作为控制因子，
在补
UClilCl.HU大于通气能力fel·rtl(~nter，
而葡萄糖饥饿可能会导致培
养基中产生硝基~(en)，
从而导致高pH 值和不足的形式：
离子（ Queener 和 料分批培养中控制里氏木霉的纤维素酶生产，
而 Suzuki等人(1988)也利用 CO2生成来控

Swartz， 1979）。
可以通过在培养物中使用碳水化合物（例如 制油料的添加，
实现了荧光假单胞菌的高脂肪酶产量。

乳糖）
来防止己糖的分解（Matelova， 1976），
然而，
根据
Queeiller 和 Swartz 的研究，
在快速的过程中使用受控的葡萄糖补料已经
实现了相当大的增加。
溶解氧或pH 值在一定限度内。
这两个控制参数实际上测量
的是相同的活性，
因为当葡萄糖呼吸速率增加时，
COLLCE:NTL‑ATION和pH 值都会下降。
当呼吸作用作为发酵罐 Shioya (1990)开发了一种基于fL和qp（产品特定生产率）
之间关系的补料分批系统

的通气能力时，
有机酸似乎可以很好地控制饲料的快速生长阶段。 优化方法。
一旦建立了这两个参数之间的关系，
就会使用计算机控制系统将补料分批保持
在最佳特定生长率（进料速率）。
该系统针对多种发酵进行了测试，
包括组氨酸（黄色短
杆菌）、
酸性磷酸酶和谷胱甘肽（酿酒酵母）
以及赖氨酸（谷氨酸棒杆菌）。

使用前馈控制曲线保持比生长速率恒定，
该控制曲线在整个发酵过程中随着数据收集而更
新。

在青霉素发酵生产阶段，
所用的进料速率应限制生长耗氧量，
以便实现 获得了非常有希望的结果，
但在生成足够准确的数据以更新控制系统并保持特定增长率恒

高合成速率，
并在培养基中提供足够的溶解氧。
控制因素通常是溶解氧，
因为pH值对溶解 定方面遇到了困难。

氧对青霉素合成的影响比对生长的影响更大。
随着补料分批的进行，
总生物
量、
粘度和发酵耗氧量增加，
直到最终达到发酵耗氧量受限。
然而，
限制可
能是

参考

AUNSTRUP, K、 ANDRESEN, 0.、 FALeH, E. A.和Nielsen, T.

K (1979)微生物酶的生产。
在微生物技术，
卷。 1（第2版），
第282~309
页（编者）

31