FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

CURSO DE PROJETOS

TRANSMISSÃO POR CORRENTES DE ROLOS

Prof. Dr. ANTONIO CARLOS DE OLIVEIRA Prof. M. Sc. IBERÊ LUIS MARTINS, Eng. Mec. Prof. M. Sc. FAUSTO LACERDA Prof. M. Sc. FRANCISCO DE ASSIS TOTI

Agosto 2009

TRANSMISSÃO POR CORRENTES DE ROLOS

A transmissão por corrente de rolos é um meio altamente eficiente e versátil para transmitir potência mecânica em aplicações industriais. Este sistema de transmissão assegura um rendimento de 98% em condições corretas de trabalho, obtendo-se uma relação de velocidade constante entre as rodas dentadas motriz e movida. Quando há necessidade de transmissão de potência em locais de difícil acesso, grandes distâncias entre centros, condições abrasivas ou poeirentas, e outras condições especiais, as correntes de rolos apresentam resultados extremamente satisfatórios, sendo esse tipo de corrente o mais utilizado em todo o mundo.

1. NORMAS As correntes de rolos são fabricadas segundo a norma ANSI (American National Standard Institute) antigamente conhecida por ASA e incluída na normalização da ISSO (International Organization for Standardization) e na normalizazação da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Estas correntes são construídas normalmente nos tipos simples, duplas e triplas podendo, sob encomenda, serem fabricadas até com 14 carreiras. 2. CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS DAS CORRENTES DE ROLOS Uma corrente de rolos, esquematizada abaixo é composta dos seguintes elementos.

1. Chapa lateral interna 2. Luva 3. Rolo 4. Chapa lateral externa 5. Pino As dimensões principais são padronizadas, onde: P = passo da corrente C = largura entre placas D = diâmetro do rolo F = passo transversal L = largura total H = altura das placas

2.1 – Correntes simples

Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 25-1. 04C-1 35-1 06C-1 40-1 08A-1 50-1 10A-1 60-1 12A-1 80-1 16A-1 100-1 20A-1 120-1 24A-1 140-1 28A-1 160-1 32A-1 200-1 40A-1 240-1 48A-1

Passo (P) Pol. mm 1/4. 6,35 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2

C mm 3,18 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63

D F L H Carga de Ruptura mm mm mm mm kgf 3,3 9,7 5,7 450 5,08 - 11,8 7,3 950 7,92 - 16,4 10,2 1700 10,16 - 20,3 13 2800 11,91 - 25,5 18 3800 15,88 - 33,5 24 6600 19,05 - 40,4 29,6 10800 22,23 - 50,5 36 15400 25,4 - 54,4 42 20800 28,58 - 64,5 48 26200 39,67 - 78,5 57,2 43000 47,62 - 94,5 71,8 59000

Peso kg/m 0,12 0,33 0,6 1,01 1,43 2,53 4,02 5,96 7,75 10,1 16,1 25,1

2.2- Correntes Duplas

Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 35-2 06C-2 40-2 08A-2 50-2 10A-2 60-2 12A-2 80-2 16A-2 100-2 20A-2 120-2 24A-2 140-2 28A-2 160-2 32A-2 200-2 40A-2 240-2 48A-2

Passo (P) Pol. mm 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2

C mm 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63

D mm 5,08 7,92 10,16 11,91 15,88 19,05 22,23 25,4 28,58 39,67 47,62

F L H mm mm mm 10,13 22,2 7,3 14,38 30,8 10,2 18,11 38,4 13 22,78 48,5 18 29,29 63 24 35,76 76,5 29,6 45,44 96 36 48,87 103,5 42 58,55 124 48 71,55 150,3 57,2 87,83 182 71,8

Carga de Ruptura kgf 1900 3400 5600 7600 13200 21600 30800 41600 52400 86000 118000

Peso kg/m 0,66 1,2 2 2,77 4,92 7,75 11,77 15,05 19,52 31,44 49,6

2.3- Correntes Triplas

Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 35-3 06C-3 40-3 08A-3 50-3 10A-3 60-3 12A-3 80-3 16A-3 100-3 20A-3 120-3 24A-3 140-3 28A-3 160-3 32A-3 200-3 40A-3 240-3 48A-3

Passo (P) Pol. mm 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2

C mm 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63

D mm 5,08 7,92 10,16 11,91 15,88 19,05 22,23 25,4 28,58 39,67 47,62

F L H mm mm mm 10,13 32,3 7,3 14,38 45,2 10,2 18,11 56,5 13 22,78 71,5 18 29,29 92,5 24 35,76 113 29,6 45,44 142 36 48,87 153 42 58,55 183 48 71,55 222,3 57,2 87,83 269,3 71,8

Carga de Ruptura kgf 2850 5100 8400 11400 19800 32400 46200 62400 78600 129000 177000

Peso kg/m 0,99 1,8 3 4,2 7,3 11,62 17,58 22,35 29,2 46,94 74,25

3. CONSIDERAÇÕES SOBRE INSTALAÇÃO 3.1- Distância entre centros: Como regra geral a distância entre centros das rodas dentadas não deve ser inferior a 30 vezes o passo, nem superior a 60 vezes o passo. Para uma transmissão projetada corretamente a distância entre centros pode ser um pouco maior que a metade da soma dos diâmetros externos das rodas dentadas, supondo-se que a carga não seja demasiadamente grande, nem o número de dentes muito pequeno. A corrente deve formar um ângulo de abraçamento de no mínimo 120° na roda dentada menor, e este contato mínimo se obtém para qualquer distância entre centros, sempre que a relação de transmissão for menor que 3,5:1. Preferencialmente usaremos uma distancia entre centros maior que a mínima permitida, porque a razão de esticamento da corrente devido ao desgaste natural, é inversamente proporcional ao seu comprimento (n° de elos), e também porque a maior elasticidade de uma corrente mais comprida tende a absorver as irregularidades do movimento e a diminuir os efeitos dos choques. Se possível, a distância entre centros deverá ser ajustável, a fim de corrigir o defeito do esticamento por desgaste. Um ajuste igual ao passo é suficiente. 3.2- Lubrificação das transmissões: Uma eficiente lubrificação das articulações em funcionamento de uma transmissão é indispensável para evitar desgaste e quebra prematura. A forma mais eficiente de lubrificação é colocar a transmissão em uma caixa e bombear um fluxo contínuo de óleo na parte interna da corrente, sendo o óleo recuperado através de um filtro. Um método alternativo é fazer a corrente passar por dentro de um banho de óleo; porém, em casos em que este procedimento seja impraticável, devido à engrenagem menor estar situada na parte inferior e ser de pequeno diâmetro, utiliza-se um disco espalhador de óleo de maior diâmetro para se jogar óleo diretamente na corrente. O fluxo de óleo exigido depende da transmissão, velocidade e potência a transmitir, porém em todos os casos deve ser de fluxo contínuo e suficiente a fim de possibilitar uma lubrificação limpa e completa da corrente. Em transmissões com potência e velocidade elevadas, o fluxo de óleo deve ser ampliado para facilitar e ajudar o resfriamento da corrente. A seguir relacionamos algumas recomendações gerais para métodos de lubrificação, representando as necessidades mínimas baseadas numa vida útil de 15000 horas de transmissão: -Lubrificação por gotejamento: velocidade da corrente até 6m/s e potência até 50 HP -Lubrificação por banho de óleo: velocidade da corrente até 6m/s e potência até 50 HP -Lubrificação por bomba de óleo: para qualquer velocidade e/ou condição de potência; muito recomendado para transmissões com potência acima de 50 HP. O lubrificante mais indicado é o óleo mineral puro, de grau de viscosidade dependendo da temperatura ambiente, conforme tabela abaixo:

TEMPERATURA Até 25°C De 25°C a 45°C De 45°C a 65°C

ÓLEO SAE 30 SAE 40 SAE 50

4. SELEÇÃO DE CORRENTES DE ROLOS 4.1- Diâmetro primitivo (Dp): A figura abaixo representa uma roda dentada, girando no sentido indicado, onde: P = passo da corrente γ = ângulo de articulação Dp= diâmetro primitivo

Trigometricamente vemos que:

Portanto

Sendo ‘’N’’ o número de dentes da roda dentada temos , onde:

4.2 – Número de dentes:

O ângulo de articulação (γ) representa o movimento do pino na luva. Esse movimento do pino na luva é a causa do desgaste da correte e do choque entre rolo e roda dentada. Quanto maior o ângulo de articulação, maior o desgaste e os choques; com ângulos menores, temos uma transmissão uniforme de potência, ausência de ruídos, alto rendimento e longa duração da corrente. Esta influência ocorre pelo fato da corrente formar um polígono sobre a roda dentada. Desta forma, quando a velocidade da roda dentada for constante, a velocidade da corrente, devido à sua configuração de múltiplos lados, representados pelos passos da corrente, em sua trajetória ao redor dos dentes, fica sujeita a uma variação cíclica regular. Essa variação é chamada de variação da velocidade de corda e é desprezível na maioria das aplicações em que o número de dentas da roda exceda a 19. Algumas vezes um n° de dentes menor é admitido, mas o mínimo deve ser 16. Um número menor de dentes deve ser usado quando houver limitação de espaço e com velocidades muito baixas. Rodas dentadas com mais de 120 dentes também não devem ser empregadas, pois as folgas inerentes às correntes poderão permitir eu a corrente deslize por sobre a roda dentada. A maioria das transmissões tem um número par de passos na corrente (correntes com o número ímpar de passos, necessitam um elo de compensação), e ao utilizar-se uma roda dentada com número ímpar de dentes, assegura-se uma distribuição uniforme de desgaste, tanto na corrente como nas rodas dentadas. A necessidade de usar-se uma roda dentada com o número par de dentes surge em ocasiões de excessão, quando temos uma necessidade específica, devido às relações de redução ou espaço. É interessante notar também que a totalidade dos dentes em ambas as rodas dentadas, impulsionadas pela mesma corrente não deve ser menor que 50. 4.3- Velocidades máximas de operação: Para acionamentos industriais normais, a experiência estabeleceu uma velocidade máxima da roda dentada menor para cada passo de corrente. Essas velocidades, que são relativas a roda dentada menor para cada passo de corrente. Essas velocidades, que são relativas a rodas dentadas entre 17 a 25 dentes, são dadas na tabela abaixo, sendo aplicáveis desde que a lubrificação da transmissão seja correta. PASSO DA CORRENTE VELOCIDADE MÁXIMA 3/8’’ 5000 RPM 1/2’’ 3750 RPM 5/8’’ 2750 RPM 3/4’’ 2000 RPM 1’’ 1500 RPM 1 1/4’’ 1200 RPM 1 1/2’’ 900 RPM 1 3/4’’ 700 RPM 2’’ 550 RPM 2 1/2’’ 450 RPM 3’’ 300 RPM 4.4- Método para cálculo das transmissões:

O método apresentado a seguir é um método por etapas que visa a determinação dos dados da transmissão de forma seqüencial: 1ª. Etapa: Determine: N = Potência a ser transmitida (HP) n1 = Rotação do eixo motor (RPM) n2 = Rotação do eixo movido (RPM) (Consideramos eixo motor o de maior rotação) C = distância entre centros (mm) (a distância entre centros é determinada por condições do projeto ou estimada conforme o item 3.1) N1 = Número de dentes da roda dentada motora N2 = Número de dentes da roda dentada movida (para escolha do número de dentes, ver item 4.2) i = relação de transmissão, onde:

2ª. Etapa: Potência de projeto: A potência de projeto é determinada a partir da potência a ser transmitida, corrigida como segue: onde: Kc = fator de correção em função dos choques previstos na transmissão; TIPO DE CARGA FATOR KC 10 H/dia 24 H/dia Carga uniforme 1,0 1,2 Choques moderados 1,2 1,4 Choques severos 1,4 1,7 Carga reversa 1,5 1,9 Kd = fator de correção em função do número de dentes da roda dentada menor: N° de dentes Fator Kd N° de dentes Fator Kd 11 0,53 22 1,29 12 0,62 23 1,35 13 0,70 24 1,41 14 0,78 25 1,46 15 0,85 30 1,73 16 0,92 35 1,95 17 1,00 40 2,15 18 1,05 45 2,37 19 1,11 50 2,51 20 1,18 55 2,66 21 1,26 60 2,80

3ª. Etapa: Escolha do passo da corrente: O gráfico seguinte indica tamanhos alternativos de corrente que podem ser utilizadas para transmitir potência a uma velocidade definida. Recomenda-se dimensionar a transmissão com base nos dados para corrente simples, pois esta normalmente possibilita uma transmissão mais econômica. Caso a corrente simples não satisfaça às exigências impostas por limitações de espaço, alta velocidade, suavidade de funcionamento e silêncio da transmissão, deve-se utilizar a corrente dupla ou tripla de menor passo possível. Quando a necessidade de potência a uma velocidade definida é maior que a capacidade possibilitada por uma corrente simples, pode-se usar uma corrente dupla ou tripla.

4ª. Etapa: Velocidade da Corrente Verifique se a velocidade da corrente não excede ao recomendado no item 4.3 5ª. Etapa: Número de elos (E): Conhecendo-se -distância entre centros C -n°s de dentes N1 e N2 -passo P Podemos calcular o número de elos:

Adote o valor E para a unidade par mais próxima. Quando, por imposições específicas de projeto, o valor de E for ímpar, devemos usar um elo de compensação. 5. RODAS DENTADAS 5.1- Cálculo do contorno do dente: 5.1.1- Dados necessários: -passo (P) -número de dentes (N) -diâmetro nominal do rolo (D) 5.1.2- Dados para o traçado do contorno: -diâmetro da curva do assento do rolo (Da) Da = 1,005D + 0,003 -raio da curva do assento do rolo

-folga na linha do passo (Fg) Fg = 0,07 (P-D) + 0,002 -ângulo -ângulo -distância ac’= 0,8 x D -coordenada -coordenada -raio -corda -distância

-comprimento da linha ab, paralela a ee’(G) G=1,24D -ângulo da linha ab com a horizontal ©

-coordenada coordenada -raio -altura da linha ee’até a ponta do dente (H)

-cota -No caso de dentes em ponta, o diâmetro externo é dado por:

-quando as pontas são aparadas temos: *cota * -Diâmetro primitivo -Diâmetro interno -ângulo de pressão para corrente nova (< x ab)

-ângulo de pressão médio

5.1.3- Traçado do contorno do dente:

Com os dados obtidos no item 5.1.2, podemos traçar o contorno do dente, conforme mostrado na figura abaixo, da seguinte maneira: - Traçar a linha horizontal LH e a linha de centro LC - Tendo a intersecção (e) como centro, traçar as linhas de folga Fg - Como centro nas intersecções das linhas de folga LH, que são (a) e (a’) Traçar, usando o raio R, o arco composto (x) – (x’) - Localizar (c) e (c’) pelas dimensões M e T obtidas no cálculo - Traçar c’x e cx’, através respectivamente dos pontos (a) (a’) - Com o centro em (c) e (c’), traçar os arcos (x’y’) e (xy) - Determinar o comprimento exato dos arcos (xy) e (x’y’), usando a corda (xy) fornecida no cálculo. - Traçar as linhas cy’ e c’y, aferindo o ângulo formado com cx’ e c’x com o ângulo B dado pelo cálculo. - Localizar (b) e (b’) pelas dimensões W e V, fornecidas pelos cálculo. - Com centro (b) e (b’) e raio F, traçar os arcos (zu) e (z’u’)

5.2- Perfil do dente: O perfil do dente para rodas dentadas das correntes de rolo tem suas proporções mostradas abaixo:

As dimensões estão padronizadas nas tabelas a seguir:

Corrente Simples
Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 25-1. 04C-1 35-1 06C-1 40-1 08A-1 50-1 10A-1 60-1 12A-1 80-1 16A-1 100-1 20A-1 120-1 24A-1 140-1 28A-1 160-1 32A-1 200-1 40A-1 240-1 48A-1 Passo (P) Pol. mm 1/4. 6,35 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2 C mm 3,18 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63 D F L H Carga de Ruptura mm mm mm mm kgf 3,3 9,7 5,7 450 5,08 - 11,8 7,3 950 7,92 - 16,4 10,2 1700 10,16 - 20,3 13 2800 11,91 - 25,5 18 3800 15,88 - 33,5 24 6600 19,05 - 40,4 29,6 10800 22,23 - 50,5 36 15400 25,4 - 54,4 42 20800 28,58 - 64,5 48 26200 39,67 - 78,5 57,2 43000 47,62 - 94,5 71,8 59000 Peso kg/m 0,12 0,33 0,6 1,01 1,43 2,53 4,02 5,96 7,75 10,1 16,1 25,1

Corrente Dupla
Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 35-2 06C-2 40-2 08A-2 50-2 10A-2 60-2 12A-2 80-2 16A-2 100-2 20A-2 120-2 24A-2 140-2 28A-2 160-2 32A-2 200-2 40A-2 240-2 48A-2 Passo (P) Pol. mm 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2 C mm 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63 D mm 5,08 7,92 10,16 11,91 15,88 19,05 22,23 25,4 28,58 39,67 47,62 F L H mm mm mm 10,13 22,2 7,3 14,38 30,8 10,2 18,11 38,4 13 22,78 48,5 18 29,29 63 24 35,76 76,5 29,6 45,44 96 36 48,87 103,5 42 58,55 124 48 71,55 150,3 57,2 87,83 182 71,8 Carga de Ruptura kgf 1900 3400 5600 7600 13200 21600 30800 41600 52400 86000 118000 Peso kg/m 0,66 1,2 2 2,77 4,92 7,75 11,77 15,05 19,52 31,44 49,6

Corrente Tripla
Referencia Norma ANSI ISO E ABNT 35-3 06C-3 40-3 08A-3 50-3 10A-3 60-3 12A-3 80-3 16A-3 100-3 20A-3 120-3 24A-3 140-3 28A-3 160-3 32A-3 200-3 40A-3 240-3 48A-3 Passo (P) Pol. mm 3/8. 9,53 1/2. 12,7 5/8. 15,88 3/4. 19,05 1 25,4 1.1/4 31,75 1.1/2 38,1 1.3/4 44,45 2 50,8 2.1/2 63,5 3 76,2 C mm 4,77 7,95 9,53 12,7 15,88 19,05 25,4 25,4 31,75 38,1 47,63 D mm 5,08 7,92 10,16 11,91 15,88 19,05 22,23 25,4 28,58 39,67 47,62 F L H mm mm mm 10,13 32,3 7,3 14,38 45,2 10,2 18,11 56,5 13 22,78 71,5 18 29,29 92,5 24 35,76 113 29,6 45,44 142 36 48,87 153 42 58,55 183 48 71,55 222,3 57,2 87,83 269,3 71,8 Carga de Ruptura kgf 2850 5100 8400 11400 19800 32400 46200 62400 78600 129000 177000 Peso kg/m 0,99 1,8 3 4,2 7,3 11,62 17,58 22,35 29,2 46,94 74,25

6. ESFORÇOS NA TRANSMISSÃO POR CORRENTE As figuras abaixo mostram montagens típicas de rodas dentadas sendo (A) em balanço e (B) entre mancais. Nas figuras estão identificados os esforços externos que solicitam o eixo da roda dentada motora em função da instalação (distâncias a e b) e da resultante (R) aplicada no eixo pela força de transmissão Ft. Conhecendo-se a potência transmitida (N) e a rotação do eixo (n), calculamos o momento torsor atuando no eixo:

E a força de transmissão:

Onde Dp = diâmetro primitivo da roda dentada -unidades:

A resultante é dada por:

Onde f = fator de correção em função dos choques previstos na transmissão, dado na tabela seguinte: TIPO DE CARGA FATOR F Carga uniforme 1,0 Choques moderados 1,2 Choques severos 1,4 Carga reversa 1,5

7. BIBLIOGRAFIA -Elementos de máquinas Gustav Niemann – Edgard Blucher – vol. III -Elementos de máquinas V. Dobrovolski – MIR – 3ª. Edição -Mechanical Engineering Design Joseph Shigley – Mc Graw Hill – 3ª. Edição -Mark’s Standard Handbook T. Baumeister – Mc Graw Hill – 8ª. Edição -Manual Universal de la técnica mecânica Erick Oberg – Labor - 14ª. Edição -Disegno di Macchine Mário Speluzzi – Hoelpi – 3ª. Edição -Catálogo CERELLO n° C-03/77 -Catálogo IBAF n° 2008

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