机床 CNC 基础知识

北京发那科机电有限公司 王玉琪
2006

1
此文是本人对 GM（中国厂）培训时的讲义。目的是对初学者对
CNC 有基本的综合概念。以便于更深入地学习诸如：加工编程，
PMC 和系统维修等课程。

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 机床 CNC 基础知识

一． CNC 机床与 CNC 系统

CNC 的含义是计算机数值控制。

1． CNC 机床
⑴．金属切削用
孔加工、攻丝、镗削、铣削、车削、切螺纹、切平面、轮廓加工、平面磨削、外圆磨
削、内圆磨削等。
⑵．线电极切割机。
⑶．冲床、步冲、冲压、金属成型、弯管等机床。
⑷．产业机器人。
⑸．注塑机。
⑹．检测、测量机。
⑺．木工机械。
⑻．特殊材料加工机械：如加工石材、玻璃、发射性矿料等。
⑼．特种加工机械
激光加工机、气体切割机、焊接机、制图机、印刷机等。
随着电子技术和计算机技术以及 IT 技术的发展，目前，这些机床与加工设备都可用数值计算
机用数值数据进行控制，称为 CNC 控制。
下图是一台金属加工机床------立式加工中心的一般结构。

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 2． CNC 系统

CNC 系统的含义是计算机数值控制系统。
下图是一台 CNC 系统的基本配置图。

FANUC LTD

Series 0i-C
以太网 10 base T/100 base TX
系统配置
Internet

7.2 “ LCD/MDI(单色) PC
8.4 “ LCD /MDI(彩色) 系统在LCD后面

αi 伺服放大器 αi 主轴电机

FSSB

FANUC I/O Link αis 伺服电机

DI/DO 1024/1024

操作面板 I/O 模块 βis 伺服电机

I/O 单元
I/O Link βi 伺服放大器

FS0 i - 6

CNC 系统的基本配置

机床的 CNC 控制是集成多学科的综合控制技术。

上图是一台典型的 CNC 控制系统。从图中可见，一台 CNC 系统包括：⑴．CNC 控制单元（数
值控制器部分）。⑵．伺服驱动单元和进给伺服电动机。⑶．主轴驱动单元和主轴电动机。⑷．PMC
（PLC）控制器。⑸．机床强电柜（包括刀库）控制信号的输入/输出（I/O）单元。⑹．机床的位
置测量与反馈单元（通常包括在伺服驱动单元中）。⑺．外部轴（机械）控制单元。如：刀库、交
换工作台、上下料机械手等的驱动轴。⑻．信息的输入/输出设备。如电脑、磁盘机、存储卡、键
盘、专用信息设备等。⑼．网络。如以太网、HSSB（高速数据传输口）、RS-232C 口等和加工现场
的局域网。
上图右下方的 I/O Link βi 伺服放大器与电动机用于外部机械的驱动与控制。上方画出了以太
网。

CNC 单元（控制器部分）的硬件实际上就是一台专用的微型计算机。是 CNC 设备制造厂自己

设计生产的专门用于机床的控制的核心。下面的几张图表示出其基本硬件模块；基本的控制功能模
块和一台实际的控制器硬件。

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CNC 单元内的基本模块

CNC 单元的基本模块

5
CNC 功能框图

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 下面是一台控制器部件装在 LCD 显示器画面的 CNC 单元硬件图。

LCD UNIT
SERVO CARD CPU CARD

つめ
LATCH

Screws

power supply

LCD 一体型 CNC 单元

二．机床的运动坐标及进给轴

一台机床有几个运动轴执行加工时的切削进给，因此称其为进给轴。机床开机后以机床零点为
基准建立了机床的机械坐标系（直角坐标系） 。每个轴对应于其中的一个相应的坐标。轴有直线运
动的，有回转运动的。国际标准 ISO 对坐标轴的方向与名称是有规定的。如下图。
根据规定，按直角坐标系右手法则定义各坐标轴，Z 轴正方向一般为机床主轴的方向。X、Y、
Z 定义为直线运动轴；U、V、W 为分别平行于 X、Y、Z 的直线运动轴；A、B、C 为回转运动轴，
分别围绕 X、Y、Z 运动，其正方向符合右手螺旋规则。
CNC 控制时用程序命令 X、Y、Z、U、V、W、A、B、C 等指令被控的坐标轴，用数值指令
其运动的距离，正负号指令移动方向，F 指令运动速度。例如：
G01 X120 Y-300 F1000；
意义是 G01：X 轴与 Y 轴协调运动，加工一条直线；X120，Y-300：X 轴走 120mm；Y 轴走
－300mm；F：进给速度为 1000mm/分。

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 图4 机床的进给轴

实际的机床上各进給轴的定义如下图所示。

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 进给轴的坐标方向

三．CNC 插补与位置控制指令的输出

CNC 对机床的坐标运动进行控制。在控制原理上这是位置量控制系统。需要控制的是：几个
轴的联动，运动轨迹（加工轮廓）的计算：最重要的是保证运动精度和定位精度（动态的轮廓几何
精度和静态的位置几何精度）；各轴的移动量（mm）；移动速度（mm/分）；移动方向；起/制动过
程（加速/降速）；移动的分辨率。
现代的 CNC 系统是纯电气的控制系统。进给轴的移动是由伺服电动机执行的。通常，一个进
给轴由一个伺服电动机驱动。电动机由伺服放大器供给动力。伺服放大器的工作由 CNC 的插补器
的分配输出信号控制。

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 1．轨迹运动的插补计算--插补器

新的铣削指令
z 螺锥 3 维圆弧插步器
z 螺旋
Circular interpolation in 3-D by specifying
z 3 维圆弧
intermediate and end points of arc
z 刀具中心点控制
G02.4 XX1 YY1 ZZ1 ;
(Intermediate)

XX2 YY2 ZZ2 ; (End)

X

Y
Z Intermediate End point
Start point (X2, Y2, Z2)
point

CNC 的插补运算

CNC 对机床进给轴的控制，是执行事先编制好的加工程序指令。程序指令是按零件的轮廓编
制的加工刀具运动轨迹（如上图） 。程序是根据零件轮廓分段编制的。一个程序段加工一段形状的
轮廓。轮廓形状不同，使用不同的程序指令（零件轮廓形状元素）。例如：G01---直线运动指令；
G02---顺时针圆弧运动指令；G03---逆时针运动圆弧指令；G32（G33）---螺纹加工……
但是，在一段加工指令中，只是编写此段的走刀终点。如：下面一个程序段要加工 X-Y 平面
上一段圆弧，程序中只指令了终点的坐标值 X100；Y-200：
G90 G17 G02 X100. Y-200. R50. F500；
此段的起点已在前一段编写，就是前段的终点。因此，加工此段时，如上图所示，CNC 控制器即
计算机处理器只知道该段的起点和终点坐标值。段中的刀具运行轨迹上其它各个点的坐标值必须由
处理器计算出来。处理器是依据该段轮廓指令（G02）和起点和终点的坐标值计算的，即必须算出
希望加工的工件轮廓，算出在执行该段指令过程中刀具沿 X 轴和 Y 轴同时移动的中间各点的位置。
X 轴和 Y 轴的合成运动即形成了刀具加工的工件轮廓轨迹。
除此之外，在程序中必须指令运动速度（加工速度），如：F500（mm/min）。在位置计算时，
要根据轮廓位置算出对应点的刀具运动方向速度。此例中是分别算出沿 X 轴各点的对应速度和沿 Y
轴各点的对应速度。
实现上述运算的机构称之为插补器。
插补器每运算一次称为一个插补周期，一般为 8ms；计算复杂型面的插补器使用高速 CPU，插
补周期可缩短，目前可达 2ms。一个程序段分多个插补周期，取决于轮廓形状和轮廓尺寸。
执行上例程序段的指令是进行顺时针圆弧的插补。是执行以圆弧计算公式为基础的插补子程
序。计算时的判断条件是：不断地执行刀具沿 X 轴向和 Y 轴向的进给，每进给一个脉冲当量即判
断是否到达终点，是否超差，计算方向是顺时针，进给当量是 1μm/脉冲，速度是 500mm/min。
CNC 的系统控制软件中包括了多个插补子程序，工件形状的每一种几何元素均对应着刀具的
一种几何运动，因此就要求 CNC 有相应的插补子程序。这就是 CNC 系统控制软件中控制坐标轴运

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动的 G 代码。如：G01，G02，G03，G32，G33，G05，G08……。还有一些子程序是考虑加工工
艺的要求控制刀具运动的。G 代码越多，CNC 的功能也就越强。用这些 G 代码编制零件的加工程
序。
CNC 的系统控制软件是用汇编语言编制的。不同类型的机床使用不同的 CNC 系统。当然，这
些系统的控制软件是完全不同的。
插补器的硬件是 CNC 的主 CPU。当然，还有用纯硬件的插补器。

2．插补脉冲的分配输出

经过插补运算，算出了加工所要求的工件形状在同一时间周期（插补周期）内各个坐标轴移动
的距离（移动量），它是以脉冲数表示的，如：在本插补周期内 X 轴进給 25 个脉冲；Y 轴进給 50
个脉冲，分别送给对应的坐标轴，作为相应轴的位置移动指令。脉冲序列有正负号，指令对应轴的
运动方向；脉冲序列按一定的频率输出，指令该轴的运动速度。这一装置叫做脉冲分配器，如下图
所示。

Y
CNC
脉冲分配器 Z
插补器
V

进给脉冲输出

为了防止产生加工运动的冲击、提高加工精度和光洁度，在脉冲分配给各进给轴之前，对进给
速度都进行加/减速。如下图所示，CNC 可实现两种加/减速控制：插补前加/减速和插补后加/减速。
插补后通常用直线型或指数型加减速方法：指数型加/减速的速度变化比较平滑，因而冲击小，
但是速度指令的滞后较大。相反，直线型加减速的速度变化迅速，时间常数设得较小时会造成冲击，
引起机床的震动。但是，加工出的零件轮廓可能与裎编的轮廓接近。
插补前用直线型加减速方法，这样可以减小加工的形状误差。除此之外，为了提高加工精度和
加工速度，还开发了预读/预处理多个程序段、精细加减速等 CNC 软件。

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 CNC 伺服轴

插补后加/减速
+ Ｘ
K 1/
-
插补前加/减速
程序指令

插补
插补后加/减速 + Ｙ
K 1/
-

加减速时间常数(T2)
加减速时间常数 (T1)
F 时间常数(T1)

时间常数(T2)
t

加减速控制

3． 加工刀具的偏置及补偿

上述插补的位置脉冲，是按工件轮廓编制的程序计算出来的，即刀具中心点的运行轨迹是工件
的轮廓。考虑到刀具有半径和不同的长度，实际加工时刀具中心不能按此轨迹行进，必须根据实际
使用的刀具，计入其实际半径和长度，由 CNC 计算出实际刀具的中心轨迹，按此轨迹控制刀具的
移动。此功能叫做“刀具的偏置及补偿”。
⑴．刀具半径偏置，补偿
如下图所示，实际的刀具中心轨迹与按照零件轮廓尺寸编制的 CNC 加工程序轨迹偏移了一个
刀具半径的尺寸。在编程时，用 G 指令（G41，G42）告诉 CNC 的插补器执行刀具半径的偏置计
算，插补器即按照实际的刀具半径计算出刀具的中心轨迹，以此控制刀具的行进。就是说，上述脉
冲分配器输出的给各个进给轴的脉冲数，是插补的零件轮廓偏移了一个刀具半径后的刀心轨迹的进
给脉冲数。 每个轴的补偿脉冲分别送给相应的进給轴。
实际刀具的半径值在加工前必须输入至刀具补偿存储器。刀具补偿存储器可同时存储多把刀具
的几何尺寸（半径值）。加工中用哪一把刀具，由程序用刀具号指定，如：T102。根据程序中指令
的刀号，CNC 插补器找到实际的刀具半径值执行计算。
G41 为左刀补：沿着刀具行进的方向看，在工件的左侧加补偿；G42：沿着刀具行进的方向，
在工件的右侧加补偿。下图所示为 G41。

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 刀具半径补偿

⑵．刀具长度补偿

铣削刀具的长度补偿

加工前，用一把刀具的长度作为基准，将实际加工中使用的各把刀具先测量好其与基准刀
具刀长的正、负差值，将这一差值与上述的刀具半径值一样按刀号输入刀具补偿存储器。编制
加工程序时，编入刀具号。加工的开始，用基准刀具的刀尖对刀。CNC 执行加工程序时，根
据程序中指令的刀号找出刀长的差值，按刀长差值的符号伸长或缩短，进行补偿。 上图是铣
床刀具长度的补偿，只有 Z 向补偿。对于车床，有 X 和 Z 两个方向。如下图所示。
在铣床类的 CNC 系统中，用 G43 和 G44 指令刀具的长度补偿，G43 为正刀补，即将刀具
补偿值加到程序指令的终点坐标值上。G44 为负刀补，即由程序指令的终点坐标值减去刀具的
补偿值。

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 车削刀具长度补偿

⑶．三维刀具补偿
加工复杂形状的零件（如模具）需要用多个坐标轴同时移动的多坐标插补器。当然也必
须用多坐标（多维）的刀具补偿。下图所示是三维的刀具半径补偿和刀具前角的补偿。

Tool side offset

Tool axis Offset plane

Offset vector

Offset path Programmed path

Leading edge offset

Tool axis

Offset plane

Programmed path Offset vector

Offset path

刀具的半径偏置和前角偏置

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四．运动误差的补偿

1． 运动轴反向时的间隙补偿（失动量补偿）
在机床工作台的运动中从某一方向变为相反方向的反向时刻，会由于滚珠丝杠和螺母的间隙或
丝杠的变形而丢失脉冲，就是所说的失动量。
在机床上打表实测各轴的反向移动间隙量，根据实测的间隙值用参数设定其补偿量------补偿脉
冲数（1μm/脉冲）。这样，在工作台反向时、执行 CNC 的程序指令的移动前，CNC 将补偿脉冲经
脉冲分配器、按 CNC 事先设定的速率输出至相应轴的伺服放大器，对失动量补偿。
反向间隙值与工作台的移动速度有关，设定相关参数，系统可以对 G00（快速移动）和进给速
度（F）下的间隙分别进行补偿。

2．螺距误差补偿
机床使用的滚珠丝杠，其螺距是有误差的。CNC 可对实测的各进给轴滚珠丝杠的螺距误差进
行补偿。通常是用激光干涉仪测量滚珠丝杠的螺距误差。测量的基准点为机床的零点。每隔一定的
距离设置一个补偿点，该距离是用参数设定的。当然，各轴可以任意设定，比如：X 轴的行程长，
设为 50mm 补一个点，Z 轴行程短或是要求移动精度高，设为 20mm 补一个点……。
补偿值根据实际测量的滚珠丝杠误差确定，其值（补偿脉冲个数）按照补偿点号（从基准点即
机床零点算起）设入 CNC 的螺距误差补偿存储器，如下图所示。通常，一个补偿脉冲的当量是一
个μm。补偿值可正、可负。在进给轴运动时，CNC 实时检测移动距离，按照这些事先设定的参数
值在各轴的相应补偿点给各轴分别输出补偿值，使相应轴在 CNC 插补输出脉冲的基础上多走或少
走相应的螺补脉冲数。
近来，CNC 系统开发了按工作台移动方向的双向螺距误差的补偿功能。进一步提高了进给轴
的移动精度。

螺距误差补偿器

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五．信息、数据的输入、输出控制

CNC 的输入信息与数据包括加工程序，功能参数，系统参数，机床参数，伺服控制参数，主
轴控制参数，PMC 参数，刀具数据，Macro(宏)变量，坐标系，专用软件数据……这些信息与数据
由信息输入/输出操作设备经相应的数据口输入或输出。

1． 数据的输入、输出设备
CNC 系统目前常用的 I/O 设备有：⑴. 键盘：为了减小安装尺寸，通常是专门设计的，称为
MDI 键盘，向 CNC 输入信息与数据，用于操作 CNC 单元。⑵. 机床操作面板：操作工操作机床的
各种动作。⑶. PC 机。⑷. 软磁盘驱动器(Handy file)：FANUC 系统的专用设备。⑸. Panel- i：FANUC
系统的专用设备。 ⑹. Flash 存储卡等等。
每一种设备都有相应的驱动与控制程序。

2． 数据的输入、输出口
CNC 控制器上配有几种数据传送口，用于与外界数据设备的连接。⑴. RS-232C 口：连接 PC
机、软磁盘驱动器等有串行通讯口的设备。⑵. HSSB：高速串行数据总线，用于与 PC 机或 Panel- i
连接，高速传送数据。⑶. I/O Link：是基于 RS-485 的数据口，日本的工业企业标准，用于传送机
床强点控制的 I/O 信号信息。⑷. 以太网。⑸. 现场局部网络。关于⑷和⑸，下面专门叙述。

3． 显示器
用来显示系统的操作与运行的现状与结果，显示加工仿真图形。目前的 FANUC 系统已经全部
使用 LCD 显示器。这种显示器体积小，彩色显示器的色彩丰富，加工件的仿真非常逼真。

FANUC LTD

LCD VGA
VGAGraphic
Graphic function
function

• Display 256 colors out of 4096 at a time

Work piece shape 3-dimensionally Cross section of a work

using shades (Super CAP II T) piece(Super CAP II M)

LCD 显示器

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六．网络及 CNC 加工的集中控制

机械加工厂的网络一般可分 3 级：厂级网；加工单元级网和下级的现场网。

网络的层次
主机
工厂级
区域网络

单元主机 单元主机

信息管理级
单元网络

NC 机器人 PLC / PLC /

控制器 NC NC
I/O Link
I/O Link 控制级
Power Mate I/O 现场网络
I/O Unit等

1个装置 Power
I/O ・・ NC NC NC
Power
・・・
Mate Mate
・
１个单元 I/O Link

I/O
I/O Link

I/O
I/O Link

I/O
I/O Link

I/O
I/O Link

I/O
专用加工线
ＩＴ･知能化 - 5

加工厂的网络

厂级和加工单元级网目前多用以太网。加工现场网络，FANUC 系统可配：Profibus-DP；Device
net；FL-Net。选用不同的网路需配不同的网路板，如下图。

适应各种FA网络
适应生产线的系统化发展。满足上级网络和下级网络
两方面的要求。

上级网络用插槽

Ethernet 板

PROFIBUS 板

下级网络用插槽

FANUC Series 16i/18i/21i

网络板及其插口 ＩＴ･知能化 - 8

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 1． 以太网
FANUC CNC-16i/18i/21i，0i-C 可配 3 个不同用途的以太网口：内装于 CNC 主板的以太网口，
网板和网卡，如下图所示。

ＣＮＣ上标准装备的以太网功能

CNC上配置以太网功能，可方便的与网络连接

Series 16i / 18i / 21i -B

由发那科提供 （ 21i 为选项）

10BASE-T
FANUC
LADDER-Ⅲ
伺服调整指南

各种应用软件可直接拿来 選択 接口 10BASE-T
使用 标准装备 100BASE-TX

10BASE-T/100BASE-TX
CIMPLICITY
i CELL
快速以太网 大容量记
忆装置

数据服务器
（选项）

使用高级应用软件可以与多台PC进
行更高速的通信

机械远程診断

ＩＴ･知能化 - 7

FANUC CNC 的以太网

其中，网卡为即用即插，为临时用途，如调试梯形图；调试机床的进给伺服特性和主轴特性……。
网板是在系统上增加的插板，上有大容量半导体存储器（最大 1GB），代替硬磁盘。主要用于与
大容量数据设备（如 PC 机）连接，批量传送数据与信息，如用于模具加工。
内装于主板的以太网口可用于单元控制，与单元控制主机连接。

2． 现场网
现场网络用于与其他设备批量传送 I/O 控制信号信息。如，在自动生产线上与其它专用加工机
械、装料/卸料机械、物料搬运机械、清洗机械等的信息（信号）联系。根据要求或地域可选
Profibus-DP，Device-net 或 FL-net。FANUC 生产了这些网路板，并开发了相应的配套软件。

3． CNC 加工的集中控制
现代的机械加工工厂（如汽车发动机制造厂）使用 CNC 机床不只是使其单机运行，是将多台
CNC 机床和有关的专用设备如上/下料装置，物料传送机械，清洗机，翻转机，测量机，专用加工
机等连成流水生产线。对这些机械用网路连接起来，用计算机实施生产的集中管理。整个工厂的生
产集中管理的基础是加工单元的集中控制。

加工单元控制器：由一台主计算机集中控制多台 CNC 机床的运行。主机与 CNC 系统用以太网

连接。
为实现对多台 CNC 机床的集中控制，控制加工单元的主计算机必须能获取各 CNC 机床的各种

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信息与数据，包括：①. 机床的运行状态：是处于加工运行还是待机；是否有报警；加工哪一个程
序？哪一个程序段？是否结束了此次的加工任务？…….②. CNC 与机床的信息与数据，如：CNC
存储的加工程序；机床正在运行的加工程序；CNC 存储的刀具信息；主轴上的刀具号；已加工的
工件数；加工时间；程序的运行时间；CNC 参数；伺服参数；主轴参数；机床参数；PMC 参数；
PMC 的梯形图；宏变量；报警号与信息等等。就是说，主计算机能够实时监视各 CNC 机床的运行
状况，了解对机床进行维护的信息。
另外，主计算机还必须：①. 对各机床进行必要、有时是实时的控制。如，机床的暂停，急停；
②. 信息与数据的下传，如：加工运行指令；要求的加工工件数；加工程序；刀具信息；CNC 参数；
伺服参数；主轴参数；机床参数；PMC 参数；PMC 的梯形图；宏变量等等。③. CNC 机床的维护
与维修指导信息。
最终用户可在单元控制的主计算机上自行开发集中控制软件（包括生产管理，计划调度，加工
现场监控，故障诊断等软件）。这些应用软件的开发基础，必须使用 CNC 系统的生产厂家提供的
CNC 信息库与通讯软件包。FANUC 为用户开发了用于此目的的工具软件 FOCAS（FANUC Open
CNC Application Software）。 利用该软件包提供的指令，用户可以实现主计算机与 CNC 的通讯，
上/下传送上面所述的信息与数据。下图是 FOCAS 能提供的基本功能。

FOCAS1提供的功能举例

'’read'' '’write''
PC的应用软件 CNC PC的应用软件 CNC

NC 程序的上装 NC 程序下载
NC 程序目录的阅读 NC 程序删除
NC 程序检索

参数的阅读 参数写入

用户宏变量的阅读 用户宏变量写入

刀具偏置数据阅读 刀具偏置数据写入

工件坐标系偏移数据阅读 工件坐标系移位数据写入

螺距误差补偿量阅读 螺距误差补偿量写入

刀具寿命管理数据阅读 刀具寿命管理数据写入

PMC数据阅读 PMC数据写入

ＩＴ･知能化 - 10
数据传送功能

为了方便用户，FANUC 还开发了单元控制器----i-CELL 作为商品。下面的图是 i-CELL 的功能

框图。如果 CNC 使用的 PMC 是 SB7，还可以传送与显示（在主机上）被控机床的梯形图。

19
 CNC机床的集中管理软件
CIMPLICITY i CELL :
对联网的CNC机床进行集中管理
使用Web
观察器进
NC程序管理、机床加工运作的监 行监视
NC程序管理、机床加工运作的监 使用CIMPLICITY追加
控等功能
控等功能 使用CIMPLICITY追加
用户专用功能
用户专用功能 使用ｉ方式
进行监视

遠距
CIMPLICITY HMI 远程监视
Windows NT 4.0
Windows 2000

ＮＣ程序 ＣＮＣ 用户编制

管理 显示／ 运转监控 维修功能 应用软件 发那科服务
操作 远程支援和服务
CS24i

FOCAS1 / Ethernet、 DNC2

网络 启动与CS24i服务联动的远
CNC机床 启动与CS24i服务联动的远
程诊断
程诊断

利用互联网、I方式移动电话等手段的远程监视
ＩＴ･知能化 - 19
加工单元控制器

随着 IT 技术的迅速发展，现代加工工厂的生产线使用集中管理越来越多。下面是典型的加工
线的集中管理图。

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生产线的加工集中管理

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七．PMC 和机床的强电控制

机床的开机、停机；主轴的起动、停止；加工的开始、结束、中停；润滑、冷却的开、关；工
件的装、卸控制；找刀、换刀；工作台交换；辅机的起、停等这些机床动作，都是由接触器、继电
器、阀执行的。指令这些动作的控制信号相互间都有一定的顺序或时序，相互之间是互锁的。
普通机床因动作简单，由电气元、部件（按钮，按键，触点，线圈等）按继电逻辑的原理图硬
接线实现的，运行起来不可靠。CNC 机床采用 PMC 逻辑控制。PMC 其实就是 PLC（可编程逻辑
控制器。）但是因为 FANUC 的机床控制 PLC 是专门用于控制机床的，其中有多条专用指令，故而
叫做 PMC-----可编程机床控制器。而且，PMC 的程序格式 FANUC 采用的是梯形图。梯形图的显
示格式非常类似于机床的继电逻辑图，直观易懂，易编，易操作。
CNC 一启动，PMC 程序即运行。在 CNC 执行加工程序时，PMC 与加工程序并行运行。PMC
时刻扫描机床或机床操作者的输入信号和强电柜控制信号的执行结果。
执行上述机床上的各种动作，在加工程序中需要编制控制指令：M（辅助功能） ，T（换刀），
B（第二辅助功能）。

1. 信号及其地址

PMC 把信号根据其作用部位及作用方向分为 4 种，如下图：

*ESP,*DECx等 DI/DO
机床
公共端
G X
数
接收

控
驱动 负 电
系 F Y 载 源

统 保持型继电器 中间

•Counter (C) 继电

•Timer (T) 器

•Keep relay (K) (R)

CNC PMC 机床
PMC 信号

X：由机床输入至 PMC。如：操作员由机床操作面板上输入的按钮、按键、开关信号。
Y：由 PMC 输出至机床的使机床强电动作的信号。如：主轴的正、反向；润滑、冷却的
开/关信号。PMC 处理梯形图程序输出这些信号使机床动作。
G：PMC 输出至 CNC 的信号（CNC 输入）。
这些信号中有些是启动 CNC 的一个子程序。这些子程序是 CNC 控制软件的一部分：
根据机床的实际动作设计好的机床的强电控制功能。如：急停（G8.4）；自动加工程序
启动(G7.2)；工作方式选择（G43.0~2）。

22
 另外一些信号是 PMC 通知 CNC，使 CNC 改变或执行某一种运行。如：FIN（G4.3）
----是 PMC 通知 CNC 辅助功能 M 或换刀功能 T 已经结束执行。CNC 接受到该信号后
即可启动下个加工程序段的执行；*SSTP（G29.6）：CNC 停止主轴电机的控制信号。
F：CNC 输出至 PMC 的信号。
其中的一些信号是反映 CNC 运行状态的标志，表明 CNC 正处于某一状态。如：
AL（F1.0）：报警状态。MV（F102） ：进给轴移动中。
另一些信号是 CNC 响应 X（经过 G）后，执行某一运行的结果，用以通知 PMC。
PMC 收到该信号，视其具体情况，再做适当处理。
还有一些信号是加工程序指令的译码输出。如：M 代码（F10~F13）；T 代码
（F26~F29） 。CNC 将这些信号输出给 PMC 进行处理。
上述这些信号在梯图程序中都必须赋予地址。G 和 F 信号的地址是由 CNC 的系统软件规定好
的，是固定的。有一些 X 信号地址也由 CNC 规定好。CNC 提供地址表。Y 信号可由 PMC 设计人
员自行指定。
X 和 Y 信号由输入/输出模块经 CNC 的 I/O Link 口与 CNC 单元连接。X 和 Y 信号的另一端经
电缆线与电器元件连接。见下图。

I/O 信号的连接

23
 下图是 CNC 规定的有专门用途的固定地址。图示为 16i 系统，T：表示是车床系统；M：表示
是铣床系统。

固定的 X 信号地址

2. 内部寄存器

地址范围

24
 在编制 PMC 程序时，为了保存数据或信号，PMC 要用到内部的一些寄存器：R，K，D，T，
C，和 A。
R：中间寄存器。可任意使用。
K：保持型寄存器。存储的内容由后备电池维持。有几个存储单元已被 PMC 系统使用。
D：数据存储器。如存储刀具表；主轴变速的各挡速度表。
T：定时器。存储定时器时间。
C：计数器。存储计数器的预置值，计数值。
A：显示信息：存储信息字符。

3. 功能指令

编制机床的 PMC（PLC）控制逻辑，首先必须要弄清所控制的（要实现的）机床动作，对该
动作的各个细节排出时序，即，将实现该动作的一步步的子步骤（细微动作）按先后次序列出顺序
表，必要步骤还要估计出其执行时间，还要考虑各动作之间的相互关系，动作之间的互锁和解锁条
件，另外要了解实现各细微动作，执行 PMC 指令的电器元件。PMC 逻辑就是用 PMC 指令（语言）
将这些细微动作的执行按顺序表示出来。
对于顺序逻辑程序，不同的系统制造厂提供了不同的格式，常用的有：语句表和梯形图。FANUC
的 PMC 逻辑程序用梯形图格式，特点是直观，类似于机床的继电器逻辑图，所以非常易于理解。
而且，PMC 语言用了许多专用指令，称为功能指令。这样，逻辑图编得相当简洁。
FANUC PMC 的功能指令约有 50 余条，但实际常用的也就是 20 条左右，如：定时器，计数器，
回转指令，译码器等。下面的两张图为功能指令格式和功能指令集（部分）。

25
PMC 功能指令格式

26
PMC 功能指令集（部分）

27
4. 梯形图

下图是实际的梯形图程序实例（部分）。图右侧可加注释；左侧有网格号，以便于查找。

实际的梯形图程序

28
 5. PMC 的执行

CNC 与 PMC 程序的执行时序

CNC 开机后，CNC 与 PMC 同时运行。上图为两者执行的时序图。一个工作周期为 8ms，其中

前 1.25ms 为 PMC 执行梯形图程序。首先执行完全部的第一级程序，1.25ms 内剩下的时间内执行
第 2 级程序的一部分。第一级程序为要求 PMC 紧急处理的事件，比如：急停。执行完 PMC 程序
后的 8ms 的剩余时间，为 CNC 的处理时间。在随后的各周期内，每个周期的开始均执行一次 PMC
的一级程序，因此在宏观上，紧急事件似乎是立即反应的。执行完一级程序后，在各周期内均执行
一部分 PMC 的第 2 级程序，这叫做程序的分割。直至全部 PMC 程序执行完毕。然后又重新执行
PMC 程序，周而复始。
CNC 程序的执行和 PMC 程序的执行两者之间的关系是：
若是 PMC 接收到机床操作者的 X 信号要求 CNC 实现某一操作，例如启动自动加工程序，在
梯形图中就把该 X 信号送到 G7.2，CNC 收到该指令后，知道是执行自动循环启动子程序，即立即
执行。执行过程中输出 F0.5，通知 PMC，CNC 正处于运行加工程序状态。
如果 CNC 在执行加工程序时，发现程序段中有 M，T 等指令，即将该指令译码后以 F 信号地
址送往 PMC，例如：M 代码，送到 F10~F13。PMC 处理（译码，顺序和互锁）后，在经某一 Y 地
址送到强电柜，由执行元件（继电器等）执行所须的控制动作。若 M 指令所在的零件加工程序的
程序段中有进给轴运动指令，被控轴走完要求的移动量后，还要判断 PMC 是否已经执行完 CNC
赋予（指令）的动作，因此就要求 PMC 在执行 M，T 等指令时必须返回一个完成信号 FIN。CNC
收到该信号时，即可读下一段，执行下一个程序段。

29
八．进给伺服轴控制

机床工作台（包括转台）的进给是用伺服机构驱动的，目前都是电气化的，是用伺服电动机驱
动的，而且多数都是用同步电动机。电动机与滚珠丝杠直接连接（如下图），这样由于传动链短，
运动损失（lost motion）小，且反应迅速，因此可获得高精度。
机床的进给伺服属于位置控制伺服系统。如下图所示，输入端接收的是来自 CNC 插补器、在
每个插补周期内串行输出的位置脉冲。脉冲数表示位置的移动量（通常是一个脉冲为 1μm------即
系统的分辨率为 1μm）；脉冲的频率（即在单位时间内输出的脉冲数的多少）表示进给的速度；脉
冲的符号表示轴的进给方向,通常是将脉冲直接送往不同伺服轴的指令输入口。
下图只画出了一个进给轴，实际的机床有几个轴，但是控制原理都是一样的。几个轴在同一插
补周期内接收到插补指令时，由于在同一时间内的进给量不同，进給速度不同，运动方向不同，其
合成的运动就是曲线，刀具依此曲线轨迹运动即可加工出程序所要求的工件轮廓。
对进给伺服的要求不只是静态特性，如：停止时的定位精度、稳定度。更重要的是进给的伺服
刚性好，响应性快，运动的稳定性好，分辨率高。这样才能高速、高精度地加工出表面光滑的高质
量工件。

1. 伺服系统的结构类型
伺服系统分为开环和闭环两种结构。
开环：
所谓开环，就是没有位置反馈的伺服系统。这种结构的电气系统都用步进电动机驱动，如下图
所示。由于没有速度和位置的反馈，所以跟随精度差，响应性差，因此加工精度差，效率低。

开环伺服系统

30
 另外由于步进电动机控制原理及本身的结构等原因：运行及定位速度不高，控制性不好，易丢
失控制脉冲，响应性差、效率低等，不适于 CNC 机床工作台的驱动控制。

闭环：
闭环是有被控元件的位置反馈的伺服系统。系统的构成包括：执行元件------伺服电动机（一般
与滚珠丝杠直接连接）；速度控制器和位置控制器，位置控制器接收 CNC 插补器的输出指令（如下
面的图所示）。
根据使用的位置反馈元件的种类：回转式还是直线式以及位置反馈元件的机械安装部位，闭环
系统从机械使用角度又可分为半闭环、闭环和混合式闭环，如下图。

闭环伺服系统的结构

①．半闭环：如上图所示：这种结构，使用回转运动的脉冲编码器（光码盘），并将其安装于
电动机轴上或滚珠丝杠上（远离电机轴的一端）。因此，编码器只能随着电动机的回转，测量电动
机轴或滚珠丝杠转过的角度。但是，工作台是带动工件作直线运动的，位置检测器应该实测其直线
移动量，并将其反馈至位置控制器。因为编码器不是直接测量工作台的直线移动，需经滚珠丝杠和
螺母将丝杠的转角转换为直线位移，属于被控元件（这里是直线运动的工作台）的被控量（这里是
位置量）的间接测量，就称之为半闭环。就是说进给传动链上有一部份元件没有闭在环内（如图中
的滚珠螺母和工作台），因此会造成反馈量（实际位置）的测量误差，以至于影响整个伺服系统环
路的控制误差。图中，电机轴与滚珠丝杠间的耦合，滚珠丝杠与螺母间的反向时的间隙，丝杠、工
作台的变形等等引起的运动误差，编码器均未测到。因此，这种结构从理论上讲，伺服的跟随精度
不如全闭环高。

31
 由图中可见，其中的编码器既作为电动机的速度反馈，以维持电动机转速的恒定，从而使工作
台的进给速度恒定；又作为被控元件的位置反馈。作速度反馈时，是将电动机的转速以单位时间内
的脉冲数表示、将其反馈至速度控制器，与指令速度进行比较。作位置反馈时，是将实测的脉冲个
数反馈至位置控制器，与 CNC 输出的位置指令值比较，用求出的位置误差作为位置环路的控制量。
②．全闭环：这种结构使用直线尺（通常使用直线光栅尺）作为位置测量元件，并将其安装于
工作台的侧面，随工作台一起运动。因此，能够直接测量出工作台的实际移动量（称之为直接测量）。
整个传动链上的所有元件全部被包括于闭环内，故测量精度高，因之伺服的控制精度也就高。
此种结构中，装在电动机轴上的编码器只用于电动机的速度反馈，位置量的反馈使用直线光栅
尺。
③．混合控制闭环（双闭环）：这种结构中，位置量的测量同时使用了两种元件：脉冲编码器
和直线光栅尺。
另外，编码器还和半闭环一样，同时兼用于速度反馈（如上图所示） 。由于有两种位置反馈，故系
统精度较高，跟随性好。

上述三种结构，尽管全闭环达到的精度较高，但是使用的还是比较少，其原因是调试比较困难，
特别是当机床的机械刚性较差，如：丝杠细而长、工作台和导轨间的摩擦大、工作台较重、使用蜗
轮/蜗杆传动、装配时机件间的间隙较大时，极易引起传动链的震动，因而无法调试。使用全闭环
系统，对机床的机械元、部件的结构设计，机件的变形，机件的制造精度，传动部件的装配精度要
求都较高。鉴于此种原因，一般机床都使用半闭环结构。这种结构对机械要求一般，调试比较容易。
其伺服传动的精度可以用反向间隙补偿和滚珠丝杠的螺距误差补偿功能加以弥补。在大型机床或是
要求高精度的机床上可以使用混合闭环控制技术。

2. 同步电动机

闭环伺服结构的电气系统目前都用交流伺服电动机驱动，多数使用永磁式同步电动机。
永磁式同步电动机的结构如下图所示。其转子是用高导磁率的永久磁钢作成的磁极，中间穿有
电机轴，轴两端用轴承支撑并将其固定于机壳上。定子是用矽钢片叠成的导磁体，导磁体的内表面
有齿槽，嵌入用导线绕成的三相绕组线圈。另外在轴的后端部装有编码器。
当定子的三相绕组通有三相交流电流时，产生的空间旋转磁场就会吸住转子上的磁极同步旋
转。同步电动机的速度控制与电功率的提供是用逆变器，逆变器中从直流变到三相交流的功率驱动
电路元件需要根据转子磁场的位置实时地换向，这一点非常类似于直流电动机的转子绕组电流随定
子磁场位置的换向。因此，为了实时地检测同步电动机转子磁场的位置，在电动机轴上（后端）安
装了一个编码器（光码盘------图中的 11）。由于有了光码盘，无论电机的转速是快、还是慢，均可
以随着电机轴地回转实际地测出转子上磁极磁场的位置，将该位置值送到控制电路后，使控制器可
以实时地控制逆变器功率元件的换向，实现了伺服驱动器的自控换向。因此，有人将这种同步电动
机的驱动控制器和电动机一起称为自换向同步电动机；另外，因为其控制特性类似于直流电动机，
所以也称为无整流子式直流电动机。

32
 同步电动机结构

同步电动机在整个速度控制范围内，力矩基本维持恒定，堵转（零转速）时力矩最大。力矩可
以短时过载，过载倍数可达 3~4 倍的额定力矩，其机械特性（力矩------转矩关系）请见下图。

同步电动机的机械特性和过载特性

由左图可见，纵轴是力矩（Nm），横轴是转速（rpm）。特性分为两个工作区：实线底下是连续
工作区，即连续运行或连续加工的工作区域；虚线与实线间的区域是断续工作区，用于动态过渡过
程，是加/减速、反向、或执行停止动作的工作区域。由于此区可以过载使用，从图中可见，过载
倍数达 3 倍多的额定力矩，所以过渡过程可以加速执行，使得伺服的跟随精度可以提高，生产效率
也可提高。
另外，同步电机的结构设计使得在非常低的速度下能够平稳、平滑地转动，所以即使在低速加
工时，也能获得高质量的表面。

33
 在选用电动机时，有些厂家只注意满足驱动力矩的要求：使电动机的额定力矩大于驱动传动部
件（例如工作台）的力矩。但是，为了有好的动态驱动特性，特别是加工模具的机床，还必须考虑
电动机的惯量与机械传动链元部件的总惯量的匹配。 当然，还要满足速度及速度范围的要求。

直线电动机：为了提高工作台的运动速度，提高加速度，简化传动链，从而提高传动精度，近
来又出现了直线电动机。这种电机属于直连电动机，即直接装在直线运动的工作台上。

直线电动机 的概念图

回 转 型 电机
定子 (线圈)

Ｓ Ｎ

Ｎ Ｓ
直线电机
定子线圈

转子(磁极)

N S N S N S N S
機械
磁极

直线电动机

如上图，直线电动机可理解为回转式电机的展开型。直线电动机技术已经成熟，目前，高精度，
高速加工机床应用已经很多。最大加速度达 30g,最高速度达 4m/s,用直线电动机驱动时，使用直线
光栅尺作位置反馈。光栅尺直接贴装在工作台上。

内装直接驱动（dd）伺服电动机：直线移动的工作台用直线电动机驱动，回转工作台用另一
种直接驱动伺服电机------dd 电机驱动。这种电动机的结构和安装方式如下图所示。这种电机同样
也是同步电动机，与上述普通回转式同步电动机相比其结构并无本质上的区别，转子也是永久磁钢
的磁极，但是直径要大得多；定子也是导线绕成的线圈，安装时定子装在转台的本体上，转子装在
转台的回转台上。其性能与普通回转式同步电动机的重要区别是转子的转动惯量大，力矩大，转速
低。它是专门为机床的回转工作台的直接驱动而设计的。机床的回转工作台运动时的转动惯量大，
因此可以实现直接驱动时电动机与转台两者的惯量匹配，且适合于回转工作台的低速、大力矩运行。
由安装图可见，电动机直接安装于转台下面，刚性地直接驱动转台。在转台的底部，装有高精
度编码器，编码器可以使用增量式，也可使用绝对式。这种机械结构保证了转台运动的快速响应与

34
高精度。
这种电动机除了用于转台驱动外，还可用于带摆角运动轴机床的主轴摆动运动的直接驱动。

转子
磁极

线圈

电源端子

定子

冷却套

环形轴承
转台

外罩

冷却套 编码器
转子 定子

内装直接驱动伺服电动机

3. 位置传感器和速度传感器
上面所述的闭环伺服系统中，有两个环路：外部是位置环，里面是速度环。位置闭环（包括半
闭环）需要位置量的反馈，速度闭环环需要速度量的反馈。因此必须有相应的位置量和速度量的测
量元件------传感器。
光电编码器：编码器是回转运动的测量元件，通常是装在电动机轴上或是滚珠丝杠上，它直接
测量的物理量是电动机或丝杠转过的角度。编码器分为增量式测量或绝对量式测量两个品种。增量

35
式测量转过的角度位移（以前一个位置点为基准）；绝对式测量转动部件当前所处的角度位置（以
位置坐标的零点为基准） 。
下图是 FANUC 的脉冲编码器的结构。

脉冲编码器

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 脉冲编码器有两个玻璃片：一个是大圆盘，对于增量值测量，上面有等距离的刻线（一般是
4096 条线）称为标尺光栅。另一个是扇形片，称为指示光栅，上面刻有两组条纹 A 和 B，每一组
条纹的刻线间距（节距）与标尺光栅的相同，但 A 与 B 两组的条纹彼此错开 1/4 节距。大圆盘（标
尺光栅）装在轴上随轴转动；扇形片固定不动，与标尺条纹平行放置，两者间有间隙不会摩擦。另
外，在码盘的基座上玻璃片的一侧装有光源（灯）和棱镜，在玻璃片的另一侧面对光源装受光的光
电池。这样，当大盘转动时，与扇形片的相对运动使光线形成干涉，在光电池上接收到干涉条纹信
号。
码盘上还有印刷电路板，用来处理接收到的信号，如图所示，已处理成了幅度为 5V 的方波：
PCA，*PCA，PCB，*PCB。在增量值测量的码盘上，还刻有表示基准位置的一段条纹。因此还可
检测出基准零位，如图中的 PCZ 信号。
前面曾经叙述，为了实现同步电机控制主回路中功率元件的自动换相，需要随着电动机转子的
转动随时检测转子磁场的位置，这项工作就由编码器实现。为此，在编码器上还刻有按 2 进制值编
码的 4 层条纹，经印刷电路板处理后输出波形如图中的 C1,C2,C4,C8。
位置信号 PCA，*PCA，PCB，*PCB 经辨向和倍频电路处理后，变成位置测量脉冲送往控制
电路。目前，FANUC 的编码器标准输出脉冲数为 100 万/转。
脉冲的输出接口有并行和串行，串行口抗干扰性强，目前多用串行口（见上图）。
对于绝对量测量的编码器有两种结构：一种是大圆盘（标尺）上的刻线是 2 进制（格雷码）编
码的多层条纹。如下图。

二进制条纹

另一种实际上就是增量值测量编码器，只是为了保存机床的绝对位置，在编码器的印刷电路板
上增加了寄存器，并用后备电池在机床断电后保存位置数据。因此，无论使用这两种的哪一种，通
电后即可找到并显示工作台的当前实际位置。

直线光栅尺：目前，测量直线运动部件的位置或位移使用直线光栅尺。光栅尺有使用玻璃的透
射尺和使用金属基板的反射尺。工作原理与光电编码器类似。透射式光栅尺易于安装，直接贴装在
工作台的侧面，故使用较多。

37
 指示光栅

反射式光栅尺

透射光栅尺

速度测量：对于实际速度值的测量，目前的 CNC 系统均采用脉冲编码器。就是说，脉冲编码

器既作为位置测量元件，也作为速度测量元件。作位置测量时，是累计工作台走过的脉冲数；作速
度测量时，是计数单位时间（几个毫秒）内的脉冲数。

38
 4. 伺服驱动器
控制同步伺服电动机运行的放大器（驱动器）是交流逆变器。如下图所示：上面是主回路（功
率部分）；下面是控制电路部分。主回路包括交流供电电源、整流器和逆变器。控制电路是速度控
制器。

驱动器主回路

速度控制器

伺服驱动器

FANUC 的 C 系列放大器的主回路框图如下图所示。整流器使用的是整流二极管，给逆变器部
分供以直流电源。逆变器用的是 IGBT（IPM）三极管，共 6 个，在控制电路的控制下进行逆变，
即将直流功率变为交流功率，给同步电动机供电。对逆变器的频率变化进行控制，即可控制电动机
转速的快慢。在电机主电路有两相电机的定子绕组串有电流检测器，检测电机的实际电流，用作电
流反馈和电机的过流保护。主电路还并接有三个能耗电阻用于电机的制动。在电源切断时，将电机
和工作台的机械动能转换为电能在短时内消耗掉，以便使电动机快速制动。装在电机转子上的脉冲
编码器用作速度和位置反馈。

39
 放大器主电路图

制造时，FANUC 将放大器分为两个模块：整流供电模块（PSM）和伺服逆变模块（SVM）。
如下图所示。

40
伺服放大器 PSM 和 SVM

41
 为了提高系统的增益、提高伺服的刚性和快速响应性能、实现稳定可靠的运行，进行高速、高
精加工，伺服控制使用了高速 CPU，用矢量控制原理将交流电动机模拟成直流电动机的特性进行
控制，并开发了许多伺服功能。机床制造时，CNC 系统、电动机和机床联机调试中，只需设定有
关参数即可使伺服性能最佳化。

伺服控制的功能

42
九．主轴的驱动控制

1。控制框图

主轴控制主要是速度及电动机的转速控制。在程序中用指令：S 及五位数值指令主轴的转数。
例如：S1200; 表示要求主轴以 1200 转转动。正反转的指令为 M03(正转)；M04（反转）
。为了检测
主轴的转速，在主轴或主轴电动机上安装了速度传感器。
在车床的 Cs 轴控制等功能中还要用到主轴的位置控制。车床和铣床的螺纹加工、加工中心的
换刀等还要用到主轴的一转信号，因此主轴上还安装了位置编码器。
下图是主轴的控制框图。

CNC SPINDLE HRV Control Spindle

Motion t
d Serial Fine Positio Velocity HRV HRV

High res. High res.

BZi
Velocity feedback Spindle

Position feedback

主轴控制框图

2． 主轴速度传感器与位置传感器

只是速度控制时无位置反馈回路。主轴电动机的速度测量与反馈用装在主轴电动机轴上的磁性
传感器。如下图所示。随着主轴电动机的转动，传感器转一转发出 128，256，384 或 512 个脉冲（取
决于电动机的型号），计算出主轴电动机的转数。若电动机与主轴间不是 1：1 耦合，则必须在主轴
上安装位置编码器，用编码器发出的一转信号测量主轴的转数。通常这种编码器是光电式的，转一
转发出 1024 个脉冲，此外还发出一个一转信号。用这种编码器可实现螺纹加工和刚性攻丝及加工
中心机床换刀时的主轴定向。

Z phase ring

A/B phase ring Mounting ring

0.01 de

accuracy 128, 256, 384 and 512λ ring are available

（ 384λ/rev ）
主轴速度传感器

43
 有位置反馈（如 Cs 轴控制）时，主轴上必须安装位置编码器如 BZi 或 CZi（主轴与其驱动电
机间的速比 1：1 时可装载电动机的轴上）。下图所示为 BZi 和 CZi 的用法。BZi 和 CZi 上都有一转
信号。

FANUC LTD

BZi sensor CZi sensor Patent Pending

Features
Features Features
Features
●Standard spindle sensor ●Spindle sensor of high accuracy (0.005
●Cs axis control possible deg) and high resolution (3,600,000/REV)
accuracy (0.015~0.03 deg) ●Teeth wheel method realizing easy
resolution (360,000/REV) assembly and maintenance
●High reliability ●Best suitable for high accuracy Cs axis
Common inner control of compound lathe or gear cutting
and outer diameter machine
with CZi sensor

Accuracy Highly accurate Accuracy

ground gear
Teeth wheel method 0.005 deg. (m=0.2) 0.005 deg.

for easy assembly Two sensors placed on

and maintenance opposite side
(m=0.4) canceling eccentricity
1 rev. 1 rev.
error
A860-2120-T611(512λ) A860-2140-T611(1024λ)

SP-32

主轴位置传感器

3． 主轴电动机

αiIP 12/6000 αiIP 12/6000

(低速线圈) (高速线圈)
(kW)

7.5

αP12/6000

0 500 750 6000

扭矩 1.5 倍 电机速度 (min-1)

主轴电动机

44
 用于主轴驱动的电动机有两种形式：异步电动机和同步电动机。异步机容易制造，可靠性也高，
高速运转性能好，所以 FANUC 用的是异步机。同步机低速性能好，控制性好，低速有大力矩，容
易实现较宽的恒功率调速范围。通常，加工铝件和轻金属件主轴转数高，一般使用异步电动机。加
工铸铁或钢件主轴转速较低，另外有些加工方式（如 Cs 轴方式）还要求低速时有较大的力矩，故
倾向使用同步电动机。特别是近来，为了提高加工精度，机械设计使驱动电动机直接与机床主轴连
接，因此发展用同步机作主轴的驱动，特别是内装主轴电动机，多使用同步机。
FANUC 为了弥补异步机的不足，在新系列的异步机上绕有两个绕组，分别用于低速和高速工
作。这种电动机的机械特性如上图所示。从图中可见，额定转速（500/750）以下为恒定转矩，额
定转速以上为恒定功率。使用低速绕组时恒功率围于恒转矩范围之比为 12：1；只用高速绕组时该
范围比为 8：1。

内装主轴电动机：
结构如下图所示。机床的主轴压装在电动机转子内部，转子的转速就是主轴的转速。主轴上装
有位置传感器。转子短、直径大且直接装配，大大地提高了主轴的刚性。有利于减小或消除机械振
动，从而大大提高工件的加工精度和表面光洁度。

Parts supplied by FANUC O-ring for sealing

Inlet of cooling oil Over-heat cable

Rotor Stator
Power cable
Detector signal

Sensor for detecting

(BZ sensor)

Detecting ring
AB phase ring
Z-ring

Drain
Balancing ring Drain
Outlet of cooling
oil

内装主轴电动机

4． 主轴电动机驱动放大器
主轴电动机的控制类似于上述的伺服电动机。但是通常只有速度控制，故无需位置环。下图是
FANUC 主轴电动机驱动器的框图。分两个模块：PSM 及 SPM。PSM 是电源模块，它与进给伺服
驱动一样，是将输入的交流功率电源变为直流功率电源给逆变器供电。SPM 是逆变器部分，是将
直流电源变为三相交流给电动机的定子供电。图中的 CPU+LSI 是逆变器实现逆变并控制交流频率

45
的电路板。控制频率的变化就控制了电动机的转数。

主轴电动机的驱动器

46
十．外部轴的控制

用伺服电动机控制机床上或机床以外的辅助机械设备的动作，如：换刀机械手，交换工作台，
上/下料，工件或毛坯的搬运。下图是 CNC 通过 PMC 控制伺服电动机的框图。一般由于这些轴要
求精度不高，故可用βi 电机。另外，在生产线上多台 CNC 机床可共用线上的外部机械设备，此时，
可用 Power Mate i（位置控制器）控制外部机械的伺服电动机。

自动·手动运行

插补 加减速 伺服

PMC 轴
控制 状态信号 伺服电机

外部轴控制框图

FANUC LTD

FSSB (FANUC Serial Servo Bus)

Optical Fiber cable

β servo motor
Servo amplifiers
β Series

I/O Link
Serial link cable

Operator’s panel I/O

module
Power Mate i

Connector panel I/O

module Power Mate i - 5

用 Power Matr i 控制外部轴

Power Mate i 是一种位置运动控制器，控制各个轴独立运动或是时间上协调运动，使某一轴以

一定速度移动到某一位置或是移动某一距离。但是相互间没有位置上的依赖关系，即系统中不必具
备位置插补器的功能。当然，FANUC 的 Power Mate i D 是有两轴连动的插补器的，可根据实际需
要使用。

47
十一．Open CNC

为了提高 CNC 的开放性，FANUC 开发了开放式 CNC。其概念是在普通的 CNC 增加了通用微

计算机的功能。有以下结构：普通 PC 机 + CNC 和 Panel i + CNC。

开放式 CNC

Panel i 是有 PC 功能的显示器，见下图。

Panel i

PC 机 或 Panel i 与 CNC 之间用快速数据传送总线 HSSB 连接。如下图所示。

48
 Panel i +CNC

在 PC 机或 Panel i 的显示屏上可以像原来的 CNC 显示器一样，显示 CNC 的各种画面包括梯

形图，可在 PC 机或 Panel i 上进行各种 CNC 的操作。为此必须在 PC 机或 Panel i 上装有必要的软
件：BOP 或 CSD。这些软件是专门为信息与数据的上下传送和显示而设计的。
BOP：基本操作软件包。
CSD：CNC 屏幕显示软件包。
由于在 CNC 上增加了 PC 功能，就增加了 CNC 的开放性。主要用于系统的个性化，如机床的
操作引导，编程，刀具的管理，机床的维护指导，机床与外部机械或其他机床间的联系，与上级机
的联系等。当然，也在 PC 机或 Panel i 上装入工具软件包，如 WINDOWS,CAM 等。

49
十二．操作向导

为了帮助机床操作员编制加工程序，CNC 控制器上通常都有在机编程功能。根据所配的软件
包，其功能的强弱有所不同，但多数都是图形化的引导格式。FANUC 的 Manual guider i 是功能较
强的一种。它的功能包括：
1. 图像引导固定的加工循环编程；
2. 图像引导任意轮廓线形状的工件程序编制；
3. G 代码提示；
4. M 代码提示；
5. 计算功能。如下面图所示。

FANUC LTD

2.
2. Advanced
Advanced canned
cannedcycle
cycle
‰ Entering and actual machining of various fixed pattern parts can be done
easily

Canned
Cannedcycle
cyclemachining
machiningfor
formilling
milling
1) Hole drilling (Drilling, Deep hole drilling, Tapping, Boring)
2) Hole position pattern (Circle, Line, Rectangular, Grid) Hole position (Circle) Hole position (Line)
3) Surface machining (Rectangular)
4) Pocket machining (Circle, Rectangular)
5) Side machining (Contour form by line and circle)
6) Slot machining (Line)

Hole position (rectangular) Hole position (Grid)

Surface machining Pocket machining Pocket machining Side machining Slot machining
(Rectangular) (Rectangular) (Circle) (Line)
Series 0i-MA MG0i 3/7

FANUC LTD

3.
3.Contour
Contourprogramming
programming

Displaying
Displayingentered
enteredform
form

‰ Entered contour form can be check easily by

enlarging / reducing / moving / automatic scaling

Example of graphical displaying screen

Pocket
Pocketcalculator
calculatortype
typecalculation
calculation

‰ At inputting a numeric data, pocket calculator type calculation is available

¾ +,-,×,÷
¾ SINθ、COSθ、TANθ
¾ √x

编程引导功能
Series 0i-MA MG0i 6/7

除了以上功能外，Manual guider i 还具有引导对刀的功能。

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十三．CNC 的显示画面

对应 CNC MDI 键盘上的一个功能键即有一个相应的显示画面：

POS：位置显示画面
PROG：程序画面
OFFSET/SETTING：刀具偏置补偿/SETTING 画面
SYSTEM：参数，PMC，系统软硬件配置，功能调试画面
MESSAGE：报警，操作信息，履历画面
GRAPH：刀具轨迹，工件形状的图形模拟

十四．机床的工作方式

CNC 系统的设计者根据机床的实际操作设计了以下几种工作方式：
MDI：手动数据输入（机床不用程序控制的手动操作和参数的手动输入/输出）方式
EDIT：编辑加工程序的方式
MEM：用存储在存储器中的程序加工的运行方式
JOG：手动用按键或开关移动机床的工作台，刀具
HANDLE：用手摇盘（电子手轮）移动机床的工作台，刀具
REF：机床返回参考点（零点）

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