Teknik Pengecoran Logam (Invesment Casting, Die Casting, Pressure Casting)

Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya. Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan. Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem. Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.

Invesment Casting (Pengecoran Presisi/Invesment)

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING. Pengecoran Investment dilakukan pertama kali selama periode 4000 sampai dengan 3000 sebelum masehi. Produk cor yang biasanya memakai proses invesment casting adalah komponen-komponen mesin seperti roda gigi, poros, katup, dan lainnya.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern 2. Membuat Master Die 3. Membuat Wax Pattern 4 4. Melapisi Wax Pattern 5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold 6. Preheat Mold 7. Menuangkan logam cair 8. Mengeluarkan Produk Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

Langkah - Langkah Dalam Pengecoran Invsesment

Pola dibuat dari material lilin atan plastik seperti polystiren. Pola lalu dicelupkan didalam slurry yang berasal dari material refractory, pencelupan dapat diulang untuk meningkatkan ketebalannya, lalu material refraktory tersebut dikeringkan dengan udara. Lalu dipanaskan pada temperatur 90o sampai 175oC dengan posisi terbalik sekitar 12 jam untuk mengeluarkan lilinya. Cetakan lalu dibakar pada temperatur 650oC sampai 1050oC selama sekitar 4 jam. Setelah itu logam cair dapat dituangkan kedalam cetakan. Untuk mengambil produk cor, cetakan tersebut dapat kita hancurkan. Beberapa cetakan dapat kita gabungkan menjadi satu cetakan yang berbentu pohon (tree) untuk meningkatkan laju produksi.

Investment casting cocok digunakan pada pengecoran paduan dengan temperatur cair yang tinggi, menghasilkan permukaan coran yang halus dan keakuratan dimensi benda cor yang baik sehingga membutuhkan sedikit atau tidak perlu melakukan finishing lagi. Investment casting tepat untuk memproduksi benda cor yang mempunyai bentuk rumit mulai dari berat 1 gram hingga 35 kg mulai dari logam ferro dan Non ferro serta paduannya.

Proses Pengecoran Investment Dengan Pola Lilin Pola lilin yang di gunakan dilelehkan dan di buang sehingga meninggalkan rongga dalam cetakan yang sesuai dengan benda aslinya, proses ini digunakan untuk membuat benda kerajinan dan seni.

Produk Pengecoran Investment

pengecoran investment menghasilkan produk berukuran teliti dengan permukaan yang sangat halus, cara ini diterapkan untuk ferous dan non ferous, proses ini sangat berguna untuk mengecor bahan yang sulit dimesin dan logam radioaktif. Keuntungan pengecoran presisi /Investment:
1. Dapat dicor bentuk-bentuk yang rumit
2. 3. 4. 5. Dapat diperoleh permukaan yang rata dan halus Ketelitian dimensi baik Benda cor tidak memerlukan pemesinan lanjut, dan Dapat menggantikan proses cetak-tekan bila jumlahnya sedikit

Kerugian pengecoran presisi / Investment:

1. 2. 3. 4. Proses ini mahal Terbatas untuk benda cor yang kecil-kecil Sulit, bila diperlukan inti Lubang harus lebih besar dari 1,6 mm dengan kedalaman maksimal 1 kali diameter.

DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku . Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuat dari baja yang dikeraskan.

Advantage Die Casting 1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat 2. Jarang menggunakan proses finishing 3. Baik untuk produksi massal 4. Waste material rendah. Disadvantage Die Casting 1. Harga mesin dan cetakan mahal 2. Bentuk benda kerja sederhana 3. Benda kerja harus segera dikeluarkan 4. Berat dan ukuran produk terbatas 5. Umur cetakan menurun Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis: A. Hot Chamber Die Casting B. Cold Chamber Die Casting

HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat. COLD CHAMBER DIE CASTING

Prinsip Kerja Die Casting: 1. Memasang Movable Die dengan Fixed Die 2. Menginjeksikan logam cair menuju cavity 3. Melepaskan Movable Die dari Fixed Die 4. Mendorong Injector Pin pada Movable Die

Jenis Mesin Die Casting

Hot Chamber

Cold Chamber

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. M = Massa Benda Coran N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05] W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015] W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok

untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium. The Advantage of Cold Chamber Die Casting: 1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini 2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin 3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi 4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting 1. Diperlukan alat bantu 2. Siklus kerja lebih lama 3. Kemungkinan cacat cukup besar

Keuntungannya:

Akurasi dimensi coran yang bagus Permukaan coran yang halus Mampu mencetak dinding yang tipis Mengurangi proses permesinan lanjutan Kecepatan produksi yang tinggi

Kerugiannya:

Sering terjadi cacat porositas karena disebabkan proses extrusi Biaya awal yang tinggi

Cacat Pada Produk Cor

cacat pada produk yang dihasilkan diantaranya adalah cacat retak, cacat porosity, cacat misrun dan cacat flash. Untuk memaksimalkan hasil analisa yang akan dilakukan maka dipakai program simulasi c mold yaitu program khusus untuk menganalisa proses pada pengecoran die casting. Cacat retak disebabkan karena kondisi pada titik tersebut adalah kondisi yang paling lemah dengan banyaknya weld line pada program simulasi tersebut. Cacat porosity disebabkan terjebaknya udara dalam logam cair, solusinya adalah dengan menambahkan lubang vent sehingga udara dapat keluar. Cacat misrun disebabkan kurangnya volume yang diinjeksikan. Penyebabnya adalah karena cawan tuang yang tidak standar. Solusinya dibuatkan cawan tuang khusus, volume logam cair adalah 66 cm3. Cacat flash terjadi karena membukanya tangkupan male die dan female die yang disebabkan kurangnya gaya pengunci dies. Gaya yang dibutuhkan untuk mengunci dies adalah sebesar 26,9 Newton. Solusi dari beberapa cacat yang terjadi adalah dengan memindahkan titik injeksi dengan menggunakan program simulasi c mold dengan mencari posisi yang paling minimal terjadinya cacat.pada produk pengecoran. Program simulasi sangat dibutuhkan untuk memprediksi suatu kesalahan-kesalahan yang akan terjadi sebelum masuk pada tingkat uji coba atau praktek. Kesalahan human error pada saat proses

pengecoran menjadi kendala utama sehingga kesalahan masih terjadi. Maka mesin injeksi die casting sistem otomasi yang lebih canggih.